Способ изготовления плиточного облицовочного материала

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ, К ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ инертного наполнителя слоями: слой связующего — порошка термопласта, выбранного из группы полиолефин, полистирол, слой инертного наполнителя и сверху снова слой связующеготермопласта того же состава, нагревание слоистой заготовки в открытой форме до температуры плавления термопласта и охлаждение, о т л и— ч а ю щ и с я тем, что, с целью снижения трудоемкости процесса, в качестве инертного наполнителя применя-. ют дробленые отходы реактопласта, выбранного из группы фенопласт и аминопласт с размером частиц 2-3 мм, в качестве связующего применяют дробленые .отходы термопласта с размером частиц 1-7 им при соотношении толщины слоев 1:3:6:1,5:2,5, нагревание слоистой заготовки производят со скоростью 10-48 С/мин и охлаждают ее в течение 1,5-2 ч.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И QTHPblTHA (21) 3747538/23-05 (22) 09.04.84 (46) 23.03.86. Бюл. Ф 11 (71) Государственный институт по проектированию предприятий по произ-. водству изделий иэ пластмасс и химтары и Ростовский инженерно-строительный институт (7?) Ю.В.Лисицын, Л.К.Юрова, Н.И.Попов, Е.M.Mîðäêîâè÷ и Е.И.Кальченко (53) 678.027.942(088.8) (56) Повышение эффективности заготовки, обработки, переработки и использование вторичных полимерных материалов: Обзорная информация, Вып. 9, ЦНИИТЭИИС. - M. 1979, с. 26-33.

Пластические массы, 1979, У 9, с . 43-44. (54)(57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТОЧНОГО ОБЛИЦОВОЧНОГО МАТЕРИАЛА, включающий внесение в форму связующего и (S1) 4 В 29 С 35/02, 67/04, В 29 К 25:00 В 29 L 9:00

219384

2 при сжатии 6,3 при изгибе 3,0

Пример 2. Смесь отходов термопластов, включающую, мас.7: полиэтилен 25; полипропилен 25; полистирол 50, измельчают до размера частиц 1,5-2 мм. Измельченный термо-. пласт насыпают на дно открытой металлической формы, смазанной антиадгезионным составом. Толщина слоя

1,5-2 мм. Затем сверху ровным слоем насыпают дробленые отходы реакто-. пластов, включающие, мас.7: фенопласты 50; аминопласты 50, с размером частиц 2-3 мм. Толщина слоя реактопласта 6-9 мм. Этот слой слегка прикатывают, например, подпружиненным роликом, а затем сверху насыпают слой измельченных отходов термопластов того же состава с размером частиц 1,5-2 мм, как в нижнем слое.

Толщина слоя термопласта 3 мм.

Уложенную слоями композицию в открытой форме помещают в электропечь с температурой 220 С. В результате быстрого прогрева композиции термопласт плавится, проникает между частицами реактопласта, обволакивает его, образуя единую систему. Время выдержки композиции при 220 С 10 мин.

Скорость нагревания смеси 22 С/мин.

После термообработки форму с композицией вынимают нз печи и охлаждают в открытой форме в течение 1,5 ч до 25 С.

Полученный облицовочный материал имеет следующие характеристики:

Плотность, г/см 1,45

Содержание связующего, 7 20

Водопоглощение, 7. 0,07

Время выдержки при термообработке, мин/мм

Количество испольриала. 10

H p и м е р 1. Смесь отходов термопластов, включающую, мас.7.: поли- этилен 50; полипропилен 25; полистирол 25, измельчают до размера частиц

1-1,2 мм. Измельченный термопласт 15 насыпают на дно открытой металлической формы, предварительно смазанной антиадгезионным составом. Толщина слоя полимера 1,0 — 1,2 мм. !

Затем сверху ровным слоем насыпают дробленые отходы реактопластов, включающие, мас.7: фенопласты

50", аминопласты 50, с размером частиц 2-3 мм. Толщина слоя реактопласта 4-6 мм. Этот слой слегка прикатывают, например, подпружиненным роликом, а затем снова насыпают слой измельченных отходов тормопластов того же состава с размером частиц

1,0-1,2 мм. Толщина слоя термопласта 2-2,5 мм.

Уложенную слоями композицию в открытой форме помещают в термопечь с температурой 200 С. В результате быстрого прогрева композиции термо- 35 пласт плавится, проникает между частицами наполнителя-реактопласта, обволакивает его, образуя единую систему, Время выдержки композиции при

200 С 20 мин. Скорость нагревания,40 слоистой композиции 10 С/мин.

После термообработки композицию вынимают из печи и охлаждают в отФ крытой форме в течение 1, 5 ч до 25 С.

Полученный таким способом матери- 45 ал имеет следующие характеристики:

Плотность, г/см 1;35

Содержание связующего, 7 15

Водопоглощение, 7 0,07 50

Время выдержки при термообработке, мин/мм 1,05

Количество исполь-.

0,8 зуемых отходов и иэделий, %

Разрушающее напряжение, ИПа при сжатии при изгибе

100

9,6

6,0 зуемых отходов и старых изделий, 7

Разрушающее напряжение„ МПа

100

Изобретение относится к изготовлению строительных элементов малой толщины из пластмасс и может быть использовано при изготовлении облицовочных плиток для промышленного и гражданского строительства.

Целью изобретения является снижение трудоемкости процесса изготовления плиточного облицовочного матеПример 3. Смесь отходов термопластов, включающую, мас.7: полиэтилен 50; полипропилен 25; полисти55 рол 25, измельчают до размера частиц

5-7 мм. Укладывают его на дно металлической формы. Толщина слоя 5-7 мм.

Сверху укладывают дробленый наполни25

0,07

Составитель А.Рожков

Редактор О.Юрковецкая Техред В.Кадар Корректор В.Синицкая

Заказ 1205/23 Тираж 640 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r.Óæãoðoä, ул. Проектная, 4

1 тель, включающий, мас. 7: фенопласт

50; аминопласт 50 ° Размеры частиц наполнителя 2-3 мм. Толщина слоя.наполнителя 20-30 мм. Слой прикатывают и насыпают сверху дробленый термопласт,, величина частиц которого 57 мм. Толщина слоя термопласта 10,0 мм.

Композицию s открытой форме помещают в термокамеру с температурой

240 С и выдерживают при этой температуре 5 мин. Скорость нагревания смеси 48 С/мин. После термообработки композицию вынимают из.термокамеры и охлаждают в открытой форме в течение 2 ч до 25 С.

Полученный облицовочный материал имеет следующие характеристики:

219384 4

Плотность, г/см 1, 30

Содержание связующего, %

Водопоглощение, 7

Время выдержки при термообработке,мин/мм 0,3

Количество используемых отходов, 7 100

Разрушающее напряжение, МПа при сжатии 9,0 при изгибе 5,0

Предлагаемый способ по сравнению с известным имеет в 3-4 раза меньшую трудоемкость и может быть организован в непрерывном автоматическом режиме, например, с использованием конвейеризации форм.