Способ получения низших алкилбензолов

 

Изобретение относится к алкилароматическим углеводородам, в частности к способу получения низких алкилбензолов (АБ), которые находят применение в нефтехимической промьппленности. Увеличение селективности процесса достигается за счет осушки бензола, подаваемого на алкилирование в составе раздельных технологических потоков. Получение АБ ведут алкилированием бензола низкими олефинами в присутствии катализатора на основе ABCEj с. последующей отмывкой и нейтрализацией алкилата, который затем высушивают азеотропной ректификацией с получением кубового остатка (осушенного алкилата). Последний многоступенчато ректифицируют с выделением возвратного бензола, низких алкилбензолов и полиалкилбензолов. Возвратный осушенный бензол направляют на алкилирование. Выделенные полиалкилбензолы смешивают со свежим исходным бензолом (массовое соотношение бензола и полиалкилбензолов 1:0,41-0,72) и подвергают азеотропной осушке. Осушенные исходный бензол и полиалкилбензольт подают на алкилирование . Данный способ позволяет увеличить селективность процесса с 92,00 до 93,3-93,5% при получении этилбензола, с 91,9-92,0 до 92,24- 92,4% при получении изопропилбензола при расходе АЕСЕ 8,4-8,8 и 7,0- 7,3 кг/т алкилата соответственно. 1 ил., 9 табл. Q € сл с :о :л :л

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)4 С 07 С 2/68

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3910654/23-04 (22) 12.06.85 (46) 23.04.87. Бюл. ¹ 15 (71) Омский завод синтетического каучука им. 60-летия Союза ССР И Воронежский технологический институт (72) В.С. Смирнов, В.М. Перелыгин, В.В. Кузьменко, Г.А. Рейтман, В.В. Юдин, С.С. Смольников и М.С..Сальников (53) 547.525. 1(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 789464, кл. С 07 С 2/68, 1977.

Авторское свидетельство СССР № 863582, кл. С 07 С 15/02, 1980. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НИЗШИХ АЛКИЛБЕНЗОЛОВ (57) Изобретение относится к алкилароматическим углеводородам, в частности к способу получения низких алкилбензолов (АБ), которые находят применение в нефтехимической промьппленности. Увеличение селективности процесса достигается за счет осушки бензола, подаваемого на алкилирование в составе раздельных технологи„„Я0„„1305151 А 1 ческих потоков. Получение АБ ведут алкилированием бензола низкими олефинами в присутствии катализатора на основе А1С1, с последующей отмывкой и нейтрализацией алкилата, который затем высушивают азеотропной ректификацией с получением кубового остатка (осушенного алкилата). Последний многоступенчато ректифицируют с выделением возвратного бензола, низких алкилбензолов и полиалкилбензолов.

Возвратный осушенный бензол направляют на алкияирование. Выделенные полиалкилбензолы смешивают со свежим исходным бензолом (массовое соотношение бензола и полиалкилбензолов

1:0,41-0,72) и подвергают азеотропной осушке. Осушенные исходный бензол и полиалкилбензолы подают на алкилирование. Данный способ позволяет увеличить селективность процесса с

92,00 до 93,3-93,57 при получении этилбензола, с 91,9-92,0 до 92,2492,4Х при получении изопропилбензола при расходе А1С1, 8,4-8,8 и 7,07,3 кг/т алкилата соответственно.

1 ил., 9 табл.

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, а именно к производству этил- и изопропилбензолов алкилированием бензола олефинами в присутствии катализатора ФриделяКрафтса.

Целью изобретения является увеличение селективности процесса за счет осушки бензола, подаваемого на алкилирование, в составе раздельных технологических потоков.

На чертеже представлена схема устройства, реализующая предлагаемый способ. 15

По линиям 1-3 в аппарат 4 для приготовления катализаторного комплекса подают соответственно хлористый алкил, хлористый алюминий и осушенные бензол и полиалкилбензолы. В алкила. тор 5 по трубопроводам 6-10 направляют соответственно олефин, катализаторный комплекс, возвратный бензол, осушенные бензол и полиалкилбензолы и возвратный катализаторный комплекс. 25

Реакционную массу из алкилатора 5 отводят по трубопроводу 11 в отстойник 12, из нижней части которого выводят катализаторный комплекс, часть которого по линии 13 выводят из сис- 30 темы. С верхней части отстойника 12 по трубопроводу 14 реакционную массу подают в узел 15 отмывки и нейтрализации. Отмытый алкилат по линии 16 направляют в колонну 17 азеотропной осушки, откуда по трубопроводу 18 отводят пары, которые конденсируют в дефлегматоре 19. Несконденсированные пары (преимущественные парафиновые углеводороды) по линии 20 выводят из системы, а конденсат по трубопроводу

21 подают в отстойник 22, выделяют воду по трубопроводу 23.

Углеводороды из отстойника возвращают в колонну 1 8 азеотропной осуш- 45 ки 17 по линии 24. Осушенный алкилат по трубопроводу 25 направляют в ректификационную колонну 26, откуда возвратный бензол по линии 8 возвращают в алкилатор 5, а кубовый остаток по трубопроводу 27 подают во вторую ректификационную колонну 28. По линии 29 отводят алкилбензол-ректификат. Кубовый остаток колонны 28 по трубопроводу 30 направляют в ректификационную колонну 31 для выделения полиалкилбензолов. Из куба колонны по линии 32 выводят смолу. Выводимые из колонны

31 по трубопроводу 33 пары полиалкил1 2 бензолов конденсируют в дефлегматоре

34 и по трубопроводу 35 подают во вторую колонну 36 азеотропной осушки, куда также по линии 37 вводят свежий бензол. Выводимые из колонны 36 по трубопроводу 38 пары конденсируют в дефлегматоре 39. Конденсат по линии

40 направляют в отстойник 41, из нижней части которого по линии 42 выводят воду, а по трубопроводу 43 углеводороды возвращают в колонну 36.

Осушенные бензол и полиалкилбензолы по трубопроводам 3 и 9 подают на приготовление катализаторного комплекса в аппарат 4 и в алкилатор 5.

Состав технологических потоков во всех примерах дан без учета содержания парафиновых углеводородов. Вывод парафиновых углеводородов из системы

150 кг/ч. Вместе с парафиновыми углеводородами выводят 50 кг/ч бензола, 4 кг/ч бензола выводят из системы с отработанным катализаторным комплексом. Алкилбензола с отработанным катализаторным комплексом выводят 2 кг/ч

Пример ы 1-2. Процесс осуществляют по схеме, приведенной на чертеже. Соотношение полиалкилбензолов и бензола, вводимого в систему 0,23:1.

Расходы компонентов с основными технологическими потоками приведены в табл. 1 (производство этилбензола) и 2 (производство изопропилбензола).

Селективность алкилирования по бензолу при получении этилбензола

93,2Х. Расход хлористого алюминия

9,0 кг/т этилбензола. При получении изопропилбензола селективность алкилирования по бензолу 92, 15Х. Расход хлористого алюминия 7,5 кг/т целевого продукта. Расход пара на выделение полиалкилбензолов 0,4 т/ч.

Пример ы 3-4. Соотношение полиалкилбензолов и бензола, вводимого в систему, 0,41:1.

Расходы компонентов с основными технологическими потоками приведены в табл. 3 (производство этилбензола) и 4 (производство изопропилбензола).

Селективность алкилирования по бензолу 93,3Х (производство этилбензола) и 92,24Х (производство изопропилбензола). Расход хлористого алюминия 8,8 кг/т этилбензола и 7,3 кг/т изопропилбензола. Расход пара на выделение полиалкилбензолов 0,7 т/ч.

13051

Таблица 1

Расходы компонентов, кг/ч, с основными технологическими потоками

Компоненты

Вода Бензол Этил- Полиал- Смола Всего бензол килбензол

Алкилат (16) 12,56 10973 6113,5 1156 177

18432,06

1613 13

13, 13 1600.1ары из колонны ьзеотропной осушки (17/18)

Вода (23)

0сушенный алкилат (25)

Возвратный бензол (8) 12, 33

12,33

18369,73

10905,23

0,23 10923 6113,5 1156 177

О, 23 10920 30

Этилбензол-ректификат (29) 3 6066

6069

Смола (32)

Полиалкилбензолы (35) 42 176,5 218,5

Пример ы 5-6. Соотношение полиалкилбензолов и бензола, вводимого в систему., 0,72: 1.

Расходы компонентов с основными технологическими потоками приведены в табл. 5 (производство этилбензола) и 6 (производство изопропилбензола).

Селективность алкилирования по бензолу 93,57 (производство этилбензола) и 92,47 (производство изопро- 10 пилбензола). Расход хлористого алюминия 8,4 кг/т этилбензола и 7,0 кг/т. изопропилбензола. Расход пара на выделение полиалкилбензолов 1,2 т/ч.

Пример ы 7-8. Соотношение по- Г5 лиалкилбензолов и бензола, вводимого в систему, 1:1.

Расходы компонентов с основными технологическими потоками приведены в табл. 7 (производство этилбензола) 20 и 8 (производство изопропилбензола).

Селективность алкилирования по бензолу 93,55Х (производство этилбензола) и 92,45Х (производство изопропилбензола). Расход хлористого 25 алюминия 8,3 кг/т этилбензола и

6,9 кг/т изопропилбензола. Расход пара на выделение полиалкилбензолов

1,71 т/ч.

В табл, 9 приведены сравнительные 30 данные с известным способом. Из табл.9

51 4 следует, что предлагаемый способ позволяет повысить селективность процесса при сохранении расхода катализатора или одновременном снижении его расхода.

Формула изобретения

Способ получения низших алкилбензолов путем алкилирования бензола низшими олефинами в присутствии катализатора на основе хлористого алюминия с- последующей отмывкой и нейтрализацией алкилата, включающий ректификацию алкилата с выделением возвратного бензола, низших алкилбензолов и полиалкилбензолов и азеотропную осушку бензола в грисутствии полиалкилбензолов, отличающийся тем, что, с целью увеличения селективности процесса, алкилат перед подачей на ректификацию подвергают азеотропной осушке и выделенный при ректификации возвратный бензол направляют на алкилирование, а исходный бензол смешивают с выделенными полиалкилбенэолами в массовом соотношении 1:0,41-0,72 и подвергают азеотропной осушке с последующей подачей

° на алкилирование.

17,5 1114 0,5 1132

1305151

Продолжение табл.1

Компоненты

Расходы компонентов,Kr/ч,с основными технологисеч— к им и по ток ам и

Вода Бензол Этил- Полиал- Смола Всего бензол кил-. бензол

4,69 4848

Бензол со склада (37) 5,29 900 Пары из колонны аэеотропной осушки

4,57

0 12 4848 17 5 1114

0,5 5980,12

54,59

Хлористый алюминий

П р и м е ч а н и е. В скобках указаны номера технологических потоков. (Таблида 2

Расход компонентов, кг/ч, с основными технологическими IIoToKBMH

Компоненты

Вода Бензол Изопро- Полиал" Смола Всего пилбен- килбензол эол

Алкилат (16) 12,56 10973 6837 1156 252 19230,56

Пары из колонны аэеотропной осушки

1600

0,21

Возвратный бенэол (8) 0,21

Иэопропилбензол-ректификат (29) 6792,5

3 6789,5

Смола (32) 42 251,5 293,5

Полиалкилбензолы (35) 17,5 1114 О,S 1132

4848

4852,69

Бензол со склада (37) 4,69

Пары иэ колонны азеотропной осушки

905,31 (36/38) 900

6,31 (36/38)

Вода (42) Осушенные бензол и полиалкилбензолы (3, 9) (17/18)

Вода (23)

0сушенный алкилат (25) 13,1S

12, 35

4852,69

905,29

1613,15

12, 35

t0923 6837 1156 252 19t68,21

10920 30 10950,21

1305151

Продолжение табл. 2

Расходы компонентов,кг/ч,с основными технологичес кими потоками

Компоненты

Полиал- Смола

Всего

Этил— бензол

Вода ензол килбензол

Вода (42) 4,59

4,59

4848 17,5 1114

0,5 5980, 1

0,10

50,92

Хлористый алюминий

Таблица 3

Расход компонентов, кг/ч, с основными технологическими потоками

Компоненты

Вода Бензол Этилбензол Полиалкил- Смола Всего бензол

Алкилат (16) 12,56 10973 6120,5

2032

170 19308,06

Пары из колонны азеотропной осушки

13, 19 1600

12, 39

Осушенный алкилат (25) 0,17 10923

6120,5

2032

170 19245,67

10950,17

Возвратный бензол (8) О, 17 10920

Этилбензол-ректификат (29) 3 6073

6076

Смола (32) 42

Полиалкилбензолы (35) 17,5

1990

Бензол со склада (37) 4,69 4848

Пары из колонны азеотропной осушки

5,33

900

905,33

4,61

4,61

0,08 4848

17,5 1990

Хлористый алюминий

Осушенные бензол и полиалкилбензолы (3,9) (17/18)

Вода (23) (36/38)

Вода (42) Осушенные бензол и полиалкилбензолы (3,9) 1613, 19

12,39

169,5 211,5

0 5 2008

4852,69

0,5 6856,08

53,24! 305151

Расход компонентов, кг/ч, с основными технологическими потоками

Компоненты

Вода Бензол Изопро- Полиалкил- Смола Всего пил- бензол бензол

Алкилат (16)

245 20106,56

12,56 10973 6844

2032

13,21 1600

1613,21

Вода (23) 12,41

Осушенный алкилат (25) О, 15 10923 6844

2032

Возвратный бензол (8) О, 15 10920

3 6796,5

6799,5

Смола (32) 42 244,5 . 286,5

17,5 1990

0 5 2008

4,69 4848

4852,69

905,35

900

5,35

Вода (42) 4,63

4,63

0,06 4848

17,5

1990

Хлористый алюминий

Пары из колонны азеотропной осушки (17/18) Изопропилбензолректификат (29) Полиалкилбензолы (35) Бенэол со склада (37) Пары из колонны азео" тропной осушки (36/38) Осушенные бензол и полиалкилбензолы (3, 9) 10

Таблица 4

20044 15

10950, 15

0,5 6856,06

49,61

l 3051 51

Таблица 5

Расход компонентов, кг/ч, с основными технологическими потоками

Компоненты

Вода Бензол Этил- Полиал- Смола Всего бензол килбензол Алкилат (16) 20800,56

13,22 1600

12,42

Осушенный алкилат (25) 0,14 10923 6133,5 3524,5 157 20738, 14

10950, 14

Возвратный бензол (8) О, 14 10920 30

3 6086,0

Смола (32) 42

156,5

17,5 3482,5

0,5 3500,5

4852,69

Бензол со склада (37) 4,69 4848

5,35

905,35

4,63

4,63

0,06 4848

0,5 8348,56

17,5 348215

Хлористый алюминий

51,0

Пары из колонны азеотропной осушки (17/18)

Вода (23) Этилбензол-ректификат (29) 4

Йолиалкилбензолы (35) J Пары из колонны азеотропной осушки (36/38)

Вода (42) Осушенные бензол и полиалкилбензолы (3, 9) 12,56 10973 6133,5 3524,5 157

1613,22

12,42

6089,0

198,5

1305 I 5) 13

Таблица 6

Расход компонентов, кг/ч, с основными технологическими потоками

Компоненты

Вода Бензол Изопро- Поли- Смола Всего пил- алкилбензол бензол

2!599,06

12, 56 10973 6857

3524,5 232

13,2ф 1600

12, 44

Осушенный алкилат (25) О, 12 10923 6857 3524,5 232 21536,62

0,12 10920 30 - — 10950,12

Возвратный бензол (8) 3 6809,5

6812,5

Смола (32) 42,0 231 5 273,5

Полиалкилбензолы

0,5 3500 5 (35) 17,5 3482,5

Бензол со склада

4,69, .(37) 4848

4852,69

5,38

900

905,38

4,65

4,65

Хлористый алвминий

Алкилат (16)

Пар из колонны азеотропной осушки (17/18)

Вода (23) Изопропилбензолректификат (29) Пары из колонны азеотропной осушки (36/38)

Вода (42) Осушенные бензол и полиалкилбензолы (3,9) 0,04 4848 17,5 3482,5

1613,24

12,44

0,5 8348,54

47,67

15

1305) 5|

Таблица 7

Расход компонентов, кг/ч, с основными технологическими потоками

Компоненты

Вода Бенэол Этил- Полиал- Смола Всего бензол килбензол

Алкилат (16) 154 22166,06

13,23 1600

12,43

Осушенный алкилат

154 22103,63 (25) Возвратный бензол (8) О, 13 10920 30

10950,13

3 6089

6092,0

Смола (32) 42

153,5 195,5

Полиалкилбензолы (35) 0 5 4866,0

17,5 4848

Бензол со склада (37) 4848

4,69

4852,69

5,36

900

905,36

4,64

4,64

4848 17,5 4848

0,05

Хлористый алюминий

Пар из колонны азеотропной осушки (17/18)

Вода (23) Этилбензол-ректификат (29) Пар из колонны азеотропной осушки (36/38)

Вода (42) Осушенные бензол и полиалкилбензолы (3, 9) 12,56 10973 6138,5 4890

0,13 10923 6136,5 4890

1613,23

12,43

0,5 9714,05

50,54

)305) 5) )8 Таблица 8

Расход компонентов, кг/ч, с основными технологическими потоками

Компоненты

Вода

Бензол Изопро- Полиал- Смола Всего пилбен- килбензол зол

22964,56

Алкилат (16) 229

13,25- 1600

12,45

Осушенный алкилат

229 22902,11 (25) Возвратный бензол (8) 0,11 10920 30

10950, 11

6815i5

3 6812,5

Смола (32) 228,5 270,5

Полиалкилбензолы

0 5 4866,0

17,5 4848 (35) Бензол со склада

4852,69

4,69 4848 (37) 905,39

900

6,39

4,66

4,66

9714,03

47,0

Хлористый алюминий

Пары из колонны азеотропной осушки (17/18)

Вода (23) Изопропилбензолректификат (29) Пары из колонны азеотропной осушки (36/38)

Вода (42) Осушенные бензол и полиалкилбензолы (3,9) 12,56 10973 6860 4890

0 11 10923 6860 4890

0,03 4848 17,5 4848

1613,25

12,45

1 30515 1

Таблица 9

Известный способ

Предлагаемый способ

СелективСелективность процесса, 7

8,8

92,9

8,8

Этилбензол 93,3

1990

7,3

91,9

92, 24

7,3

9,2

93,0

93,5

3482,5

7,6

92,0

92,4

7,0

Расход полиалкилбензолов в колонну азеотропной осушки, кг/ч

Получаемый алкилбензол

Изопропилбензол

Этилбензол

Изо пропилбензол

Расход хлористого алюминия, кг/т алкилбензола ность процесса, 7

Расход хлористого алюминия кг/т алкилбензола

1305151

Составитель Г. Гуляева

Редактор Н. Гунько Техред A.Кравчук Корректор И. Зрдейи

Заказ 1382/20 Тираж 372 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов Способ получения низших алкилбензолов 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к получению моноалкилбензолов взаимодействием бензола с олефинами в присутствии хлористого алюминия с рециклом полиалкилбензолов

Изобретение относится к области получения синтетических моторных смазочных масел, а именно к получению основы низкозастывающего синтетического моторного масла, пригодного для всесезонного использования
Изобретение относится к области нефтехимии, конкретно к процессу получения этилбензола алкилированием бензола этиленом в присутствии каталитического комплекса на основе хлорида алюминия

Изобретение относится к получению мономеров, используемых в производстве высокомолекулярных соединении, конкретно к алкилированию бензола низшими олефинами в алкилаторе

Изобретение относится к способу получения 1,3,5,7-тетраалкиладамантана общей формулы где R1=R2=R3 =R4=Et;R1=R2 =R3=R4=н-Pr; R1=R2 =Me, R3=R4=Et; R1=R2 =Me, R3=R4= н-Pr;R 1=R2=R3= н-Pr, а также смесей полалкиладамантанов в присутствии электрофильных катализаторов, характеризующемуся тем, что адамантан, 1,3-диметиладамантан или смесь полиалкиладамантанов с общим числом атомов углерода 11-20 алкилируют олефинами СnН 2n, где n=2 или 3, в присутствии каталитической системы брутто формулы АlХ3·СкНаlr , где Х=Cl, Hal=Вr, k=0, r=2, или Х=Br, Hal=Cl, k=1, r=4, и процесс проводят в растворе СН2Х2 (X=Cl, Br) при 15-25°С в течение 2-3 ч при мольном отношении [адамантан]:[катализатор]=(15-10):1

Изобретение относится к способу получения 2-изопропил-п-ксилола и 2,5-диизопропил-п-ксилола путем алкилирования п-ксилола пропиленом в жидкой фазе, характеризующемуся тем, что алкилированию подвергают п-ксилол при температуре 70-90°С и на первой ступени алкилирование проводят в присутствии катализатора AlCl3 до достижения конверсии исходного углеводорода в присутствии катализаторов AlCl3 до достижения конверсии исходного углеводорода в пределах 40-90% и накопления в алкилате индивидуального моно-изопропил-п-ксилола 30-50%, далее 5-моно-изопропил-п-ксилол подвергают алкилированию на 2-й ступени в присутствии AlCl2·H2 PO4 таким образом, что после достижения в алкилате суммарного содержания изомеров 2,5-, 2,3-, 2,6-ди-изопропил-п-ксилола 30-50% прекращают подачу пропилена и выдерживают полученный алкилат при температуре 70-90°С в течение 2-6 часов до достижения концентрации 2,5-ди-изопропил-п-ксилола не менее 95% с последующим выделением целевого продукта известными приемами

Изобретение относится к способу селективного получения мета-диалкилбензолов (мета-диизопроплбензола или мета-диэтилбензола) путем алкилирования бензола низшим олефином в присутствии катализатора на основе безводного хлорида алюминия с последующим разделением алкилата ректификацией

Изобретение относится к технологии получения алкилбензолов в присутствии катализатора в виде металлоорганического комплекса на основе хлорида алюминия и может быть использовано при отмывке от катализатора, разложения хлорорганических соединений и нейтрализации алкилатов
Наверх