Способ изготовления стеклянных колб

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (51) 4 С 03 В 23/07

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ с а(, „, ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИс) сс,с

К ABTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ - . 4;;:„-,-„, (21) 3763162/29-,33 (22) 29.06.84 (46) 07.01.86.Бюл. ¹ 1 (71) Самостоятельное конструкторскотехнологическое бюро по проектированию приборов и аппаратов из стекла (?2) В.Н.Федорович, В.Ф.Пенский и В.И.Борода (53) 666.1.036.7:666,176(088.8) (56) Легошин А.Я., Иайнулов Л.А.

Стеклодувное дело."М.: Высшая школа, 1974.

Патент ФРГ № 1265358, кл. 32а 23/10, 28.12.61. (54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕКЛЯННЫХ КОЛБ, включающий предварительное растягивание и обкатывание стеклянной трубки при ее вращении и нагреве до получения цилиндрического горла колбы заданного диаметра и толщины стенки, отделение лишнего участка трубки с образованием на оставшемся конце плоского дна, нагрев до пластического состояния предварительно сформированного конца трубки и его выдувание в чистовую разъемную полую форму до получения заданнь)х размеров выпуклой части колбы и последующее отделение колбы от трубки, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью получения колб с равномерной толщиной стенки и повышения выхода годных изделий, предварительное растягивание трубки ведут до удлинения ее на 0,50,6 от исходного диаметра трубки и получения цилиндрического горла колбы длиной не менее исходного диаметра трубки, обкатывание трубки проводят до заданного угла наклона плечиков ме кцу цилиндрическим горлом и выпуклой частью колбы, отделение лишнего участка осуществляют на расстояние, равное исходному диаметру трубки от обкатанных плечиков, нагрев предварительно сфор мированного конца трубки проводят по поверхности, охватываемой разъемной формой, до укорочения ее длины на 1/5 исходной толщины стенки трубки, а выдувание в чистовую форму производят при зазоре между стенками формы и сформированными поверхностями конца трубки, равном 1,5 тол щинам исходной стенки трубки.

t0

1-> нее 34 мм.

1 12

Изобретение относится к стекольному приборостроению, в частности к производству изделий, вырабатываемых непосредственно из стеклотрубки.

Цель изобретения — получение колб с равномерной толщиной стенки и повышение выхода годных изделий.

Сущность способа заключается в изготовлении стеклянной плоскодонной капельницы 1 -50 ХС.

На фиг.1 показана установка стеклотрубки относительно источника нагрева; на фиг.2 — моменты удлинения трубки на 0 5-0,6 от исходного ее диаметра и получения цилиндрического горла колбы длиной не менее исходного диаметра трубки; на фиг.3 — момент обкатки места удлинения трубки до получения заданного угла наклона между цилиндрическим горлом и вью пуклой частью колбы и заданной толщины стенки; на фиг.4 — момент отделения лишнего участка трубки .на расстояние, равное исходному диаметру трубки от обкатанных плечиков, с образованием на оставшемся конце плоского дна; на фиг.5 — нагрев до пластического состояния.предварительно сформированного конца трубки по поверхности, охватываемой разъемной формой, до укорочения ее длины на 1,5 исходной толщины стенки; на фиг.6. — момент выдувания в чистовую срорму при зазоре между стенками фор1 мы и сформированными поверхностями конца трубки, равном 1,5 толщины исходной стенки трубки; на фиг.7 момент отделения колбы от трубки.

Способ осуществляется следующим образом.

Стеклянную трубку 1 диаметром

34,0-35,0 мм и толщиной стенки 1,82,0 мм устанавливают в патроне 2 зажимного устройства. Геометрические размеры трубки выбирают из расчета, чтобы после растягивания, обкатывания и выдувания в полную разъемную форму получить диаметр выпуклой части плоскодонной капельницы размером

50 мм с толщиной стенки не менее

1,0 мм, при этом цилиндричес- кое горло имеет диаметр 18 мм, длину 34 мм,толщину стенки 1,4-1,5 мм.

Включают вращение патрона. К трубке по месту предварительного растягивания подводят горелку 3(фиг.1) .

Под действием пламени горелки по периметру трубки образуется зона наг03031 2 рева длиной 1,0-1,3 от исходного диаметра трубки. При дальнейшем нагревании в зоне нагрева стенка трубки начинает осаживаться. После осажива- ния размягченной стекломассы по всей толщине стенки и на всем периметре трубки начинают растягивание трубки с помощью эажимного устройства 4 вниз sa нижний конец трубки. ПроисI ходит удлинение трубки на 0,5-0,6 от исходного диаметра .трубки, которое необходимо для получения цилиндрического горла колбы с наружным диаметром 18 мм и длиной горла не меПредварительное растягивание трубки до удлинения на 0,5-0,6 от исходного диаметра, необходимое для получения цилиндрического горла колбы длиной не менее одного исходного диаметра трубки, является предельно возможным техническим достижением для предлагаемого способа изготовления стеклянных колб. В отличие от известного способа изготовления колбы с гсрлом из трубчатой заготовки, предлагаемым способом можно изготавливать не только выпуклую часть плоскодонной колбы, но и совместно с ней цилиндрическое горло длиной до 34,0-35 мм. Эта возможность придает предлагаемому способу большую производительность, чем известному (фиг ° 2) °

Полученную при растяжении суженную часть трубки обкатывают роликами 5 (фиг.3) до получения диаметра, равного 18 мм, и толщины стенки цилиндрического горла колбы, равной

1,4-1,6 мм, а также заданного угла наклона в месте перехода цилиндрического горла в выпуклую часть колбы. . I

Обкатывание стеклянной трубки с получением заданного угла наклона в месте перехода цилиндрического . горла в выпуклую часть, в отличие от известного способа изготовления

50 колбы с горлом из трубчатой заготовки, име= т техническое преимущество в том, что предлагаемым способом становится возможным регулировать равномерность толщины стенки в бо55 ковой выпуклой части плоскодонной колбы, что позволяет выполнить 6оковую выпуклую часть колбы более качественно, чем известным (фиг.3}.

1203031

После завершения формирования обкатки цилиндрического горла колбы приступают к отделению лишнего участка трубки на расстояние, равное исходному диаметру трубки от нижних обкатанных плечиков. Для этого подводят горелку 6 на указанном расстоянии от сформированных плечиков.

Под действием пламени горелки 6 по периметру трубки образуется зона нагрева длиной 1,3-1,5 от исходной толщины стенки, т.е. при дальнейшем нагревании в зоне нагрева стенка трубки начинает осаживаться. После осаживания размягченной стекломассы начинают оттягивание лишнего участка трубки с помощью зажимного устройства вниз за нижний конец трубки, За счет этого происходит перетапливание трубки на заданной длине с образованием плоского дна, толщина стенки которого сопоставима с толщиной стенки исходной трубки.

Отделение по предлагаемому способу лишнего участка на расстояние, равное исходному диаметру трубки от нижних обкатанных плечиков, в oòëèчие от известного способа, по которому добиваются, чтобы толщина стенки расширенной части трубки приближенно соответствовала выпуклой части колбы путем подбора размеров исходной трубки, имеет техническое преимущество в том, что регулировка толщины стенки дна производится не приближенно, а точно за счет точно определенной длины предварительно сформированного конца трубки, что позволяет предлагаемым способом выполнить стенку дна выпуклой части колбы равномерной толщины и с меньшими затратами, чем известным (фиг.4) Предварительно сформирбванный таким образом конец трубки нагревают горелками 7 и 8, обеспечивающими охват поверхностей, закрываемых полостью разъемной формы. При этом горелка 7 направляется перпендикулярно цилиндрической поверхности нагреваемого конца и охватывает своим пламенем место перехода цилиндрической поверхности в дно, а горелка 8 направляется перпендикулярно поверхности нижних обкатанных плечиков и своим пламенем охватывает место перехода цилиндрического горла колбы в выпуклую часть.

При таком расположении горелок предварительно сформированный конец трубки размягчается и под действием сил поверхностного натяжения начинает равномерно сокращаться в размерах во всех направлениях. Как только длина предварительно сформированного конца трубки от нижних обкатанных плечиков уменьшится на 1,5 исходной

10 толщины стенки, нагрев горелками 7 и

8 прекращают.

Проведение нагрева предварительно сформированного конца трубки по поверхности, охватываемой внутренней полостью разъемной формы, до укорочения длины предварительно сформированного участка на 1,5 исходной толщины стенки является предельно не-, обходимым для предлагаемого способа изготовления стеклянных колб. При этом возможно точно регулировать степень пластического состояния -разогретого стекла, что позволяет избежать появления разнотолщинности между боковой стенкой и дном выпуклой части колбы (фиг.5).

В следующий момент после прекращения нагрева предварительно сформированного конца трубки подводят две части чистовой разъемной формы

9, обеспечивающие при их закрывании зазор между стенками формы в месте перехода горловины в выпуклую часть сформированного конца трубки, равный полутора толщинам исходной стенки трубки. При этом между сформированными поверхностями, а именно плечиками, дном и стенками формы, образуется зазор, равный укорочению

40 трубки от нагрева, который компенсирует разность между рассчетным объемом и сформированным перед выдуванием конца трубки. Указанные поверхности подобны соответствую45 щим местам выпуклой части плоскодонной колбы, поэтому их равнотолщинность и определяется как расположением относительно формы, так и величиной зазора.

Величиной зазора между сформированными поверхностями и ст нками чистовой формы завершается регулировка равнотолщинности стенки при выдувании выпуклой части плоскодонной колбы. На этом выдувание в чистовую разъемную форму заканчивают фиг.б) .

1203031

После раскрытия чистовой разъемной формы приступают к отделению колбы от трубки любым известным способом. В данном случае используют металлический отрезной диск

10 (фиг,7) .

Изготовление стеклянной плоскодонной капельницы 1-50 ХС по предлагаемому способу считается законченным. Полученное таким образом изделие поступает на дальнейшие операции изготовления горла колбы: формавание конуса и его шлифовку.

Предлагаемый способ позволит заменить двухэтапный способ изготовления из стеклянной трубки круглодонной колбы с плоским дном, улучшить условия труда работающих, уменьшить трудозатраты при совместном из-.

1О готовлении выпуклой части и цилиндрического горла колбы, повысить качество и прочность колб путем получения равномерной толщины стенок.

1203031

Щл. " р„.а

Заказ 8379/27 Тираж 456 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений н открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб °, д. 4/5

II тю

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Составитель А.Колосов .

Редактор Н.Гунько Техред М.Надь Корректор Г.Решетник