Способ смазки форм стеклоформующего автомата и устройство для его осуществления

 

1. Способ смазки форм стеклоформующего автомата путем смещения порошкообразных и жидких компонентов смазки и нанесения ее на рабочую поверхность формы во время эксплуатации , отличающийся тем, что, с целью улучшения условий обслуживания стеклоформующего автомата и повьпиения стабильности смазки, порошкообразные компоненты смазки эжектируют подогретым до 100-150°С газообразным агентом, жидкий компонент насыщают пузырьками газа до получения мелкодисперсного вещества, а их смешение производят в. вакууме. (Л to со 4 СО СО

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (g1) с1 С 03 В 40/02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 38 19562/29-33 (22) 03. 12,84 (46) 30.05.86. Бюл. Ф 20 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт стекольного машиностроения (72) Б.Г.Абрамович, А.И.Андрюнин, В.В.Бакастов, Ю.FI ° Барташевич, С.С.Гурин, В,Я.Дзюзер, Е.Г.Екимов, Е.П.Парцеф и Ю.И.Садков (53) 62 1.892.9(088.8) (56) Технология стекла. /Под ред.

И.И.Китайгородского, 3-е изд. М.:

Стройиздат, 1961, с. 157.

Либерж П. Смазка форм, применяемая в стекольной промышленности. Рекламный проспект французской фирмы

"Кофраль", "ИНТЕРГЛАСС™, Брюссель.

„.SU» 1234379 А1 (54) СПОСОБ СМАЗКИ ФОРМ СТЕКЛОФОРМУЮ-.

ЩЕГО АВТОМАТА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО

0С УЩЕСТ ВЛЕНИЯ (57) 1. Способ смазки форм стеклоформующего автомата путем смешения порошкообразных и жидких компонентов смазки и нанесения ее на рабочую поверхность формы во время эксплуатации, отличающийся тем, что, с целью улучшения условий обслуживания стеклоформующего автомата и повышения стабильности смазки, порошкообразные компоненты смазки эжектируют подогретым до 100-150 С газообразным агентом, жидкий компонент насыщают пузырьками газа до получения мелкодисперсного вещества, а их смешение производят в. вакууме.

1234379

2. Устройство для смазки форм стеклоформуппцего автомата, содержащее корпус, в котором косксиально расположены подпружиненный поршень с отверстиями и сопло, крьппку с каналами, к которой присоединены сильфон и запорная игла, входящая острым концом в изолированное сильфоном центральное отверстие поршня, образуя запорный клапан,. о т.л и ч а ю щ е е с я тем, что, с целью улучшения условий обслуживания стеклоформующего автомата и повьппения стабильности смазки, оно снабжено установленным до корпуса аппаратом насыщения жидких компонентов смазки пузырьками газа и герметично соединенным с крышкой и поршнем, установленным в корпусе вокруг

Изобретение относится к стекольной промьпапенности и может быть использовано в производстве стеклянных изделий механизированным способом.

Цель изобретения — улучшение усло- S вий обслуживания стеклоформующего автомата и повьппение стабильности смазки.

Процесс формирования смазочного 1О покрытия иа. рабочей поверхности стекольной формы а одном цикле нанесения смазки перед формованием стеклоизделия можно условно разделить на три стадии: собственно напыпение — осаждение смеси порошкообраэных и жидких компонентов смазки на горячую поверхность стекольной формы, прилипание частиц порошкообразных компонентов смазки, смоченных жидкими компонента-2О ми смазки, к .этой поверхности и образование первичного монослоя; наращивание толщины покрытия — осаждение и прилипание новых порций частиц к первичному слою покрытия; спекание д покрытия — повышение вязкости дисперсной среды и образование пластичного слоя дисперсного смазочного материала.

Нагрев газообразного эжектирующе- З гО агента в процессе быстрого нанесе ния смазки на рабочую поверхность сильфона, дополнительным сильфоном, образующим смесительную камеру, а поршень снабжен подвижно соединенным с ним эксцентрично расположенным подпружиненным штоком с уплотнительным элементом на конце, причем крышка фвыполнена с дополнительным каналом, .с которым шток образует клапан для дозирования порошкообразных компонентов смазки.

3. Устройство по п. 2, о т л и ч а ю щ е е с я тем, что поршень выполнен в виде двух элементов, установленных коаксиально с возможностью осевого перемещения один относительно другого, причем один из них соединен с основным сильфоном, а другой— с дополнительным. стекольнои формы обеспечивает дости жение определенного оптимального распределения температур по рабочей поверхности стекольной формы и оказывает существенное.. влияние на .однородность по толщине наносимых слоев смазки, а равномерное насыщение жидких компонентов смазки пузырьками газа. способствует интенсивному турбулентному перемешиванию и однородному мелкоднсперсному распылению жидких компонентов смазки..

Использование подогретого до 100150 С газообразного эжектирующего агента дает наилучшие результаты по качеству стеклоизделий. Методом отбора. проб исследовалась чистота поверхности стеклоизделий в зависимости от температуры эжектирующего агента, используемого. в процессе нанесения смазки при постоянной насьпценности газом исходных жидких компонентов смазки. Экспериментальные данные показывают, что с уменьшением температуры газообразного эжектирующего агента ниже 100 С в подавляющем большинстве случаев происходит локальное уменьшение температуры рабочей поверхности стекольной формы до значений ниже 450 С, что приводит к соответствующим типичным порокам стек1234379

При Давление эжек- Температура эжекмер тирующего аген тирующего агента та (воздуха), . (воздуха), С.

0,5

100

0,55

125

0,6

150 лоизделий: термическим посечкам, складкам и т..д. Тем не менее нагрев газообразного эжектирующего агента до температур выше .150 С нежелателен.

Такой нагрев приводит к неоправданному увеличению энергозатрат, так как уже .при 100-150 С порции эжектирующего агента, попадающие в рабочую полость стекольных форм, не нарушают тепловые процессы, сопровождающие формование стеклоизделий. Кроме того, нагрев смазки до температур выше

150 C повышает термоокислительную деструкцию жидких компонентов, что в конечном итоге отрицательно влияет на качество. получаемого смазочного покрытия, его структуру и воспроизводимость, исключает или затрудняет адгезию и когеэию, твердых частиц. Необходимо, чтобы процесс структурирования смазки наступал после растекания смазки по поверхности стекольной формы, т.е. чтобы скорость термоокис.лительной деструкции жидких компонентов смазки, косвенно характеризуемая на практике. продолжительностью гелеобразования, находилась в оптимальном отношении с текучестью. Нарушение этого условия приводит к образованию на слое смазки "апельсиновой корки" (шагрени) и др. дефектов, .уменьшающих чистоту поверхности стеклоизделий.

Таким образом, указанный диапазон температур 100-150 С может иметь практическое значение как для установления оптимальной температуры нагрева эжектирующего агента, так и для объективной сравнительной оценки структуры, разнотолщинности и механических характеристик слоев смазки в каждом конкретном случае.

В таблице приведены примеры конкретного использования способа нанесения смазки на рабочую поверхность стекольной формы.

При режимах с параметрами примера 2 получены наилучшие результаты.

Способ смазки рабочей поверхности стекольной формы осуществляют следующим образом.

До нанесения на рабочую поверх-, ность формы смеси компонентов смазки осуществляли эжекткрование подогретым до 125 С воздухом с давлением

1О 0,6 ИПа порошкообразных компонентов смазки, взятых в соотношении, мас.й:

Графит пластинчатой структуры 50

15 Глина полиминеральная 25

Уголь активированный 25 при этом концентрация порошкообраэZO ных компонентов в воздухе составляла 6 г/м, расход воздуха составлял

7,92 м /ч; насыщение веретенного масла (жидкого компонента смазки) типа АУ (ГОСТ 1642-50) пузырьками

25 воздуха на 87 объема; смешение полученных веществ при давлении 85 кПа (под вакуумом), а последующее их на.несение на рабочую поверхность формы при атмосферном давлении, равном

100 кНа, и температуре исходных компонентов смазки 53 С, при дисперсности взвешенных частиц в смеси смазки 30 мкм.

На чертеже изображено устройство

35 дл смазки форм стеклоформующего ав томата, разрез.

Устройство для смазки формы содержит корпус 1, накидную гайку 2 и крышку 3 со сверленными и фрезерован40 ными каналами 4 и 5 для ввода жидких компонентов смазки и газообразного эжектирующего агента соответственно и дополнительным каналом 6 ступенчатой формы для ввода порошкообразных

45 компонентов смазки. Гайка 2 и крьппка 3 присоединены к противоположным концам корпуса 1 с помощью резьбы.

Внутри цилиндрической полости корпуса 1, ограниченной плоскостями гайки 2 и крышки 3, коаксиально расположены цилиндрический поршень 7, .состоящий из внутреннего 8 и внешнего. 9 элементов, соединенных с помощью резьбы, сопло 10, внутренний сильфон 11, дополнительный (наружный) сильфон 12, шайба 13, пружина 14 и запорная игла 15. Внутренний элемент 8 поршня выполнен с равноотстоящимк от центра

1234379 сквозными отверстиями 16 для прохода газообразного эжектирункцего агента и порошкообраэных компонентов смазки и одним центральным сквозным отверстием 17.äïÿ прохода жидких компонентов смазки. Внутренний сильфон 11 присоединен пайкой к крышке 3 и внутреннему элементу 8 поршня 7, а дополнительный сильфон 12 †.к внеш l0 нему элементу 9 поршня 7 н кольцу 18.

Кольцо 18 механически закреплено в пазу резьбового соединения корпуса 1 и крышки 3. Таким образом, дополнительный сильфон 12 герметично соединен с крышкой 3 и поршнем 7 и образует смесительную камеру 19 для смешения порошкообразных компонентов смазки с газообразным эжектнрующим ргентом. 20

Запорная игла 15 тупым концом неподвижно закреплена в резьбовом пазу крышки 3, а острым концом входит в изолированное внутренним .сильфоном 11 цЕнтральное отверстие 17 во внутреннем элемента 8 поршня 7 с образованием самодействующего запорного клапана 20 для регулировки одачи жидких компонентов смазки в сопло 10. Внешний элемент. 9 поршня 7 посредством внутреннего элемента 8 воспринимает усилие сжатия нормально сжатой прн закрытом отверстии 17 пружины 14, зафиксированной между лоршчем 7 и накидкой гайкой 2, и

35 может совместно с внутренним элементом 8 перемещаться вдоль цилиндричес-. кой полости корпуса 1 в сторону накидной гайки 2 под давлением эжекти40 рующего агента, осуществляя дополни.тельное сжатие пружины 14. Профиль поверхностей запорной иглы 15 и центрального отверстия 17 поршня 7 позволяет при заданном диаметре иг45 лы 15 развить периметр щели между контактными поверхностями и получить при относительно малом смещении поршня 7 большее проходное сечение.

К внутреннему элементу 8 поршня 7 подвижно присоединен эксцентрично рас50 положенный шток 2.1. Один конец которого снабжен цилиндрической головкой 22, механически закрепленной в цилиндрическом пазу. 23 внутреннего элемента 8 поршня 7, другой конец —уплотнительным элементом 24, разме щенным в цилиндрическом пазу 25 крыш-, ки 3. Подвижность соединения штока,21, с внутренним элементом 8 поршня 7 обеспечивается в осевом направлении поршня 7 ступенчатым профилем цилиндрического паза 23 и гарантированным зазором 26 для осевого перемещения головки 22 в цилиндрическом пазу 23 внутреннего элемента 8. Заостренный конец уплотнительного элемента 24 штока 21 входит в дополнительный канал 6 крышки 3 с образованием клапана 27 для дозирования порошкообраз:ных компонентов смазки. Необходимое ,чснлие закрытия клапана 27 обеспечивается усилием сжатия нормально сжатой при закрытом дополнительном ка,нале 6 пружины 28, расположенной между уплотнительным элементом 24 клапана 27 н ступенчатой втулкой 29 (втулка зафиксирована в цилиндрическом пазу 25 крышки 3). Усилие открытия клапана — давлением сжатого эжектирующего агента, передающимся от поршня 7 к штоку 21;

Устройство для нанесения смазки работает от источника сжатого до давления 0,6 КПа эжектирующего агента: воздуха илн азота. Устройство комплектуется нагревательным аппаратом для повышения температуры вводимого в устройство эжектирующего агента до 100-150 С, газораспределительным механизмом для формирования прерывистого потока эжектирующего. агента на входе в устройство, аппаратом для равномерного насыщения вводимых в устройство жидких компонентов смазки пузырьками газа, генератором газопорошковой смеси.

Нагревательный аппарат (не показан) выполнен по типу рекуперативного теплообменника в виде металлической трубки-змеевика для прохода эжектирующего агента, установленной вблизи стекловаренной печи М омываемой снаружи потоком отходящих иэ объема печи горячих газов.

Газораспределительный механизм для формирования прерывистого потока эжектирующего агента на входе в устройство (не показан) выполнен в виде полноподъемного отсеченного клапана с механическим приводом от механизма движения стеклоформующего автомата.

Аппарат для равномерного насьпцения вводимых в .устройство жидких компонентов смазки пузырьками газа (не показан). выполнен по типу барботера

1234379 в виде сосуда.для жидкости (смеси исходных жидких компонентов смазки), в нижней части которого установлена система находящихся под давлением сжатого газа металлокерамических трубок с микроотверстиями равного диаметра для непрерывной подачи тонких струй (цепочек пузырьков) газа в жидкую массу. Снаружи сосуд снабжен патруб- 10 ком для отвода насыщенной пузырьками газа жидкости в устройство для нанесения смазки.

Генератор газопорошковой смеси (не показан) выполнен в виде цилинд- 15 рической емкости, продуваемой потоком сжатого газа и снабженной в верехней части пылевым фильтром, установленном на выходе потока, и натрубком для отвода части потока в устройство 20 для нанесения смазки. Емкость разделена по высоте на два отсека с помощью проницаемой для газа мелкодисперсной плиты {"газораспределительной

11 решетки ) для псевдоожижения засыпае- >5 мых поверх плиты исходных порошкообразных компонентов смазки (т.е. создания хаотического движения частиц в пределах пространства, ограниченного мелкопористой плитой и пылевым 30 фильтром) в режиме уноса и транспортирования газом части витающих частиц через отводной,патрубок в устройство для нанесения смазки.

Начало работЫ устройство для нанесения смазки сопряжено с .вводом в него сжатого газа через канал 5 и происходят в условиях нарастающей разности давлений газа и пружины 14 на поршень 7. В итоге поршень 7 сдвигается в сторону накидкой гайки 2, его центральное отверстие 17, нормально закрытое неподвижной запорной иглой 15, приоткрывается и насыщенные пузырьками газа жидкие компоненты смазки вытекают в сопла 1О. При этом связанный с поршнем 7 уплотнительный элемент 24 клапана 27 сжимает пружину 28 и освобождает проход для порошкообразных компонентов смазки через дополнительный канал 6., которые увле.каются эжектирующим агентом в смесительную. камеру 19, образованную снльфонами.11 и 12, откуда через отверстия 16.поступают в псевдоожиженном состоянии в сопла 10. Фаза выхода устройства на рабочий режим нанесе- .

1щя смазки протекает в течение роста давления газа до номинального значения давления газа в магистральном трубопроводе (пневмосети) от источника сжатого газа. В процессе нанесения смазки поршень 7 устройства удерживается вблизи опорной поверхности накидной гайки 2, выполняющей роль ограничителя движения, установившимся постоянным давлением потока газа, проходящего в сопла tO через сквозные отверстия 16 в поршне 7, превышающим суммарное. усилие пружин 14 и 28. В сопле 10 происходит неремешивание газопорошковой смеси и насыщенных пузырьками газа жидких компонентов смазки, а затем образуется направленный поток. Этот поток на выходе из сопла 10 (в неограниченном твердыми стенками пространстве) расширяется, диспергируя смазку, и приобретает свойства свободной струн, отличительной особенностью которой является турбулентное перемешивание с окружающей средой. Затеи, по мере дальнейшего продвижения струи и увеличения ей за собой массы окружающей среды (присоединенной массы) образуется турбулентный пограничный слой, толщина которого по мере удаления от начального сечения (по диаметру выхода струи) непрерывно возрастает.

При этом центральное ядро струи постепенно сужается, затем полностью исчезает и пограничный слой заполняет все сечение струи. Таким образом, струя, содержащая смазку, как бы размывается и скорость на ее оси падает.

С увеличением объема струи за счет присоединенной массы окружающей среды концентрация частиц смазки s ней по мере удаления от начального сечения снижается.

После прекращения подачи эжектирующего агента в устройства давление потока эжектирующего агента убывает, и в точке, где оно становится ниже усилия пружин 14 и 28, начинается фаза закрытия клапанов: клапана 20 подачи жидких компонентов смазки в сопла 10 и клапана 27 подачи параш" кообразных компонентов смазки в сопла 10. При этом уплотнительный элемент 24 штока 21 смещается в сторону крышки 3 до упора в поверхность дополнительного канала 6 с конечным усилием, равным усилию сжатия пружины 28, а поршень 7 (элементы 8 и 9) 1234379

Составитель В.буцина

Редактор Н.Киштулинец Техред В.Кадар Корректор А.Обручар

Заказ 2948/28 Тираж 457 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г,Ужгород, ул.Проектная, 4 смещается в сторону крьппкн 3 до, пора острого конца запорной игг,,5 в поверхность центрального отверстия 17 поршня 7 с конечным усилием, равным усилию сжатия пружины 14, что прекращает поступление жидких и порошкообразных компонентов смазки в сопло 10.

В зависимости от усилия нруляны 14 фазы открывания и закрывания клапанов 20 и 27 подачи жидких и порошкообразных компонентов смазки в сопло 10 могут закончиться излишне рано, своевременно и с запаздыванием. Своевременным является. момент, когда давление эжектирующего агента на входе в сопло 10 достаточно для однородного распыпения компонентов смазки. При излишне слабой пружине 14 момент отрыва контактных поверхностей иглы 15 и дополнительного канала 6, с одной стороны, и центрального отверстия 17 и уплотнительного элемента 24, с другой стороны, а следовательно, и окончание закрытия клапанов 20 и 27 происходят с запаэдыванием. При излишне сильной пружине 14 клапаны 20 и 27 закрываются преждевременно. В случае, когда усилие пружины 14 настолько велико, что для его преодоления требуется разность давления, превьппающая максимум падения давления потока зжектирующего агента по обе стороны поршня 7

10 при открытых клапанах 20 и 27 подачи компонентов смазки в сопло 10, полного открытия клапанов 20 и 27 не происходит и поршень 7„ взвешенный в потоке, находится в колебательном

l5 движении между ограничителями его движения: запорной иглой 17 и накидной гайкой 2.

При точной регулировке усилия пружины 14 путем вращения накидной гай20 ки 2 обеспечивается своевременность закрытия и открытия клапанов 20 и 27 подачи компонентов смазки в сопло 10.

Полученная при этом тонко диспергированная и хорошо перемешанная смазка

25 наносится на рабочую поверхность стекольной формы в момент, когда форма проходит напротив сопла IO устройства для нанесения смазки.

Способ смазки форм стеклоформующего автомата и устройство для его осуществления Способ смазки форм стеклоформующего автомата и устройство для его осуществления Способ смазки форм стеклоформующего автомата и устройство для его осуществления Способ смазки форм стеклоформующего автомата и устройство для его осуществления Способ смазки форм стеклоформующего автомата и устройство для его осуществления Способ смазки форм стеклоформующего автомата и устройство для его осуществления 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к машине для производства стекла

Изобретение относится к способу и устройству для нанесения покрытия в форму машины для формования стекла
Изобретение относится к способу изготовления формы для формования стекла

Изобретение относится к смазыванию форм для производства стеклянных изделий

Изобретение относится к автоматической смазке форм для изготовления полых стеклянных изделий

Изобретение относится к составам технологических масел, предназначенных для смазывания форм стеклоформирующих машин в процессе производства стеклотары

Изобретение относится к способам изготовления дифракционных решеток на слоях алюминия, нанесенных на подложку решетки испарением в вакууме

Изобретение относится к промьшленности строительньк материалов, в частности к жидкостям, применяемым для смазки рабочих форм, и может быть использовано при изготовлении .стеклоизделий

Изобретение относится к производству технологических жидкостей, применяемых для смазки рабочих форм, и может быть использовано при изго-, товлении бутылок
Наверх