Способ получения порошков и паст

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРШПСОВ И ПАСТ, включакхций электроэрозионное диспергирование электрическими разрядами металла в потоке жидкости и последукицее отделение продукта от жидкости, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью повышения производительности , уменьшения расхода жидкости,, повьоиения концентрации продукта в жидкости и улучшения условий утилизации выделяющегося тепла, электроэрозионное диспергирование осуществляют при избыточном давлении жидкости 0,2-100 а:тм,

COOS СОВЕТСКИХ

СО,ВФЛА

РЕСПУБЛИК .

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

AO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ н автонснаим c Tev

Ф \

ЭВ

° °

%Ф (21) 3356962/22-02 . (22) 25 ° 11.81 (46) 30.06.83. Бюл. В 24 (72) Л.П. Фоминский (71) Научно-производственное объеди: нение "Тулачермет" (53) 621.762.277(088.8)

° (56) 1. Авторское свидетельство

СССР В 70000, кл. В 22 F 9/14,. 1943. . 2. Цой А.Д., Петренко Б.Я., .Асаиов У.A., Юн В.П. Влияние темпера» туры на электроискровое диспергирование алюминия в воде. — "Известия

AH Кирг. CCP", 1977, Р 6, с. 43-45..

3. Авторское свидетельство СССР

В 81961, кл. С 01 В 31/30, 1949. .

4 ."I shibashi Wataru and al. Получение окиси алюминия высокой частоты с помощью электроискровой обработки.,"Сэрамиккусу", Ceramics Tap, 1971, 6, В б, р. 461-486 (реферат в . РЖХим 19.72, Д., 73) .

5,. Патент Дании В 132425, кл. В 22 F 9/00, опублик. 1973.

6. Авторское свидетельство СССР

Р 663515, кп. В 23 Р 1/02, 1978.,Щ... 1О25494 А

35П В 22 F 9/14; В 23 Р 1 00 (54)(57) СПОСОБ ПО31УЧЕНИЯ ПОРОШКОВ

И ПАСТ, включающий электроэрозионное диспергирование электрическими разрядами металла в потоке жидкости и последующее отделение продукта от жидкости, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности, уменьшения расхода жидкости,. повышения концентрации продукта в жидкости и улучшения усло.вий утилизации выделяющегося тепла, электроэрозионное диспергирование осуществляют при избыточном давлении жидкости 0,2-100 атм;

1025494

Изобретение относится к порошковой: металлургии, в частности к производству порошков и паст электроэрозионным диспергированием металлов и сплавов, и может быть использовано также в, химической промышленности в производстве активной гидроокиси алюми-. ния и катализаторов.

Известны электроэрозионные способы получения порошков, основанные на том, что электрический разряд в жид- 10 кости между двумя электродами вызывает локальное расплавление материала электродов с последующим разбрызгиванием расплава в микрокапельки. Эти микрокапельки металла, застывая в 15 окружающей жидкости, и образуют порошок, который выносится течением жидкости, будучи взвешенным в ней.

Его отфильтровывают и сушат (1).

Причем в зависимости от того, взаимодействуют ли химически микрокапельки металла с окружающей жидкостью или нет, получают либо чистый порошок металла, либо продукты его взаимодействия с жидкостью. Таковыми являются, например, гидроокись алюминия при диспергировании алюминия в воде (2) или карбиды металлов при диспергировании некоторых металлов в органических жидкостях 3 . При отделении продукта от жидкости фильт- З0 рацией, центрифугой или выпариванием сначала получают продукт в виде пасты, состоящей из смеси порошка с остатками жидкости, и лишь затем (после сушки или прокалки) получают Ç5 порошок. Получаемая паста в некоторых случаях также является целевым продуктом.

Недостатком этих способов является низкая производительность, рбус- 40 ловленная тем, что в каждый мсмент времени между парой электродов горит только один канал электрического разряда.

Для повышения производительности в работе 4 3 электроды разнесли.на значительное расстояние, а между ними засыпали кусочки металла. В результате в каждый момент времени стало гореть столько искровых промежутков, сколько точек контактов между кусочками в разрядной цепи между электродами. Во столько же раз возросла производительность диспергирования.

Для предотвращения утрамбовки, слипания и спаивания кусочков металла s работе 5 предложено перемешивать слои кусочков металла между электродами потоком рабочей жидкости, переводящим его в состояние "кипящего" (псевдоожиженного) слоя. 60

НеДостатками этих способов являются большой расход рабочей жидкости и низкая концентрация продукта (порошка) в жидкости, выходящей из сосу- 65 ергймому гаеоэроов, кусочмежду или в что цами

К конс це цепь яды исэлекых твлядавотсод низу крат.поочков роходит щеме.— жидкости скорость потока уменьшают до величины, гораздо меньшей необх димой для перемешивания. Этим дос игается уменьшение расхода рабочей жидкости и повышение концентрации родукта в ней на выходе из сосуда ди пергирования. Вынесенный потоком кости порошок затем бтделяют от жид-! кости и отправляют потребителю, а жидкость охлаждают и возвращают в сосуд диспергирования по замкну ому контуру Гб). да, в котором осуществляют дис рование.

Наиболее близким к предлага по технической сущности и дост мому результату является элект зионный способ получения порош который заключается в том, что ки металла или сплава засыпают электродами из того же металла алюминия, наклонно погруженным сосуд с рабочей жидкостью так, расстояние между их нижними ко меньше расстояния между верхни электродам прикладывают импуль напряжения, вызывающие в точка такта кусочков друг с другом и электродами искровые разряды и почкам, замыкающим электрическ между электродами. Искровые раз осуществляют электрозрозионное нергирование металла кусочков и тродов. При этом, как и в описан способах, диспергирование осуще ют при нормальном (атмосферном) лении рабочей жидкости,- т.е. пр сутствии избыточного давления в суде диспергирования. Рабочую кость подают между электродами вверх пульсирующим потоком. При ковременном увеличении скорости тока во время пульсаций слой ку металла в расширяющемся кверху странстве между электродами пер в состояние фонтанирующего "кип го" слоя и перемешивается. В п жутках между пульсациями потока

Недостатками этого способа я ются большие расходы рабочей жи ти, а также малая концентрация дукта в потоке жидкости, выходя из сосуда, в котором осуществля диспергирование. Недостатком яв ся также ограничение производит ности из-за теплового перегрева бочей жидкости. При электроэроз ном диспергировании металлов бо часть энергии электрических раз идет в конечном счете íà aarpes бочей жидкости, циркулирующей м электродами. При этом температ бочей жидкости нельзя поднимать температуры ее кипения, так как кипении появляются пузырьки пар ду кусочкамиметалла и вместо раз в жидкости происходят разряды в при которых почти не происходит лякосро ем т яетльраон-. ьшая ядов ра- жду у радо при межядов паре, 1дисI ! !

1025494. пергирование металлов. Поэтому мини- .ния рабочей .жидкости ограйИчено вемальный расход рабочей жидкости через личиной 100 атм. сосуд диспергирования выбирают таким, при котором жидкость нагревает- Пример 1. Для получения ся до температуры.не более 80% от .порошка одного из металлов или сплаее температуры кипения.

5 вов, приведенных в табл. 1; берут

Недостатком является и то, что 100 кг кусочков этого металла или тепло рабочей жидкости при низких сплава с размерами кусочков 3-10 мм. ее температурах трудно утилизовать Форма кусочков любая. Диспергировас помощью теплообменников, требующих ние кусочков осуществляют в сосудебольшого перепада температур.(Как 1О реакторе1, описанном в f6). Реактор известно, КПД теплообменника повышает- состоит из герметичного диэлектрися с ростом разности температур меж- ческого сосуда квадратного сечения, ду нагреваемой и охлаждаемой жидкос- Расширяющегося кверху. В днище сосуда тями) . имеется отверстие с присоединенным к

Цель изобретения - повышение про- 15 нему трубопроводом для подачи рабоизводительности, уменьшение расхода чей жидкости от насоса высокого давжидкости, повышение концентрации ления. Над отверстием расположено продукта вжидкости и улучшение усло- дополнительное сетчатое днище из вий утилизации выделяющегося тепла. диэлектрического материала, препятПоставленная цель достигается тем 20 ствующее кусочкам металла, загружа что согласно способу получения порош- емым в сосуд, проваливаться в труков и паст., включающему электроэро- бопровод. 9 сосуд введены два плосзионное диспергирование электриче- ких электрода из алюминия. Электроды скими разрядами металла в потоке введены через крышку сосуда до упора жидкости и последующее отделение ZS в сетчатое днище и наклонены под угпродукта от.жидкости, электроэрози- лом к нему на 80 . Наименьшее расонное диспергирование осуществляют стояние между электродами у днища при избыточном давлении жидкости 50 мм. В крышке сосуда имеется от0,2-100 атм. верстие с присоединенным к нему труПри избыточном давлении повьзаает- бопроводом для отвода Рабочей жидся температура кипения жидкостей. кости с продуктами диспергирования.

Поэтому при электроэрозионном диспер- Кроме того, имеется отверстие для гировании металлов при избыточном загрузки кусочков металла с.помощью давлении рабочей жидкости можно под- шлюзового питателя. Кусочки металла нимать ее температуру в сосуде дис- загружают в сосуд-реактор до уровня пергирования .до величин, более вы- 35 1/4 части расстояния от днища до соких, чем температура кипения дан- крышки с тем, чтобы над слоем кусочной жидкости в нормальных условиях ков в сосуде оставалось место для (но меньших температуры кипения этой перемешивания кусочков в фонтанируюжидкости при данном повышенном дав- щем "кипящем" слое. Затем подают в ленки). Электроэрозионное дисперги- 4р сосуд-реактор снизу вверх рабдчую рование металлов и сплавов при по жидкость, в.качестве которой испольвышенных давлениях рабочей жидкости зуют водопроводную Воду с начальной можно осуществлять как при дисперГи- температурой Т = 20 g Поднимают Ровании кУсочков металлов и спла- давление жидкости в сосуде-реакторе вов, так и при диспергировании ме- 45 до значения р (см. табл. 1). устаталйа монояитных электроДов. При навливают расход воды через сосудПовЫШенни теМпературы Рабочей жиД-. реактор равным величине q . Периоди кости скорость химического взаимо- . чески (раз в минуту) расход воды

ДЕйотВИЯ ПОРОШКОВ НЕКОТОРЫХ МЕтаЛЛОВ через сосуд-реактор кратковременно с жидкостью возрастает. Поэтому (на 3 5 ) e H T oMo på-: предлагаемый способ. особенно эффек- гулировочных кранов до величины Q

50 тивен при электроэрозионном.получении В табл. 1.также указан средний за пОРошков и паст, ЯвлнющихсЯ проДУкта- время всей работы расход жидкости ла с рабочей жидкостью. нии расхода жидкости до величины Q через сосуд-реактор При возраста% 5:скорость ее потока между электродаТемпература кипения жидкостей с ;ми.сосуда-реактора увеличивается. ,ростом давления растет более медлен-, .:При этом кусочки металла подхватыно, чем по линейному закону. Поэтому .;ваются потоком жидкости (начинают повышение температуры кипения более, :витать) и слои кусочков перемешивачем в 3-4 раза требует повышения 60 ются, переходя в состояние фонтанидавления до 100 атм и.выше. Создать :рующего "кипящего" слоя. При возврастоль высокие давления рабочей жид-, щении же расхода жидкости к величине кости в значительных объемах техниче ;О скорость потока уменьшается и куски трудно. Поэтому в предлагаемом ;сочки металла вновь опускаются на изобретении верхнее значение давле- 1дно. После установления заданных

1025494 расходов воды на электроды сосудареактора подают импульсы напряжения от источников импульсов. Источник генерирует импульсы напряжения 600 В с частотой повторения до 5 кГц при мощности в нагрузке до 700 кВт. Во время приложения импульса напряжения к электродам происходит электриче ский пробой в воде по цепочке из кусочков металла между электродами.

При этом в точках контакта кусочков 10 друг c äðóãoì и с электродами загораются искровые разряды, осуществляющие электроэрозионное диспергирование металла кусочков и электродов.

При каждом новом импульсе напря-жения разряд происходит по новой цепочке кусочков между электродами, т.к. при разрядах происходит встряхивание слоя кусочков гидравлическими ударами от разрядов в жидкос- 20 ти. Периодическое перемешивание (раз в минуту) слоя кусочков при.уве личении скорости потока жидкости препятствУет утрамбовке слоя гидравлическими ударами. Образующийся в 25 результате электроэрозионного диспергирОвания металла кусочков и элек тродов высокодйсперсный порошок выносится. из сосуда-реактора потоком рабочей жидкости. При этом порошок алюминия, получающийся в результате диспергирования электродов, тотчас же начинает химически взаимодействовать с водой. B результате. образуется гидроокись алюминия и выделяются пузырьки водорода, которые также выносятся потоком воды из сосудареактора. Рабочая жидкость в сосуде-. реакторе нагревается теплом искровых разрядов и на выходе ие сосуда-реактора имеет температуру Т, указанную 40 в табЛ. 1. Далее жидкЬсть со взвешенными с ней продуктами диспергирования и пузырьками. водорода поступает по трубопроводу в теплообменник, . омываемы холодной водой. В теплооб-. 45 меннике рабочая жидкость находится примерно под тем же давлением, что и в сосуде реактор (менелаем на ве. личину гидравлического сопротивления трубопровода). Нагретую в теп» лообмениике охлаждающую воду потом используют для омывки получаемого порошка и для бытовых нужд. Этим обеспечивается частичная утилизация тепла, выделяемого искровыми разряда. ми в сосуде-реакторе. Охлажденную в теплообменнике до 80 С рабочую жкдкость со взвешенными в ней .продуктами диспергирования далее.дрос-. селируют, сбрасывая давление до ат мосферйого, и собирают е сосуде раз- 60 деления жидкости и газа, имеющим .отверстие в крышке с присоедйней.ным к нему трубопроводОм для отво-,. да выделяющегося газа. Выделяющийся водород направляют в газгольдер..А д жидкость из сосуда разделения со взвешенными в ней порошком и гид окисью алюмйния подают на вакуум фильтр типа ФПАКМ непрерывного д ствия с фильтрацией капроновой .т нью в виде бесконечной движущейс ленты. Отфильтрованные продукты в виде влажной пасты непрерывно снимаются с ленты ножом и поступ в бункер, а фильтрат (жидкость) бирают и направляют в холодильни теплообменник, где охлаждают до натной температуры. Из холодильника рабочая жидкость поступает сосуд-сборник рабочей жидкости,. куда ее вновь подают насосом выс

ro давления в сосуд-реактор, раб ющий непрерывно. По мере расходо ния кусочков металла в сосуде-ре торе в результате диспергировани него добавляют новые порции кусо с помощью шлюзового питателя беэ остановки работы. Алюминиевые эл ктроды в. сосуде-реакторе изнашива тся в результате электрической э зии в основном у нижних концов, расстояние между электродами наи шее, а следовательно, наибольшая роятность разрядов. По мере изно электроды постепенно подают в сос реактор с помощью специальных по жиненных толкателей до упора в се тое днище. Полученная с фильтра та имеет влажность 80% и содержит (в пересчете на сухое вещество) д

10% (по весу) гидроокиси алюминия.

Полученную пасту можно использова ь в химической промышленности для производства катализаторов. Если 8

НЕобходимо получить порошок метал а без примесей гидроокиси алюминия, то их выщелачивают. Для этого вла — ную пасту загружают в 206-ный рас— вор едкого калия (или,другой щело или кислоты) при соотношении паст г

:раствор, равном 1:2 по весу. Сме ь перемешивают в течение 1 ч при те— пературе до 60 С. Затем раствор офильтровывают от порошка с помощь фильтр-пресса. Полученный порошок отмывают от остатков щелочи на то оый и ают о1 омт-. ко- тааК в ков е ень веа уд ру." чааси же фильтр-прессе горячей водой, п лучаемой от теплообменника. Ото порошок сушат в .токе воздуха Ъри

100-150 С. В результате получают де

У е

П р и и е р 2. Для получения пасти активной:гидроокиси алюмини берут 10 кг кусочков алюминия с р мерами 3-10 мм (алюминий гранулиметаллический порошок со сферической формой частиц,.-имеющих разме ы

0,01-10 мкм. Удельная поверхность порошка измеренная по методу БЭТ . указана в табл. 1. В табл. 1 прив ны также сравнительные данные rrcvi чения порошка по известному апосо (при нормальном давлении) на том оборудовании.

1025494 рованный квалификации ЧДА по в количестве 1 кг на 10 кВт ч энерTV 6-09-3742-74). Диспергирование гии разрядов, вложенной в сосуд-реосуществляют в реакторе, описанном актор, отделяют от жидкости в сосуде в примере 1. В качестве рабочей жид- разделения и собирают в газгольдер.

Кости используют дистиллированную . Полученные газообразные продукты воду (паровой конденсат,от тепло- 5 пиролиза затем используют в нефтецентрали ). Bce операции осуществляют химической промышленности. Выноситак же, как в примере 1. При взаимо- мый. кидкостьЮ .порошок отделяют OT действии высокодисперсного алюминия нее на центрифуге, а затем отмывают с водой выделяется теплО химической бензином и этиловым спиртом от осреакции. Поэтому максимальная мощ- 10 татков рабочей жидкости. Получаемый ность, которую можно вложить в сосуд порошок, состав которого, определендиспергирования, в этом случае мень- ный рентгенографическим методом, ше и приближенно Может быть вычисле- приведен в табл. 2, используют в на C помощью выражения порошковой металлургии. Очище нную бт порошка рабочую жидкость после центрифуги возвращают в сосуд-реакW Q(T - T )/860(1 + 4,3/F), тор по замкнутому контуру..РезулЬтаты сведены в табл. 2, в которой где W - в кВт; Q - - в л/чу F - удель- также приведены сравнительные данные, ные энергозатраты диспергирования : получения карбидов по известному спо-.

1 (кВт ч/кг Al) . С повышением темпе-. собу при нормальном давлении на ратуры и давления повышается ско- том же оборудовании. рость взаимодействия алюминия с во- Пример 4. Для получения -дой. Поэтому .химическая реакция порошка нержавеющей стали берут оканчивается за время пребывания 100 кг стружки нержавеющей стали

:смеси в теплообменнике (несколько : .марки 1Х18Н9Т с размерами кусочков .;минут) и на выход из сосуда. разделе- 1-10 мм. Диспергирование осуществляют ния воды и газа поступает взвешенный с помощью устройства, описанного в

ls воде гель гидроокиси алюминия К примере 1, с электродами из нержапрактически без примесей алюминия. веющей стали. В качестве рабочей жидВыделяющийся. водород собирают в гаэ- ЗО кости используют трансформаторное гальдер.. В бункер фильтра, посту- -масло, Электроды реактора подключают пает паста гидроокиси алюминия не к специальному генератору, как 85%-ной влажности. Полученная гид- в примере 1, а к промыаленной сети роокись состоит из смеси гидрооки- 380 В, 50 Гц через ограничительный сей кристаллографической формы бе» 35:дроссель. Поскольку трансформатормита и байерита (по данным рентге- ное масло является хорошим электроиографического анализа). Результаты изолятором, то токи утечки по нему сведены в табл. 2, в которой также отсутствуют и разряды между кусочкаприведены сравнительные данные по-. ми металла в сосуде-реакторе могут лучения пасты гидроокиси алюминия 4О пр эисходить и при пологих фронтах .по известному способу (при нормаль- импульсов напряжения в отличие от нам давлении) на том же оборудова- искровых разрядов в воде, которые нии. могут возникать лишь при достаточП Р и м е р 3. Для получения : но крутых фронтах импульсов напряпорошков карбидов металлов берут жения, генерируемых с помощью спе.100 кг кусочков одного из металлов,- 4 циального генератора, использованно45 названных в табл. 2. Диспергиро- го в примере 1. причем разряды в сование осуществляют в сосуде-реакто- . суде-реакторе происходят как при поре, описанном в примере 1, с тем от - ложительных, так и при отрицательных личией, что электроды берут из того полупериодах напряжения, приложенже материала, что и кусочки, загру- 50. ного к электродам. для предотвражаеваюе в сосуд-реактор. В качестве:, щения пеРехода разрядов в электричерабочей жидкости используют керосин, :скую дугу кУсочки металз1а в сосуде(ГО(. Т 18499-73) . Все операции осуще- ; Реакторе непрерывно перемешивают ствляют так же, как в примере 1. - потоком:Рабочей жидкости. Все операЙрй диспергировании металла иск-. 55 ции осуществляют так же, как в при-. ровыми разрядами в органической ..:Г,,меРе 3. В результате получают порожидкости происходит пиролиз ее в ка- шок нержавеющей стали со сферической нале искрового разряда. Образующи . :Формой частиц, имеющих диаметр 0,1.еся газообразные продукты пиролиза 100 мкм. Результаты сведены в табл.2.

1025494

Таблица 1

По известно способу

По предлагаемому способу

Параметры

W, 1X1889T

N1

Металл кусочков Fe

Моцность генератора N, кВт 300

300

300

300

700

300

Давление в реакторе Р (избы- 0,2 точное}, атм

0,0

10

0,0

3540 2740 1700 1250 . 3920 3920 3920

10000 10000 10000 10000 „10000 10000 10000

3970 3220

160

160 80

100

135

15.21

49. 20

1в159 1:214 1:113 1:88 1tSB 1г 206 1 .-173

147 345

0,0 0,0

19,8

124

Расход жидкости через реактор, л/ч:

Температура жидкости на .выходе реактора Т2 ° С

Производительность диспергйрования, кг/ч

Концентрация порошка в жидкости (Т:Ж) по массе.

Количество утилируемого тепла Мкал/ч.удельная поверхность порошка, м /r

2250 1840: 4320 4320, 4320

1025494

12 х х о о а

Э

М о

З о с»ъ

C) о

t!I

Ц о ! с!

-» .о о

»»Ъ о

М о

1 1 Э оооо

xZxr» с! аао аоос!

Е» &н Е о о о а о (. Q P) о сч

»» о о

Е о х х

v о

Э

° +. о! о

Г»3

ul с»» о о о в о э

t o .o сч

»-»

I

I

I

1

1

1

1

l.

1

1

I

1 1

r о,о

CO C)

Г»! о

» .о е»ъ о о о о а о

» ь

»» о

»!» сч о о о о о а

»с! о в съ о с! Ч

1 1

t

4»

CI

Ц о сс!

1 I

1 1

I 1

I 1

I Н

I Э и

1 Ф

I Ae

I с!

1 !Х 1

I: 1

1 1

I 1 ! 1

U ъ о

Ф Е» (с

»с!. о ох х g ах

Ц с!

° ц х о! и а х и Р о о

Ц х

» ог нэ

ыо

»!! х

Э Ф ао

1 о

4 к н ф с х с! а мо а н Х Х н а с! Э аа х

» с! I I

1 . 1

1 I »

И I

© о но

o o эо me о 1 с») v 1 х

I о !.

1 и I

L1 . 1

I I

1 1

1 1

1 1! . I

1 I

1 I

I 1

I 1

I I

1 . 1! 1.I I

I 1

1 I

I I

1-. 1

I 1

I . I

I 1

I I

I I » о

v о

4 о

И ь и о

Э

I» !!!

Ц

Ц а

И о

:о о о о . со э о э сч»-» со о

° э о а

»-» о о а ю а а о о сО CO а о э

Ch O a

»Ч о о о о а о о о ссъ со о со сч со

\» о о о о о

»! Ю Е Ю (3 о со (Я сч о сч

»»

° ° оо хн

o cr с!

1025494 о о

О «- В3й

< Ъ .

Ю

««Ъ

Г Ъ бФ -«

1

l

I

1 н ю о a„«««« о Э о сч Ф «

«II !

«! +

Ю

Ю

Ч-« Ю

« 3 Ф

° ° с4 о

Ю

Ю о

«О

%«

° Ф

%-Ч l

1

1l о о о с4 Ео оо

XX о

РЪ

%-«

° Ф,"ь

«о о

v о

И о

«О ь -«

° Э

%-«

1 !

1 !

CJ ВЫ 1

1.«б I

«Ч

° Ф

%-«

° В

%-4 м ню о

Ио«р

Х ««С

Э «II I

ФО+ «о

1

1

I

1

1 «:о

I rI

° ° ч-«

М ««I о«с««н

3«Ъ 3

Ю . Э !

«1+ «о

СЧ

61

%-«

° Ф

% М

fB

g «««eg<5 .

«ч I >з 1

Цll Е 1 о о

««! I «««Р н «о

vo щ l ..ЭО

««! о

l В1 I

«I» X V о .1 O l о р,l . I.

I 1

1. 1

I !! — )

l ! 1

1

I

I

Е о

««! 1

I 1-« l о

° I

1

1 t

1. 1

I, I

1 — Н

1 I

1.

1

««I I

1 !".! . 1

1 1

1 . I

; 1

gK и ио о

K(э

Q l1I É оао

М Ы !»

vo

Э !«..Ф ф«

vv n

1

I 1 .

1

I

1 !

l

1025494

Составитель Л. Родина

Техред, Г. Маточка Корректор В.Гирняк Редактор С. Пекарь

Заказ 4460/8 Тираж 813 Подписное

ВНИИПИ Государственного Комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб, д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. -УжГород, ул. Проектная, 4

Использование предлагаемого изобретения позволяет повысить производительность диспергирования, производительность аппаратов, осуществляющих отделение порошков от рабочей жидкости, за счет повышения концентрации порошка в поступающей рабочей

1 жидкости, уменьшить расход рабочей жидкости при неизменной мощности что позволяет уменьшить объемы аппаратов, улучшить условия утилизации выделяющегося тепла за счет увелиз чения перепада температур в теплообменнике.