Способ изготовления прямых и криволинейных труб из слоистых стеклопластиков

 

Класс 39а, Юв7Щ,в1в 129813

СССР г LO,Г1

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н. АВТОРСКОМУ свиДЕп=.льству

Б. А. Тибилов

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЯМЫХ И КРИВОЛИНЕЙНЫХ

ТРУБ ИЗ СЛОИСТЫХ ТЕРМОПЛАСТИКОВ

Заявлено 17 июля 1959 г. за М 634150, 23 в Комитет по делам изобретений и открытий при Совете .Чинистров СССР

Опубликовано в «Бюллетене изобретений» Ко 13 за 1960 г.

Подготовка формы

Подбирают в качестве дорна резиновую трубу соответствующей длины и нужного диаметра. Во внутрь дорна вставляют деревянную рейку квадратного сечения для придания ей большей жесткости и прямолиHpIIIIocTH (Вместо дсревяннои реикн может obITb исдользован металлический стержень). После этого накладывают на поверхность дорна разделительный слой.

Подготовка материалов

Приготавляют полосы стеклоткани заданчой ширины н складыва.от или свертывают для облегчения пользования ими:

Известен способ изготовления прямых и криволинейных 1руб нз слоистых термопластиков на смолах холодного отвердения с приме:. гнием дорна. Недостатком этого способа является трудность съема гогового изделия дорна, вследствие того, что стеклопластики в период отвердения (полимеризации) даюз большу10 усадку и изделие (труба) настолько сжимает дорн, что съем изделия становится почти невозможным.

Описываемый способ устраняет указанный недостаток. Это достигается тем, что применяют резиновый дорн, подвергаемый осевому растяжению для отрыва от внутренней поверхности трубы.

Изготовление трубы из слоистых стеклопластиков по описываемому способу осуществляют за пять следующих Основных операций: подготозка дорна, подготовка материала, намотка трубы, съем трубы с дорна и обработка трубы.

После этого подготавля1от смолу. Эта операция сводится к определению количества смолы по весу в зависимости от веса стеклоткани (в данном случае полос), предназначенной для того или иного изделия, и добавлению в нее ускорителя реакции и отвердителя. Смолу берут в таких дозах, чтобы успевать израсходовать их до начала желатинизации.

Необходимо также иметь обычные малярные кисти для нанесения смолы.

Намотка трубы

Снятие трубы с дорна

Вынимают из дорна деревянную рейку, вставляют в оба конца дорна деревянные пробки длиной 10 — 15 сл и диаметром, равным внутреннему диаметру формы (для того, чтобы удобнее взяться или зажать в соответствующее приспособление или в тиски свободные концы дорна).

После этого дорн слегка растягивают, в результате чего он довольно легко отделяется от изделия. Обработку снятой с дорна трубы проводят известными приемами.

Предмет изобретения

Способ изготовления прямых и криволинейных труб из слоистых стеклопластиков на смолах холодного отвердения с применением дорна, отличающийся тем, что, с целью облегчения процесса съемки готового изделия, применяют резиновый дорн, подвергаемый осевому растяжению для отрыва от внутренней поверхности трубы, Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Редактор Н. И. Мосин Гр. !58

Подп. к печ. 4Х-60 r.

Тираж 700 Цена 25 коп.

Информационно-издательский отдел.

Объем 0,17 п. л. Зак. 4033

Типография Комитета по делам изобретений и открытий прн Совете Министров СССР

Москва, Петровка, 14.

На готовый дорн наносят слой смолы, затем берут полосу стеклопластика:и, начиная с одного из концов дорна, наматывают спиральными витками с таким расчетом, чтобы края полос приходились впритык, или слегка перекрывались разлохмаченные края предыдущего витка.

После того как намотан один слой, сверху смазывают его смолой и в том же направлении продолжают намотку в сторону другого конца трубы. Для перехода от одного слоя к другому при намотке полосу не обязательно отрезать, ее можно перевернуть подобно тому, как переворачивают бинт и, приняв нужный угол спирали, продолжать наматывать.

Полосы ткани в этом случае ложатся на дорн в перекрестном направлении и обеспечивают высокую прочность трубы. Кроме того, намотка полосками дает возможность избавиться от воздушных пузырьков, что также способствует увеличению прочности и улучшению внешнего вида трубы, Концы дорна длиной примерно 10 с,и оставляются свободными для удобства проведения последующих операций.

Намотанную трубу кладут на ровную поверхность, дополнительно выравнивают по вертикальной плоскости и оставляют для отвердения не менее чем на сутки.

Для того чтобы труба пе приклеивалась и той поверхности, на которую ее кладут, под нее подкладывают бумагу.

Способ изготовления прямых и криволинейных труб из слоистых стеклопластиков Способ изготовления прямых и криволинейных труб из слоистых стеклопластиков 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способам монтажа эластичных покрытий на металлические изделия и может быть использовано в судостроении, строительстве и других отраслях

 // 348014

 // 365268

 // 417303

Изобретение касается композиционного элемента для мебельной пленки. Содержит: образующий поверхность УФ-отвержденный покровный слой толщиной 1-20 мкм, не содержащий растворителя. Поверхность имеет следующие свойства: a) потеря блеска максимум 30%, измеренная при испытании на стойкость к микроцарапинам в соответствии с prEN 16094, b) численная оценка ≥3 при испытании на химическую стойкость, измеренная согласно DIN EN, c) блеск по меньшей мере 80, предпочтительно по меньшей мере 85 GLE, измеренный согласно ISO 2813, и d) матовость максимум 20, измеренная согласно ISO 13803. Изобретение обеспечивает создание композиционного элемента для мебельной пленки, который служит заменой лаку и стеклу, при этом обладает необходимыми оптическими и механическими свойствами. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 16 ил., 4 табл., 3 пр.

Устройство содержит две установочных шпонки (102), каждая из которых предназначена для размещения на боковом диске (26) бобины для пропитки, и пластину (108), формирующую внешний размер разрезания, которая предназначена для расположения на слое разрезаемой ткани из волокна на уровне защитного слоя, причем упомянутая пластина содержит щель (110), которая при занятии положения вытянута между боковыми дисками бобины для пропитки и предназначена для обеспечения направления режущего инструмента (200). Достигается высокая степень контроля над положением разрезания. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 7 ил.
Наверх