Способ получения углеводородных нефтяных дистиллятов

 

Изобретение касается производства углеводородных нефтяных дистиллятов (УНД), которые находят применение в нефтеперерабатьшающей промышленности . Для лучшего выхода дистиллятных фракций и снижения газообразования используют другое асфальтенсодержащее сырье (АС), перерабатьшаемое в новых условиях. Получение УНД включает гидроочистку АС - остатка вакуумной перегонки нефти, содержащего 14,5-22,4% мас.% углерода (по Рэмсботтому), имеющего начальную т.кип. 450°С и 85 мас,%, выкипания вьшш 520°С. Процесс ведут при 375 - , давлении Н 75-175 бар, объемной скорости 0,2 - 1,5 ч, отношении HjAC 1000-2000 нл /кг на А1 - Со - Мо-катализаторе до снижения содержания углерода в продукте гидроочистки -(ПГ) на 46,4-56,3% от исходного содержания. Далее ПГ подвергают атмосферно-вакуумной дистилляции с отделением дистиллятных фракций и получением остатка (ОС). Последний диасфальтизируют с помощью н-бутано вого растворителя при 110 - , давлении 40-70 бар и массовом соотношении н-бутан сырье (Z-3) : 1 с получением асфальтового битума, который используют в качестве компонента сырья для указанной гидроочистки или для термического крекинга, и деасфальтизата, направляемого на термический крекинг. Его ведут при 460-500°С, давлении 10-30 бар, объемной скорости 0,1-2 кг/л объема змеевика за 1 мкн с последующим вьщеле- . нием дистиллята и остатка. В другом случае полученный ОС сразу подвергают термическому крекингу с последующим выделением дистилляцией остатка, который направляют на деасфальтизацию. Процесс гидроочистки, деасфальтизации и термический крекинг прово-, дят так, чтобы суммарно выход фракции С составил 6,4-10,6 мас.% на ис-- ходное Ас, Целесообразно термический крекинг проводить в двух реакторах. Способ позволяет сократить число стадий с 6 до 3 или 4 при исключении газообразных отходов, сокращении С -бутановых фракций с 25,1 до 9,5 ч. на 100 мае.ч. сырья (АС) и увеличении выхода дистиллятных фракций и выше (200-350 0 с 59,4 до 80,9 ч. на 100 мае,ч. сырья (АС). 2 з.п. ф-лы, 5 ил., 6 табл. i СО С со 05 4 со сн

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН (19) (111 (511 4 С 10 G 67 4

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 3

К FlATEHTY (21) 3520472/23-04 (22) 08.12.82 (31) 8105560 (32) 10.12,81 (33) NL (46) 23.04.87. Бюл. Р 15 (71) Illesxzz Интернэшнл РисеРч Маатсхаппий Б.В. (NL) (72) Роберт Хендрик Ван Донген (NL) и Джон Роберт Ньюсам (СВ) (53) 665,644.26 (088,8) (56) Патент США - 4521295, кл, 208-59, опублик. 1985, Заявка Голландии и 7507484, кл. С 10 G 37/06, 1976. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДНЫХ

НЕФТЯНЫХ ДИСТИЛЛЯТОВ (57) Изобретение касается производства углеводородных нефтяных дистилля" тов (УНД), которые находят применение в нефтеперерабатывающей промьппленности. Для лучшего выхода дистиллятных фракций и снижения газообразования используют другое асфальтенсодержащее сырье (АС), перерабатываемое в новых условиях. Получение УНД включает гидроочистку AC — остатка вакуумной перегонки нефти, содержащего 14,5-?2,4% мас.% углерода (по

Рэмсботтому), имеющего начальную т.кип. 450 С и 85 мас,%, выкипания выл в 520 С, Процесс ведут при 375

425 С давлении Н 75-175 бар, объем9 -1 ной скорости 0,2 — 1,5 ч, отношении Н AC = 1000-2000 нл/кг на Аl и

Со — No-катализаторе до снижения содержания углерода в продукте гидроочистки (ПГ) на 46,4-56,3% от исходного содержания. Далее ПГ подвергают атмосферно-вакуумной дистилляции с отделением дистиллятных фракций и получением остатка (ОС), Последний диасфальтизируют с помощью н-бутанового растворителя при 110

190 С, давлении 40-70 бар и массовом соотношении н †бут сырье (2-3):1 с получением асфальтового битума, который используют в качестве компонента сырья для указанной гидроочистки или для термического крекинга, и деасфальтизата, направляемого на термический крекинг. Его ведут при

460-500 С, давлении 10-30 бар, объемной скорости 0,1 — 2 кг/л объема змеевика за l мнн с последующим выделением дистиллята и остатка, В другом случае полученный ОС сразу подвергают термическому крекингу с последующим выделением дистилляцией остатка, который направляют на деасфальтизацию. Процесс гидроочистки, деасфальтизации и термический крекинг прово-, дят так, чтобы суммарно выход фракции Сд составил 6,4-10,6 мас,% на исходное АС, Целесообразно термический крекинг проводить в двух реакторах, Способ позволяет сократить число стадий с 6 до 3 или 4 при исключении газообразных отходов, сокращении С„ -бутановых фракций с 25,1 до 9,5 ч. на

100 мас,ч. сырья (АС) и увеличении выхода дистиллятных фракций С - и выше (200-350 С) с 59,4 до 80,9 ч. на

100 мас.ч. сырья (AC). 2 з.п ° ф-лы, 5 ил,, 6 табл.

1 13

Изобретение относится к способу производства углеводородных нефтяных дистиллятов иэ асфальтенсодержащих углеводородных смесей и может найти применени» н нефтеперерабатывающей промышленности, Целью изобретения является увеличение выхода дистиллятных фракций и снижение газообразования, На фиг.1-5 изображены технологические схемы, поясняющие предлагаемый способ, Процесс проводят в схеме (фиг.i), включающей зону 1 гидроочистки (ГО), зону 2 деасфальтиэации (ДА) и зону 3 термокрекинга (ТК) последовательно.

Асфальтенсодержащую углеводородную смесь, подаваемую по линии 4, подвергают ГО„ продукт которой разделяют на одну или более фракций дистиллята

5 и фракцию остатка 6, Поток 6 подвергают ДА, продукт которой разделяют на деасфальтизиронанное масло 7 и асфальтовый битум 8. Поток 7 подвергают TK а крекиронанный продукт разделяют на одну или более фракций дистиллята 9 и фракцию остатка 10, Процесс могут проводить по схеме (фиг.2), включающей зону 1 ГО, зону

3 ТК и зону 2 ДА, Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 4 подвергают ГО, продукт которой разделяют на одну или более фракций дистиллята 5 и фракцию остатка 6, Поток 6 подвергают ТК, а крекированный продукт разделяют на одну или более фракций дистиллята 9 и фракцию остатка 10, Поток 10 подвергают ДА, продукт которой разделяют на деасфальтизированное масло 7 и асфальтовый битум 8, поток 7 используют в качестве кампо" нента исходного материала для ТК.

На фиг, 3"5 показаны три подробные технологические схемы процессов получения углеводородных нефтяных дистиллятов из асфальтенсодержащих углеводородных смесей по предлагаемому способу, По технологической схеме согласно Фиг.3 процесс проводят последовательно включающим зону ГО, состоящую из блока 11 для каталитической гидрообработки, блока 12 для атмосферной цистилляции и блока 13 для вакуумной дистилляпии 13, зону 14 ДА и зону ТК, состоящую из блока 15 термического крекинга, второго блока 16 для атмосферной дистилляции и второ06479 2

По технологической схеме согласно фиг,4 процесс проводят последона 5 тельно включающим зону ГО, состоящую из блока 11 каталитической гидрообработки, блока 12 для атмосферной дистилляции и блока 13 для вакуумной дистилляции„ зону 14 ДА и зону ТК, ур состоящую из блока 15 для термического крекинга, второго блока 16 для атмосферной дистилляции, второго блока 41 для термического крекинга 4), .третьего блока 42 для атмосферной

45 дистилляции и второго блока 17 для вакуумной дистилляции 17. Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 43 смешивают с вакуумным остатком 44 и смесь 45 подвергают вместе с нодоро50 дом 46 каталитической гидроочистке.

Полученный продукт 47 атмосферной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 48, атмосферный дистиллят 49 и атмосферный остаток 50. Этот атмос5

30 го блока 17 дгя вакуумной дистилляции. Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 18 смешивают с рециркуля— ционным потоком 19, а эту смесь 2О вместе с ноцородом 21 подвергают каталитической гидрообработке ° Продукт

22 гидрообработки атмосферной дистилляцией делят на газовую фракцию 23, атмосферный дистиллят 24 и атмосферный остаток 25, Этот атмосферный остаток 25 разделяют вакуумной дистилляцией на вакуумный дистиллят 26 и вакуумный остаток 27. Последний разделяют посредством деасфальтиэации растворителем на деасфальтизиронанное масло 28 и асфальтовый битум 29, Деасфальтизиронанное масло 28 смешинают с атмосферным остатком 30, и смесь 31 поцвергают термическому крекингу, Асфальтовый битум 29 делят на две части 32 и 33, Поток 33 смешивают с вакуумным остатком 34 с образонанием рециркуляционного потока 19 °

Продукт термического крекинга 35 разделяют атмосферной дистилляцией на газовую фракцию 36, атмосферный дистиллят 37 и атмосферный остаток 38, который делят на дне части 30 и 39, который вакуумной дистилляцией разделяют на вакуумный дистиллят 40 и вакуумный остаток 34, 1 ферный остаток 50 вакуумной дистилляцией разделяют на вакуумный дистиллят

51 и вакуумный остаток 52, Вакуумный остаток 52 путем деасфальтиэации растворителем разделяют на деасфальный дистиллят 88 и вакуумный остаток 89. Вакуумный остаток 89 деас— фальтизацией растворителем разделяют на деасфальтиэираванное масло 90 и асфальтовый битум 91. Деасфальтиэи, рованнае масло 90 смешивают с атмосферным остатком 92 и смесь 93 подвер гают термическому крекингу с образованием продукта 94, который атмосфер ной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 95, атмосферный дистиллят 96 и атмосферный остаток 97. Атмосферный остаток 47 делят на две части 86 и 92, Газовую фракцию 83 смешивают с газовой фракцией 95 с образованием смеси 98. Атмосферные дистилляты 84 и 96 смешивают с образованием смеси 99. Асфальтовый битум делят на две части 73 и 100.

Пример 1. В опыте согласно технологической схемы (фиг . 3) в качестве исходного материала используют асфальтенсодержащую углеводородную смесь, полученную в виде остатка при вакуумной дистилляции атмосферного остатка сырой средневосточной нефти. Температура кипения вакуумного остатка выше 520 С, содержание углерода в ней па Рэмсбаттому

18,8 мас,Е. Исходную смесь подвергают гидроочистке, которую осуществляют в двух реакторах, первый из которых заполнен Ni /V/ Si0 -катализа2 тором, содержащим 0,5 мас.ч. никеля и 2,0 мас,ч. ванадия на 100 мас,ч, двуокиси кремния, а второй из которых заполнен СаМаА1 0 -катализатором, содержащим 4 мас,ч. кобальта и

12 мас,ч. молибдена на 100 мас,ч. окиси алныиния. Гидраачистку проводят при давлении водорода 150 бар, объемной скорости, измеренной для обоих реакторов, 0,5 ч, (соотношение между водородом и сырьем равно

1000 нл/кг) и при средней температуре 410 С в первом реакторе и 385 С во втором реакторе, Последующую деасФальтизацию проводят при 115 С и давлении 40 бар с использованием в качестве растворителя н †бута, Массовое соотношение между растворителем и нефтью составляет 3:1. Термический крекинг проводят в крекингзмеевике при 480 С, давлении 20 бар и объемной скорости 0,4 кг свежего сырья на 1 л объема крекинг-змеевика в 1 мин. Степень рециркуляции в крекинг-змеевике (массовые части ос3 1306479 4 тизираванное масло 53 и асфальтовый битум 54. Деасфальтизированное масло 53 смешивают с атмосферным остатком 55, и смесь 56 превращают ва втором блоке термического крекинга в продукт 57, который .атмосферной дистилляцией разделяют на газовую фрак— цию 58, атмосферный дистиллят 59 и атмосферный остаток 60, который делят на две части 55 и 61, Асфальта- 10 вый битум 54 превращают в первом блоке термического крекинга в продукт

62, который атмосферной дистилляцией разделяют на атмосферный дистиллят

63, газовую фракцию 64 и атмосферный 15 остаток 65, Газовые фракции 58 и 64 смешивают с образованием смеси 66.

Атмосферные дистилляты 59 и 63 смешивают с образованием смеси 67 ° Атмосферные остатки 61 и 65 смешивают с 20 образованием смеси 68, которую вакуумной дистилляцией разделяют на вакуумный дистиллят 69 и вакуумный остаток 70. Вакуумный остаток 70 делят на две части 44 и 71 ° 25

По технологической схеме согласно фиг,5 процесс проводится последовательно включающим зону ГО, состоящую иэ блока 11 каталитической гидроочистки, блока 12 атмосферной дистилляции и блока 13 вакуумной дистилляции, зону ТК, состоящую из блока 15 термического крекинга, второго блока 16 атмосферной дистилляции, второго блока 41 термического крекинга, третьего блока 42 атмосферной дистилляции и второго блока 17 вакуумной дистилляции, и зону 14 ДА, Асфальтенсодержащую углеводородную смесь 72 смешивают с асфальтовым битумом 73, и смесь 74 вместе с водородом 75 подвергают каталитической гидроочистке.

Полученный продукт 76 атмосферной дистилляцией разделяют на газовую

Фракцию 77, атмосферный дистиллят 78 и атмосферный остаток 79, Атмосферный остаток 79 вакуумной дистилляцией разделяют на вакуумный дистиллят 80 и вакуумный остаток 81. Вакуумный остаток 81 подвергают термическому крекингу и превращают в продукт 82, который атмосферной дистилляцией разделяют на газовую фракцию 83, атмосферный дистиллят 84 и атмосферный остаток 85. Атмосферный остаток 85 смешивают с атмосферным остатком 86, а эту смесь 87 вакуум- ной дистилляцией разделяют на вакуум 1306479 татка на массовые части свежего сырья) равняется 2.

100 мас,ч, вакуумного остатка с температурой кипения выше 520 Ñ, содержанием углерода по.Рзмсботтому

18,8 мас.X смешивают с 30,3 мас,ч. указанного циркуляционного потока с целью получения 130,3 мас,ч, смесй с содержанием углерода по Рэмсботтому 23,8 мас,X. Смесь подвергают гидроочистке при указанных условиях и полученный продукт (фракция С вЂ, которая содержит углерода по Рзмсботто": му 10,4 мас.Ж) разделяют с помощью атмосферной перегонки на газообразную фракцию, 17,1 мас,ч, С вЂ” (350 C) атмосферного дистиллята и 106 0 мас.ч. атмосферного остатка, Атмосферный ас" таток разделяют с помощью вакуумной дистилляции на 31,7 мас,ч. вакуумного дистиллята с пределом кипения

350-520 C и 74,3 мас.ч, вакуумного остатка. Вакуумный остаток подвергают деасфальтиэации растворителем с использованием описанных условий, с получением 53,5 мас.ч. деасфальтизата и 20,8 мас.ч, асфальтового битума.

Полученный деасфальтизат (53,5 мас.ч,) смешивают с частью атмосферного остатка, полученного при после" дующем термическом крекинге при описанных условиях. Подвергнутый термическому крекингу продукт затем подвергают атмосферной дистилляции с получением газообразной фракции, 20,0 мас.ч, С вЂ” 350 С атмосферного дистиллята и атмосферного остатка, 30 1 мас,ч ° полученного атмосферного остатка подвергают вакуумной дистилляции с получением 14,6 мас,ч. вакуумного дистиллята с пределом кипения

350-520 Г и 15,5 мас.ч, вакуумного остатка (кипящего при температуре выше 520 С), Полученный вакуумный остаток возвращают на стадию гидроочистки, вместе с 14,8 мас,ч, асфальтового битума, полученного на стадии деасфальтизации растворителем, 6 мас.ч. асфальтового битума удаляют.

Суммарный выход полученных атмосферного и вакуумного дистиллятов (совместно с отдельными массовыми частями потоков 24, 26 и 40) составляет

83,4 мас.ч, на 100 мас.ч. вакуумного остатка с температурой кипения свыше 520 С, использованного в качестве исходного материала, что представляет собой существенное улучшение,по сравнению с суммарным выходом, достигаемым в случае, когда сырье подвергают совместному термическому крекингу и гидроочистке, которые обес5 печивают около SO мас.ч, на 100 мас.ч исходного материала.

Результаты опыта сведены в табл.1, Таблица

Продукт

Поток Количест (ках) во вещества, мас,ч, Общее количество

7,2

3,4

10,6

23

Зб

С -350 С 24

37,1

)791

20,0

350-520 С 26

46,3

31,7

14,6

520 С 32

6,0

6,0

П р и м е ч а н и е. На 100 мас.ч. исходного сырья (18) 100 О.

Пример 2, По технологической схеме (фиг.4) опыт проводят с использованием аналогичного остатка нефти, описанного в примере 1, но

Содержание углерода по Рэмсботто" му в исходном сырье до обработки (поток 20) 23,8 мас,%, Поток 20 состоит из 100 мас.ч, вакуумного остатка 18; 14,8 мас,ч, рециклизованного битумаЗЗ; 15,5 мас.ч. второго вакуумного остатка 34.

Поток 31 состоит из 28-43,5 мас.ч. щ деасфальтизированной нефти 28 и

3,4 мас.ч. рециклиэованного дистиллята 30 от перегонки под атмосферным давлением с получением С"- Зб

3,4 мас.ч. С - 350 С 37

45 20,0 мас.ч. и остатка, получае„мого в результате перегонки под атмосферным давлением, 38 33,5 мас,ч,, из которого 3,4 мас,ч. рециклизуют, а ЗО,) мас.ч, подверга5Q ют вакуумной перегонке через поток 39, Объединенный выход дистиллятов, полученных в результате раэгонки в вакууме и при атмосферном давлении, 83,4 мас.X.

7 1306479 8 характеризуемого содержанием углеро- ния выше 520 С, 21 >2 мас.ч, полученда по Ремсботтому 14,5 мас.%. Оста- ного таким путем вакуумного остатка ток нефти подвергают такой же обра- используют в качестве циркуляционно" ботке, как в примере 1, однако тер- го потока для гидроочистки, а остальмический крекинг проводят в двух кре- 5 ную часть удаляют. Полученный в ракинг-змеевиках, причем в первом из нее описанном процессе асфальтовый них поддерживают температуру 460 С, битум подвергают термическому крекин-. а во втором 490 С ° ry с последующей атмосферной дистил100 мас.ч, вакуумного остатка, ки-,ляцией полученного таким образом пящего при температуре свыше 520 С, 10 продукта. Суммарное количество атс содержанием углерода по Рэмсботто- мосферных дистиллятов, полученных му 14,5 мас.% смешивают с 21,2 мас.ч, после двух стадий термического кре" циркуляционного потока, с получением кинга, составляет 20,2 мас.ч.

121,2 мас,ч. смеси, содержание угле- Общее количество дистиллятов (атрода по Рэмсботтому-в которой составля- !5 мосферного и вакуумного), полученет 19,5 мас,X. Смесь подвергают гид- ных на 100 мас.ч, исходного материароочистке при указанных условиях, а ла, составляет 81,6 мас.ч. (с учетом полученный продукт (фракция С вЂ” кото- отдельных потоков 49, 67, 51 и 69). рого характеризуется содержанием yr Результаты опыта представлены в леРода по РэмсботтомУ 9,1 мас.%) Раз- 20 табл,2. деляют.с помощью атмосферной дистилляции на газообразный поток: 18,7 мас.ч. атмосферного дистиллята С >

350 С и 96,0 мас.ч, атмосферного остатка, Атмосферный остаток подвергают вакуумной дистилляции и получают 28,1 мас,ч. вакуумного дистиллята с пределом кипения 350-520 С и

Общее колиПродукт

Поток (к ах) Количест во вещества, мас. ч, че ство

6,3

9,9

3,4

38,9

С вЂ” 350 С 49

18,7

20,2

350 †5 С 51

42,7

28,1

)4,6

520"С

8,5

8,5

67,9 мас.ч. вакуумного дистиллята с температурой кипения свыше 520 С.Вакуумный остаток подвергают деасфальтизации растворителем с использованием укаэанных условий с получением

46,2 мас.ч. деасфальтизата и

21,7 мас,ч. асфальтового битума, !

Деасфальтизат смешивают с указанным атмосферным остатком и смесь подвергают второму термическому крекингу, Продукт вторичного термического крекинга (проведенного при 490 С) разделяют с помощью атмосферной дистилляции на газообразную фракцию, атмосферный дистиллят и атмосферный остаток, Часть атмосферного остатка используют вместе с деасфальтизатом в качестве сырья для вторичного термического крекинга, а остальную часть подвергают вакуумной дистилляции совместно с атмосферным остатком, полученным после атмосферной дистилляции продукта, полученного в результате термического крекинга при 460 С асфальтового битума, указанного вы-. ше. Из объединенных атмосферных остатков получают 14,6 мас,ч. вакуумного дистиллята с пределом кипения

350-520 С вместе с 29,7 мас.ч. вакуумного остатка с температурой кипеП р и м е ч а н и е. На 100 мас,ч, 45 исходного сырья (40) 100,О.

Содержание углерода по Рэмсботтому в сырье до.первой обработки (поток

45) 19 5 мас.X.

Объединенные выходы дистиллятов, 50 полученных в результате разгонки в вакууме и при атмосферном давлении, 81,6 мас,%, Пример 3. Опыт осуществляют по технологической схеме (фиг.5) с

55 использованием исходного материала, описанного в примере 1, но с содержанием углерода по Рэмсботтому

17,1 мас.X. Этот материал подвергают обработке при условиях, описанных в

Поток КоличестПродукт

Общее количество веще30 ства, мас,ч. во

9,5

6,8

С

98 (83+

+ 95) 2,7

350 С

78 18,9

37,6

99 (84+ 18,7

+ 96) 350

45 520 С

80 28,4 43,1

88 )4>7

100 10,0

520 С

10,0

9 13064 примере 2, за исключением того, что деасфальтизацию растворителем проводят как конечную стадию при 118 С с использованием массового соотношения между растворителем и нефтепродуктом

2:1 и при температурах крекинга 490 и 500 С соответственно. 100 мас.ч. вакуумного остатка с температурой кипения выше 520 С и содержанием углерода по Рэмсботтому 17,1 мас.7. сме- 10 шивают с 25,3 мас.ч. циркуляционного потока с получением 125,3 мас,ч. смеси с содержанием углерода по Рэмсботтому 21,8 мас,7. ° Смесь подвергают гидроочистке при укаэанных условиях 15 и полученный продукт (фракция С ! которая характеризуется содержанием углерода по Рзмсботтому 9,8 мас. ) разделяют атмосферной дистилляцией на газообразный поток, 18,9 мас,ч, 20 атмосферного дистиллята С вЂ” 350 С

5 и 99,8 мас.ч. атмосферного остатка с температурой кипения выше 350 С, Атмосферный остаток подвергают вакуумной дистилляции и получают

28,4 мас.ч, ваКуумного дистиллята с т.кип. 350-520 С и 71,4 мас,ч, вакуумного остатка с температурой ки-. пения выше 520 С, Вакуумный остаток подвергают термическому крекингу в первом крекинг-змеевике при 490 С и полученный продукт разделяют атмос" ферной дистилляцией на газообразную фракцию, атмосферный дистиллят СО

350 С и атмосферный остаток.

Полученный атмосферный остаток смешивают с атмосферным остатком,полученным дистилляцией продукта, полученного на вторичной стадии термического крекинга и эту смесь подвергают вакуумной дистилляции с получением

14,7 мас.ч, вакуумного дистиллята с т,кип, 350-520 С и 60,5 мас,ч, вакуумного остатка с температурой кипения выше 520 С. Полученный таким путем вакуумный остаток подвергают деасфальтизации растворителем с использованием указанных условий с целью получения 25,3 мас.ч. деасфальтизата и 35,3 мас.ч, асфальтового битума. Асфальтовый битум разделяют на две части: 21,2 мас.ч, служащих в качестве циркуляционного потока для гидроочистки, а остальную часть удаляют, Полученный деасфальтиэат смешивают с частью атмосферного остатка, оставшегося после атмосферной дистилляции продукта, полученно79 10 го в процессе вторичного термического крекинга, и полученную таким образом смесь поцвергают вторичному термическому крекингу при 500 С, Полученный продукт разделяют атмосферной дистилляцией на газообразную фракцию, атмосферный дистиллят С э

350 С и атмосферный остаток с температурой кипения свыше 350 С, который частично смешан с полученным деасфальтизатом и частично с атмосферным остатком, оставшимся после атмосферной дистилляции продукта, полученного при первом термическом крекинге при температуре 490 С.Суммарное количество атмосферных дистиллятов, полученных после двух стадий термического крекинга, составляет

18,7 мас,ч °

Общее количество дистиллятов (атмосферных и вакуумных), полученных на 100 мас.ч. исходного материала, 80,7 мас.ч. (с учетом отдельных потоков 78 и 99, 80 и 88). Результаты опыта представлены н табл,3.

Т а б л и ц а 3

П р и м е ч а н и е. На 100 мас.ч, I сырья (72) 100,2, 25,3 мас.ч. полученного (91) продукта (520 С) направляют на рециркуляцию (73) для смешения с сырьем (72), подаваемым на каталитическую гидрообработку, 25,2 мас.ч. деасфальПоследующую деасфальтиэацию осу- 40 ществляют при 190 С и давлении

70 бар с применением в качестве растворителя н-пентана, Массовое соотношение количеств растворителя и нефти

3:1.

Конечную обработку термокрекингом осуществляют в реакционном змеевике для крекинга при 480 С, давлении

30 бар и объемной скорости 0,1 кг свежего исходного реакционного змеевика для крекинга в 1 мин. Соотношение продукта на 1 л объема рециркуляции в змеевике составляет 2 (отношение числа массовых частей остатка к числу массовых частей свежего исходного продукта).

100 мас.ч. остатка вакуумной перегонки с т,кип. 520 С и выше, имеющей

RCT 22,4 мас.Х, смешивают с 29,0

ll 13064 тированных нефтепродуктов направляют на рециркуляцию (90), подавая на вторую термическую обработку. Остаток третьей атмосферной перегонки (97) отделяют и направляют на рециркуляцию на вторую термическую обработку (поток 92) и в установку (поток 86) второй вакуумной перегонки.

Пример 4. Опыт осуществляют по технологической схеме (фиг.3) с 10 использованием в качестве исходного продукта используют смесь углеводородов, содержащих асфальтены, и полученную в виде остатка при раэгонке в вакууме остатка неочищенноЛ природ- 15 ной нефти со Среднего Востока, Оста- ток имеет температуру в вакууме больо ше 520 С, его содержание углерода по

Рэмсботтому 22,4 мас. .

Исходный продукт подвергают ката" 20 литической гидрообработке, которую осуществляют в двух реакторах, первый из которых наполнен катализатором на основе Ni/Мо/SiO, содержащим

3 мас.ч. никеля и 9 мас,ч. молибдена на 100 мас,ч, двуокиси кремния, а второй наполнен катализатором на основе Со/Мо/Аl ОЗ, содержащим 4 мас.ч.

3 кобальта и 12 мас,ч, молибдена на

100 мас,ч. двуокиси алюминия. Катали- 30 тическую гидрообработку осуществля" ют при давлении водорода !75 бар, объемной скорости, измеренной для обоих реакторов, 1,5 ч и при соотношении водорода и исходного продук- 35 та 2000 н/л на 1 кг; средней температуре 425 С в первом реакторе и

400 С во втором реакторе.

12 мас.ч. рециркуляционного потока, получаемого согласно описанному способу, образуя в результате 129 мас.ч. смеси с RCT 26,3 мас,7., Смесь подвергают гидрообработке при укаэанных условиях и образующийся продукт (фракция С вЂ”, RCT которой равен

14,1 мас,Х отделяют разгонкой при атмосферном давлении, получая при этом 14,2 мас.ч. фракции С вЂ”, кипящей при 350 С в виде дистиллята и

113 мас.ч. остатка.

Указанный остаток разделяют вакуумной раэгонкой на 27,0 мас.ч. вакуумного дистиллята, имеющего т ° кип.

350-520 С, и 86,0 мас.ч. вакуумного остатка. Вакуумный остаток подвергают деасфальтизации в растворителе с использованием указанных условий, получая 66,7 мас.ч. деасфальтизата и 19 3 мас,ч. асфальтового битума.

Полученный . деасфальтизат (66,7 мас.ч,) смешивают с частью остатка, полученного разгонкой при атмосферном давлении на последующей стадии термического крекинга, после. чего смесь подвергают термокрекингу при указанных условиях, Продукт термокрекинга затем подвергают раэгонке при атмосферном давлении, получая газообразную фракцию, 23,2 мас.ч. дистиллята С вЂ” 350 С и остаток.

38,5 мас.ч, остатка, полученного в результате разгонки при атмосферном давлении (имеющего т,кип, 350 С), подвергают вакуумной раэгонке, получая 17,3 мас.ч. вакуумного дистиллята с т.кип, 350-520 С и 21,2 мас.ч. вакуумного остатка (имеющего температуру кипения свьппе 520 С). Получаемый при этом. остаток вакуумной перегонки рециркулируют на стадию каталитической гидрообработки вместе с 11,5 мас.ч. асфальтового битума, полученного на стадии деасфальтизации в растворителе, 7,8 мас.ч, асфальтового битума удаляют, Объединенный выход дистиллятов, образующихся при вакуумной перегонке и перегонке при атмосферном давлении (получаемый в результате суммирования в массовых частях потоков 24, 26, 37 и

40), составляет 81,7 мас,ч. на

100 мас.ч, вакуумного остатка с т.кип. 520 С и выше, использованного в качестве исходного продукта.

Результаты опыта представлены в табл.4, 13 )306479

Таблица 4

Поток (ках) Продукт

Количество вещеОбщее количестно ства, мас.ч.

1„8

6,8

5 0

С вЂ” 350 С 24

37,4

14,2

23,2

520 С

44,3

27,0

17,3

520 C

11,5

1135

П р и м е ч а н и е. На 100 мас.ч. исходного сырья (18) 100,0.

Пример 5 ° Опыт осуществляют по технологической схеме (фиг ° 4) с использованием тех же исходных продуктов, что и в примере 4, т.е, вакуумного дистиллята, имеющего температуру кипения выше 520 С и RCT

14,5 мас,%, Исходный продукт подвергают каталитической гидрообработке, осуществляемой в двух реакторах„ первый из которых наполнен катализатором на основе Ni/Mo/SiO содержащего

3 мас.ч. никеля и 9 мас,ч. молибдена на 100 мас.ч. двуокиси кремния, а второй наполнен катализатором на основе Со/Мо/А! О, содержащим

4 мас.ч. кобальта и 12 мас.ч, молибдена на 100 мас.ч. алюминия.

Каталитическую гидрообработку проводят при давлении водорода 75 бар и объемной скорости, измеренной для обоих реакторов, 0,2 ч, соотношение количеств водорода и исходного продукта 1500 нл на 1 кг, а средняя температура 400 С в первом реакторе и 375 С во втором реакторе.

Последующую деасфальтизацию о осуществляют при 110 С и давлении 40 бар с использованием и-бутана в качестве растворителя. Массовое соотношение количеств растворителя и нефти составляет 3:1.

Термический крекинг проводят н двух реакционных змеевиках: первый змеевик функционируют при 460 С, давлении 20 бар и объемной скорости

0,4 кг свежего исходного продукта на 1 л объема реакционного змеевика для крекинга н 1 мин, а второй змеевик — при 490"С, давлении 10 бар и объемной скорости 2 кг свежего исходного продукта на 1 л объема реакционного змеевика для крекинга в

1 мин. Соотношение рециркуляции в соответствующих реакционных змеевиках для крекинга (т.е. число массовых частей остатка на число массовых частей свежего исходного продукта) составляет 2.

100 мас.ч, вакуумного остатка с температурой кипения свыше 520 С, имеющего значение RCT 14,5 мас ° %,смешивают с 22,3 мас.ч. указанного рециркуляционного потока, получая в результате 122,3 мас,ч. смеси, имеющей значение RCT 20,1 мас,%. Смесь подвергают каталитической гидрообработке в указанных условиях и отделяют образовавшийся продукт (фракция

Сз-, имеющая значение RCT 9,4 MGc.%)

Ф н результате разгонки, получают

22,4 мас.ч фракции ф— 350 С, и

98,0 мас,ч. остатка. Остаток, образовавшийся в результате перегонки при атмосферном давлении, подвергают вакуумной перегонке, получая 31,8 мас,ч. вакуумного дистиллята, имеющего т.кип, 350-520 C и 66,2 мас.ч, вакуумного остатка с т.кип. 520 С и выше, Вакууммный остаток подвергают деасфальтизации в растворителе с использованием указанных условий, получая в результате 45,9 мас.ч, деасфальтизата и 20,3 мас.ч, асфальтового битума.

Деасфальтиэат смешивают с остатком, полученным в результате разгонки при указанном атмосферном давлении и полученную смесь подвергают второму процессу термического крекин га. Продукт, полученный в результате второго процесса термического крекинга (проводимого при 490 С), разделяют перегонкой при атмосферном давлении на дистиллят и остаток, Часть остатка, полученного перегонкой при атмосферном давлении, используют совместно с деасфальтизатом в качестве исходного сырья для второго процесса термического крекинга, 130647

Таблица5

Общее количество

Продукт Поток (к ах) Количество вещест" ва,мас.ч.

1,9

4,5

22,4

6 4

С 48

С вЂ” 350 С 49

40,7

18,3

520 С

44,8

31,8

69

13,0

8,1

520 С

8,1

7l е продукта мас.ч. на

100 мас.ч. сырья об ные ды

Способ вная техгическая дня

520

С - 200

25>1 59 ° 4 — 4 9

6 Еаталитический 10,6 крекинг

Известный Атмосферный дистнллят

9,5 37,6-/43 3

Еаталитическая гидрообработка

+ термический крекинг

Эили4

Предлагаемый (пример 3) Вакуумный дистиллят

Ф

Частей продуктов, возвращаемых в процесс, не учитывают в общем количестве продукта, получаемого íà 100 мас.ч. переработанного сырья. а остаток подвергают вакуумной перегонке вместе с остатком, полученным при перегонке при атмосферном давлении продукта, образовавшегося в результате термического крекинга при

460 С указанного асфальтового битума. Иэ объединенных остатков, полученных в результате перегонки при атмосферном давлении, получают

13,0 мас.ч. вакуумного дистиллята . 10 с. т.кип. 350-520 С, а также 30,4 мас.ч ° вакуумного остатка, кипящего при 520 С и выше, 22,3 мас.ч. полученного таким способом вакуумного остатка используют в рециркугяцион- 15 ном потоке для каталитической гидрообработки, а остальное отделяют.

Асфальтовый битум, полученный на указанных стадиях способа, подвергают термическому крекингу при 460оС 20 последующей разгонкой образовавшегося при этом продукта при атмосферном давлении. При перегонке при атмосферном давлении после двух стадий термического крекинга получают 25

18,3 мас.ч, объединенных дистиллятов.

Общее количество дистиллятов (полученных при перегонке как в вакууме, так и при атмосферном давлении) на 100 мас.ч, исходного продукта сос- 30 тавляет 85,5 мас,ч. (в результате сложения массовых частей потоков 49, Таким образом, предлагаемым способом можно эффективно перерабатывать остатки вакуумной перегонки нефти, Формула изобретения

l . Способ получения углеводородных нефтяных дистиллятов путем гид9 16

67, 51 и 69), Результаты опыта предс. тавлень1 в табл.5.

П р и м е ч а н и е, На 100 мас,ч. исходного сырья (43) 100,0.

Сравнительные данные известного и предлагаемого способов приведены в табл.6, Таблица 6 роочистки асфальтенсодержащих остат ков нефти в интервале температур

375-425 С, давлении водорода 75

175 бар, объемной скорости 0,2

1,5 ч, отношении водород — сырье

1000-2000 нл/кг на алюмокобальтмолибденовом катализаторе, последующей атмосферно-вакуумной дистилляции гидроочищенного продукта с полу17 чением дистиллятов и остатка, который подают через последовательные стадии переработки, включающие деасфальтизацию, проводимую растворителем - н-бутаном или н-пентаном при

110-190 С, давлении 40-70 бар и массовом соотношении растворитель: сырье (2-3):1, термический крекинг, проводимый при 460-500 С, давлении

10-30 бар и объемной скорости 0,1

2 кг/л объема змеевика за 1 мин, и атмосферно-вакуумную дистилляцию продуктов деасфальтизации и термического крекинга, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью увеличения выхода дистиллятных фракций и снижения газообразования, в качестве асфальтенсодержащих остатков нефти используют остаток вакуумной перегонки нефти, содержащий 14,5 — 22,4 мас,7 углерода по Рэмсботтому и имеющий температуру начала кипения 450оС и

85 мас,X выкипания выше 520 С, гидроочистку проводят так, чтобы снизить содержание углерода по Рэмсботтому в продукте гидроочистки на 46,4

06479 !8

56,37 от исходного содержания, остаток дистилляции после гидроочистки либо подвергают деасфальтизации с получением асфальтового битума и деасфальтизата, который подвергают термическому крекингу с последующим выделением дистиллята и остатка, либо термическому крекингу с последующим выделением дистилляцией остатка и

10 подачи его на деасфальтизацию и гидрообработку, деасфальтизацию »ерми ческий крекинг проводят так, что суммарно выход фракции С вЂ” составляет 1

6,4-10,6 мас.% на исходные остатки

f5 нефти.

2, Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что асфальтовый битум, полученный при деасфальтизации, используют в качестве компонента

20 сырья для каталитической гидроочистки или в качестве сырья для термического крекинга.

3, Способ по пп, 1 или 2, отличающийся тем, что терми25 ческий крекинг проводят в двух реакторах.

1306479

Со ст авит ель Е . Горлов

Техред И.Попович

Редактор Н.Лазаренко

Корректор М.Шароши

Заказ 1470/58

Тираж 464 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб,, д,4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г.Ужгород, ул.Проектная, 4