Способ подготовки стекольной формы к работе и термостойкая смазка для стекольных форм

 

1. Способ подготовки стекольной формы к работе, включающий предварительный нагрев формы до 120- , последовательное напыление грунта и водной суспензии термостойкой смазки на ее рабочую поверхность, сушку, термообработку при 350-400 С и охлаждение, отличающийс я тем, что, с целью повьшения .качества стеклоизделий за счет обеспечения равномерного стойкого слоя смазочного покрытия на поверхности формы, после сушки рабочую поверхность формы полируют до шероховатости К, 0,32-1,25, а охлаждение ведут до 100-150°С, после чего форму пропитывают минеральным маслом. 2. Термостойкая смазка для стекольных форм, включающая графит пластинчатой структуры, глину полиминеральную , натрий азотистокислый, высокотемпературное связующее и воду, отличающаяся тем, что, с целью повьшения качества стеклоизделий за счет обеспечения равномерного стойкого слоя смазочного покрытия на поверхности формы, она содержит в качестве высокотемпературного связующего силикат натрия и дополнительно активированный уголь при следующем соотношении компонентов , мас.%: § (Л Графит пластинчатой структуры Глина полиминерашьная Натрий азотистокислый Силикат натрия Активированный уголь Вода 1,6-1,8 0,7-0,9 0,1-0,25 2,4-2,6 0,7-0,9 Остальное

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (б1) 1 C 03 B 40/02

ГОСУДАРСТЯЕНКЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

Ф(-,рр (l3

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ а/

М,к,., К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ формы, после сушки рабочую поверхность формы полируют до шероховатости к„=0,32-1,25, а охлаждение ведут до 100-150 С, после чего форму пропитывают минеральным маслом.

Графит пластинчатой структуры

Глина полимине1,6-1,8

0,7-0,9 ральная

Натрий азотистокислый

Силикат натрия .Активированный уголь

0,1-0,25

2,4-2,6

0,7-0,9

Остальное

Вода (21) 3778440/29-33 (22) 08.08.84 (46) 23.02,86. Бюл. ))- 7 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт стекольного машиностроения (72) Б.Г.Абрамович, А.И.Андрюнин, В,В.Бакастов, Ю.П.Барташевич, В.Ю.Будовкин, А.Д.Батутин, С.С.Гурин, В.Я.Дзюзер и 10.È.Ñàäêîâ (53) 666.1.032.53(088.8) (56) Патент США - 3968302, кл. 428-328, опублик. 1976.

Авторское свидетельство СССР

)) 992443, кл. С 03 В 40/02, 1981. (54)СПОСОБ ПОДГОТОВКИ СТЕКОЛЬНОЙ.

ФОР>Ы К РАБОТЕ И ТЕРМОСТОЙКАЯ СМАЗКА ДЛЯ СТЕКОЛЬНЫХ ФОРМ. (57) 1. Способ подготовки стекольной формы к работе, включающий предварительный нагрев формы до 120150 С, последовательное напыление грунта и водной суспензии термостойкой смазки на ее рабочую поверхность, о сушку, термообработку при 350-400 С и охлаждение, о т л и ч а ю щ и й— с я тем, что, с целью повышения качества стеклоизделий за счет обеспечения равномерного стойкого слоя смазочного покрытия на поверхности

2. Термостойкая смазка для стекольных форм, включающая графит пластинчатой структуры, глину полиминеральную, натрий азотистокислый) высокотемпературное связующее и воду, отличающаяся тем, что, с целью повышения качества стеклоизделий за счет обеспечения равномерного стойкого слоя смазочного покрытия на поверхности формы, она содержит в качестве высокотемпературного связующего силикат натрия и дополнительно активированный уголь при следующем соотношении компонентов, мас,X:

1212992

Изобретение относится к стекольной промышленности и может быть применено в производстве стеклянных изделий механизированным способом.

1 ель изобретения — повышение качества стеклоизделий за счет обеспечения равномерного стойкого слоя смазочного покрытия на поверхности формы.

В термостойкой смазке компоненты выполняют следующие функции: графит пластинчатой структуры — высокотемпературное смазывающее вещество; глина полиминеральная — наполнитель и высокотемпературное связующее вещество; натрий азотистокислый — антикоррозийное вещество; силикат натрия — высокотемпературное связующее вещество ; активированный: угольадсорбент, вода — переносчик твердых частиц на поверхность формы (после нанесения пленки термостойкой смазки на поверхность вода испаряется).

Введение в смазку силиката натрия позволяет улучшить адгезионные и когезионные свойства смазочного покрытия при рабочих высоких температурах, вследствие чего увеличивается его долговечность.

Введение в смазку активированного угля позволит улучшить адсорбционные свойства смазочного покрытия благодаря чему улучшается пропитывание его маслом и снижается коэффициент тренин рабочей поверхности формы при эксплуатации, вследствие чего улучшается качество изделия.

Использование активированного угля и силиката натрия в совокупности с остальными компонентами смазки позволяет увеличить коэффициент выхода .годной продукции за счет уменьшения времени выхода стеклоформ на рабочий режим (15-20 мин вместо 35 ч) и улучшения рабочей поверхности фо.рмы с нанесенной на нее смазкой.

При уменьшении количества графита менее 1,6 мас.Х смазывающие свойства состава ухудшаются, а при увеличении более 1,8 мас./ наблюдается избыток графита, что приводит к ухудшению когезии покрытия.

При уменьшении количества полиминеральной глины менее 0,7 мас.X наблюдается растрескивание покрытия при высокой температуре, а при увеличении более 0,9 мас.7 ухудшаются смазывающие свойства покрытия.

При уменьшении количества натрия азотистокислого менее 0,1 мас.7. наблюдается коррозия рабочей поверхности стеклоформуюшего инструмента, а увеличение более 0,25 мас.7. не имеет смысла, так как азотистокислого натрия в пределах 0,1-0,25/ вполне достаточно для предохранения рабочей поверхности стеклоформ от

I0 коррозии.

При уменьшении силиката натрия менее 2,4 мас./. ухудшается адгезия покрытия к рабочей поверхности стеклоформы и его когезия, а при увели1 чении более 2,6 мас./. ухудшаются смазывающие свойства покрытия.

При уменьшении количества активированного угля менее 0,7 мас.Е ухудшаются адсорбционные свойства покрытия, а увеличение более

0,9 мас.Е приводит к ухудшению когезии покрытия.

Влагодаря полировке рабочей поверхности формы цо шероховатости

К„=О 32-1,25 улучшается качество наружной поверхнбсти стеклоизделий, повышается выход годной продукции

30 и исключается наличие следов смазки на наружной поверхности изделия, Полировка поверхности смазочного покрытия до шероховатости ниже

К =0,32 не требуется, так как и при этом значении поверхность стеклоизделий получают достаточно высокого качества. Полировка поверхности смазочного покрытия до шероховатости выше Я„=1,25 дает недостаточно гладкую и качественную поверхность стеклоизделия.

Если температура во время пропито ки минеральным маслом выше 150 С, то происходит либо интенсивное испарение масла, либо его возгорание.

4 о

Охлаждение формы ниже 100 С приводит к поглощению адсорбентом влаги из воздуха, вследствие чего происходит уменьшение прочности покрытия.

Пропитка рабочей поверхности формы с нанесенной смазкой после охо, лаждения до 100-150 С минеральным маслом обеспечивает значительное снижение коэффициента трения и ускоряет выход стеклоформ на рабочий режим, вследствие чего улучшается качество стеклоизделий и повышается коэффициент выхода годных изделий.

1212992

Таблица 1.

1,5

Графит

0,6

Глина

Натрий азотистокислый

0 05

2,3

Силикат натрия

Активированный уголь

0,6

Вода

Остальное

Термостойкую смазку наносят на рабочую поверхность стеклоформ по следующей технологии.

Приготовленный 2-2,57.-ный водный раствор одно- и двухзамещенного фосфорно-кислого аммония, используемый в качестве грунта, нагревают до

80-90оС и наносят методом воздушного распыления с помощью краскорасt пылителя на рабочую поверхность стеклоформы, предварительно нагрео тую до 150 С и очищенную от различных загрязнений и окалины. Нанесенный тонкий слой одно- или двухзамещенного фосфорнокислого аммония сушат в течение 3-5 мин, после чего наносят водную суспензию указанного термостойкого смазочного состава, нагретого до 80-90 С, также методом о воздушного распыления и проводят сушку.

Оптимальное соотношение компонен тов определяют при испытании смаз-! ки. Результаты приведены в табл.1.

После сушки покрытие полируют до достижения шероховатости к -0 321,25, производят термообработку при

350-400 С в течение 8-12 ч, охлаждают форму до 100-150 С и пропитыо вают покрытие минеральным маслом.

Пропитку термостойкого смазочного покрытия минеральным маслом осущест. ,вляют кистью.

При эксплуатации смазки на поверхности стеклоформ, когда на нее периодически воздействует сжимающая нагрузка, покрытие выдерживает температуру до 550 С.

В процессе работы смазку форм осуществляют автоматически с помощью распыляющего эжектора, синхронизированного с рабочим циклом стеклоформующего автомата.

В табл.2 приведены параметры конкретного использования способа под10 готовки формы к работе при различных режимах.

При режимах с параметрами состава 1 поверхность вырабатываемых стеклоизделий не достаточно гладкая

15 иэ-эа значительной шероховатости рабочей поверхности формы. При низкой температуре предварительногс нагре-. ва, термообработки и последующего охлаждения формы покрытие получается рыхлым, адгезия неудовлетворительная. При режимах с параметрами состава 5 из-за высоких температур нагрева наблюдается осыпание смазывающего покрытия, т.е, когезия и адгезия неудовлетворительные. При режимах с параметрами составов 2 и

4 получены хорошие результаты, а при режимах с параметрами состава

3 — наилучшие результаты.

Использование предлагаемого способа подготовки стекольной формы к эксплуатации и смазки позволяет снизить загазованност на рабочих местах обслуживающего персонала ни35 же санитарно-гигиенических норм, ;повысить выход годных изделий иулучшить из качество.

Коэффициент трения выше требуемого расчетного значения. Адгезия z иеталлической подложке и когезия в покрышке недостаточные, при 400 С наблюдается растрескивание смазочного покрытия. Наблюдается коррозия подложки. Покрытие недостаточно хорошо пропитывается минеральным маслом

1212992

1,6

Графит

Глина.0,7

Активированный уголь

0,7

Остальное

Вода

Графит

1,7

Глина

0,8

Натрий азотистокислый

0,2

2,5

Силикат натрия

Активированный уголь

0,8

Остальное

Вода

Графит

1,8

0,9

Глина

Активированный уголь

0,9

Остальное

1,9

1,0

Натрий азотистокислый

0,3

Силикат натрия

Активированный уголь

1,0

Остальное

Вода

Натрий азотистокислый 0,1

Силикат натрия 2,4

Натрий азотистокислый 0,25

Силикат натрия 2,6

Вода

Графит

Глина

Продолжение табл.1

Коэффициент трения близок к расчет ному значению. Растрескивание покрытия отсутствует. Коррозии подложки не наблюдается. Адгезия и когезия удовлетворительные. Покрытие минеральным маслом пропитывается достаточно хорошо.

Коэффициент трения ниже расчетного значения. Адгезия и когезия хорошие. Состояние поверхности смазочного слоя — без дефектов. Укрывистость подложки хорошая. Хорошо пропитывается минеральным маслом.

Коэффициент трения ниже расчетного значения ° Адгезия и когезия смазки хорошая. Состояние поверхности смазочного слоя без дефектов, Хорошо пропитывается минераль ным маслом. Коррозия подложки отсутствует

Состояние поверхности — слой рыхлый из-за избытка графита ° Коэффициент трения выше нормы. Коррозия подложки отсутствует, хорошо пропитывается минеральным маслом.

1212992

Таблица 2

Состав

2,5

325

105

1,25

100

120

350

0,63

125

135

375

400

0,32

150

150

0,16

165

425

175

Составитель В.10дина

Редактор И.Дербак Техред А.Ач Корректор Е.Рошко

Заказ 720/33 Тираж 458 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Иосква, )(<-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Температура нагрева форм, OC

Температура термообработки, С о

Параметр шероховатости

Температура охлаждения о формы, С