Способ разделения смесей легких предельных углеводородов

 

Изобретение относится к нефтехимии , в частности к разделению смесей легких предельных углеводородов (УБ). Цель изобретения - снижение энергозатрат. Разделение смесей УВ проводят ректификацией в колонне деэтанпзации со смешением паров головного продукта (ГП) с жидкой углеводородной фракцией (часть исходной смеси в Количестве 0,35-1,0 кмоль на кмошт ГП колонны деэтанизации); частичной конденсацией продукта смеше- 1П1я; возвращением сконденсированной части в колонну деэтанизации в качестве флегмы; подачей кубового продукта на ректификацию в колонну депропанизации с получением головной пропансодержащей фракции и бутансодержащей фракции в В1ще кубового продукта. Предпочтительно на смешение с ГП колонны деэтанизации подают исходн то смесь в количестве 0,5- 0,65 кмоль/кмоль ГП. При сохранении степени дезтанизации 1,24% обеспечивается высокий отбор от потенциала пропана 93,9% при снижении энергозатрат на проведение процесса в сравнении с известным способом на 18,2%. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 17 табл. С 5 (Л 00 00 СО N5 00

1, + Ь,,! !Ъ,А СОЮЗ СОВЕТСНИХ вЂ” . 4. - . =-= РЕСГ1У БЛИН

„„BU „„1ДфЯЗ28 (51) 4 С 07 С 7/04, 9/06, 9/08

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ!

ОПИСАНИЕ HSOEPETEHNFI

К А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

:Ь (21) 3989523/23-04 (22) 16. 12. 85 (46) 30.10.87. Бюл. 11! 40 (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт углеводородного сырья (72) М.Г.Ибрагимов, О.В.Гаэеева, А.А.Лебедева, Б.Н,Матюшко, 10.Ï.Êîïûлов, Л,Н .Шабалина, Т.Г.Горнова и Н.А.Семенов (53) 547.213.66(088.8) (56) Александров И.A. Перегонка и ректификация в нефтепереработке °

M. Химия, 1981, с.282-283.

Заявка Франции !! - 2481247, кл. С 07 С 9/08, 1981. (54) СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ СМЕСЕЙ ЛЕГКИХ ПРЕДЕЛЬНЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ (57) Изобретение относится к нефтехимии, в частности к разделению смесей легких предельных углеводородов (УВ). Цель изобретения — снижение энергозатрат. Разделение смесей УВ проводят ректификацией в колонне деэтанизации со смешением паров головного продукта (ГП) с жидкой углеводородной фракцией (часть исходной смеси в количестве 0,35-1,0 кмоль на кмоль ГП колонны дезтаниэации); частичной конденсацией продукта смешения; возвращением сконденсированной части в колонну дезтанизации в качестве флегмы, подачей кубового продукта на ректификацию в колонну депропанизации с получением головной пропансодержащей фракции и бутансодержащей фракш1и в виде кубового продукта. Предпочтительно на смешение с ГП колоннь1 дезтаниэации подают исходную смесь в количестве О, 5О, 65 кмоль/кмоль ГП. При сохранении степени деэтанизации 1,24% обеспечивается высокий отбор от потенциала пропана 93,9%- при снижении энергозатрат на проведение процесса в сравнешги с известным способом на 18,2%.

1 з.п. ф-лы, 1 ил., 17 табл.

1 )348

Изобретение относится к способам разделения смесей легких предельных углеводородов, полученных при стабилизации нестабильных бензинон уста5 новок прямой перегонки нефти и каталитического риформинга путем ректификации, и может быть использовано н нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. 10

Цель изобретения — снижение энергозатрат.

На чертеже представлена схема осущестнления предлагаемого способа.

Исходное сырье 1, состоящее из смеси головок стабилизации нестабильных бензинов установок первичной переработки нефти и каталитического риформинга, поступает в сырьевую емкость 2. Из емкости 2 насосом 3 часть 20 сырья по линии 4 подается в середину ректийикационной колонны-деэтанизатора 5, другая часть сырья по линии 6 подается тем же насосом на смешение с паровым потоком 7 верха ректифика- 25 ционной колонны 5, полученная смесь поступает в холодильник †конденсат

8, затем в рефлюксную емкость 9, где несконденсировавшийся этансодержащий газ по линии 10 подается в топливную 30 сеть, а конденсат по линии 11 поступает на орошение в колонну 5. Режим в колонне поддерживают такой, чтобы кубовый продукт )2 колонны 5 был достаточно очищен от этана, а несконденсированные газы 10 содержали пропана не более 107 от содержания его н исходном сырье. При этом температура конденсации составляет не менее 4548 С. Кубовый продукт )2 деэтаниза- 40 тора поступает на ректификацию в колонну-депропанизатор 13, где сверху колонны по линии )4 удаляется пропановая фракция, а снизу по линии 15 бутановая фракция.

Пример 1. В качестве исходной смеси, подвергаемой разделению, взята смесь головок стабилизации установок первичной переработки нефти и каталитического риформинга.

В табл. 1 приведены данные по параметрам технологического пропесса колонны-деэтанизатора 5, н табл. 2 и 3 — материальный баланс ра зде пения смеси в деэтаниза торе по изобретению, в табл.4 и 5 — по известному способу, в табл. 6 даны сравнительные показатели эне рге тиче ских и приведенных затрат по изобретению и известному

328 2 способу для сравнения. Расчеты выполнялись на ЭВМ ЕС-1033 с использованием вычислительной системы имитационного моделирования и анализа химико-технологических производств.

Из данных табл.б видно, что при равной степени деэтанизации сырья (1,247) и одинаковых отборах пропана от потенциала (957) расход тепла в кипятильник и съем тепла в холодильнике значительно ниже, чем в известном способе. Из данных табл ° 6 также видно, что наиболее оптимальным соотношением между подаваемым на смешение количеством жидкого потока и пароного потока является О, 5-0, 65 кмоль жидкости на 1 кмоль пара, Снижение соотношения между потоком жидкости и пара подаваемого на смешение сни-. жает отбор пропана от потенциала.

В табл.,7, 8 и 9 приведены режимные показатели и материальные балансы работы пропаноной колонны )3.

Пример 2. Процесс разделения сырья того же состава, что и в примере 1, осуществляют так же как н примере 1, но на смешение с головным продуктом 7 колонны деэтанизации 5 подают исходный поток н количестве

1 кмоль íà I кмоль. Показатели режима, а также материальные балансы деэтанизатора 5 и депропанизатора 13 по изобретению представлены н табл.

10-13.

Из табл. 10-13 видно, что при степени деэтанизации 1,247 и отборе от потенциала пропана равном

95,7 получается головной продукт колонны 13, отвечающий требованиям

ГОСТ 20448-80 на бытовой газ. Из табл.б видно, что экономия энергозатрат н данном случае н сравнении с известным способом составляет )2,87, Пример 3. Процесс проводят аналогично описанному н примере 1, но при подаче исходной смеси на смешение с гoëoâíûì продуктом колонны 5 н количестве 0,65 кмоль/кмоль. Режимные показатели работы колон 5 и

13 » их материальные балансы представлены н табл,)4 — 17. Из табл.14-17 видно, что при сохранении степени деэтанизации 1,247, обеспечивается высо- кий отбор от потенциала пропана (93,9Z) при снижении энергозатрат на проведение процесса н сравнении с известным способом ца 18,2Х (табл.б).

15

Таб лица 1

Основные показатели технологического режима деэтанизатора 5

Способ

Параметр

Предла- Иэвестгаемый ный

Давление в колонне, ата о

Температура, С

27 сырья на тарелку питания

50 рецикла на смешение

99

64 паров верха смеси на входе в холодильник

72

99 куба

101

48 орошения

30

Число тарелок

3 13483 формула изобретения

l. Способ разделения смесей легких предельных углеводородов путем ректификации в колонне деэтанизации со смешением паров головного продукта с жидкой углеводородной фракцией, частичной конденсацией продукта смешения, возвращением сконденсированной части в колонну деэтанизации в качестве флегмы, подачи кубового про-. дукта на ректификацию в колонну депропанизации с получением головной пропансодержащей фракции и бутансо28

4 держащей фракции в виде кубового продукта, отличающийся тем, что, с целью снижения энергозатрат, в качестве жидкой углеводородной фракции используют часть исходной смеси в количестве 0,35-1,0кмоль/

/кмоль головного продукта колонны деэтанизации.

2. Способ по п.l, о т л и ч а юшийся тем, что на смешение с головным продуктом колонны деэтаниэации подают исходную смесь в количестве

0,5-0,65 кмоль/кмоль головного продукта.

1348328

Т а б л и и а 2

Материальный баланс деэтаниэатора 5 по иэобретению при соотношении смешивающихся потоков 0,35 кмоль на 1 кмоль паров верха

Получено

Пос тупило

Г

К уб о в ый п родук т

УглеводоСухой гаэ

Сырье на тарелку питания род кг/ч мас.7 кг/ч мас. 4. мас. 7. кг/ч кг/ч мас./.

3>04 0,45

0,02

0,46

0,02

2,58 сн

60,69 2,96

2,96

343,8

С,Н, 3398,15 29,25 599,71 29,25

Свнв

2473 ° 07 19т 03

42,37 6,28

377,25 !8,4

2138,12 18,4

66,58 9,86 5801,82 44,65

4988, 14 42,93 880, 19 42,93

3,4

0,5

5,09

0,66 О,1

I 34 н-!-в Н„в

1,13

0,01

0,01

0,17

0,01

0,96

Сбив

11618,25 100,00 2050,28 100,0 674,87 100,00 12993,66 100,00

Итого

Табпнца3 материальный баланс сиешеиия части сырья с парами верха по изобретению при соотношении потоков 0,35 кмопь на 1 кмоль паров верха углеводород

Получено

Поступило рошеиие копониы (поток 11) Пары верха колонны (поток и ухо!! Гав (по ток 10) Сырье на смешение с парам верха (потока 6) Т киоль/ч мас.I !

-г кг/ч !1 хмоль/ч г/ч мас,3 кг/ч мас.Х

О„31

0,46

3,04

О ° 45 о,!

2,43

5,01 о,ог

0,04 о,О3

358,96 53,19

199,86 29,61

60, 69

1458,90 48,63

28,36

49,00

1160,63 17,80

2921,I3 44,80

Се

2,96

2,02

29,25 2521,28 57, 30

390,84 6,74

70I,73 12,10 и Са

7,60!

8,40

42,93

42,37

6,28

725,72

11,13

66, 58 9,86

I 3, 64

1515,34 23,24!

04,36 1,45

155,19

39,77

54, 23

I 2,96

О, 75

1 ° 05

5,09

3,4

0,5

2,38

27,47

О, !8

0,38

1,34

0,25

0,66

0,1

0> 61

0,17

0,00

0,01

0,17

2050,28 39,20

5!44,97 126,0!

Итого

100,0

100,0

674,87 100,0

6520,38 100,0 и С,Н,О н С4Н„ и СВН2

590, 67

155,83

599,7! !3 ° 63

377,25 6,51

880,19 15,18

Сырье на смешение с парами верха

104,36 5,09

27,47 1,34

358,96 53,19 45,51 0,35

199,86 29,6I 3798,0 29,22

691,51 5,32

182, 67 1,4

1348328

Т а б лица 4

УглеводоПолучено

Пос тупило род

Кубовый продукт

Сухой газ кг/ч кг/ч мас.Х мас . 7.

1 кг/ч мас.Е кг/ч мас.7

3,04

0,02

0,4

3,04

СН, 355,96 51,08 48,51

2,96

404,47

Се Нб

0,32

188 87 27.41 3840161 25 э 59

3997,83 29, 25 31, 65

l,56

СЬ НЬ

5,41 2905,01 19,36

5868,4 42,93

694,92 5,09

172, 16 8, 51

0,8

5,23

861,85 5,74

227,86 1,52

1,34

45, 54

183,33

),О1

2,25

0,1

1,13

0,01

0,28

1,41

0,01

Сб 48

0,01

Итого

Таблнпа S

Материальный баланс смевения рецикла пропановой колонны с парами верха по иавестному способу

Углево дород

Репнкл на смевение с парами верха

Оровение колонны 6 кг/ч киоль/ч мас.2 кг/ч мас.I кг/ч иас. 1 гlч киоль/ч мас.й

0,02

3,04

0,40

0,90

OilO

768,!О 14,23

1671,09 30,95

51,80

27,41

27,67

45,01

355,96

IS8,87

Ст Нв

3 I, 65

0,72

Сй Ну

1 ° 56

15,00

5,41

8 1 0,OI

l0,35 37,84 нС4 Н,е 427>41

7 ° 37

21,12 420 ° 44

66,55 635,51

7,35

1887,7I 34,96

206 47 3 82

13,68

94, 64 нС Н, 1346,84 23,22

I 0,95

I 5,65

5,23

0,8

0,97

2,39

8 ° 51

39, 54

0,55 нСЕН„ 172,!6

0,25

I 0!

54, 39

1,01

O,l

9,86

О, 14

45, 54

0,63

2,25

> >а

0,28

0,01

0,28

О,OI

0,00

Се, °

Итого 2023,88 34,33

100,0 5398,95 100,0

100,О 686,59

IОО,О 4061 66 98,09 иС4Н!б

HCll Н!б иСЬ@ нСв Н1а

Материальный баланс деэтанизатора по известному способу

Сырья на тарелку Рецикл на смешепитания ние

2515,44 18,40 427,41 21,12 37,84

1346,84 66,55 94,64 13,68 7120,6 47,46

13668,56 100,0 2023,84 100,0 686,59 100,0 15005,86 100,0 при соотновенни оотоков О, 35 киоль на l кмоль паров верха т-1 1 L

3,94 О, 25

11 24,,06 37,47

1828,31 41,55

Таблица 6

1348328 оотношение между потоками жидкости и пара, подаваемых на смешение, кмоль жидк./кмоль пара.

Параметр

I ) 1

0,5 0,65 1 0,35 0,35

Предлагаемый способ

Отбор С от потенциала, мас,X

93,9

95,7

90,4

95,0

1,24

l,24

1,24

1,24

1,24

Расход тепла, ккал/ч: подаваемого в кипятильникк

697000 679000 720500 589000 825000 отводимого в холодильнике

198000 182000 233000 245000 295500

Суммарные энергоэатраты, кВт/ч

444,43 432,56

460> 39 4621 О

528, 0

Та 6 лица 7

Основные показатели технологического режима колонны 13

Способ

Параметр

Давление в колонне, ата

17,5 17,5

Температура, С сырья на тарелку питания

75

52 верха колонны

97,7 98 куба

50 орошения

48

Число тарелок

3,2

3,5

Флегмовое число

Степень деэтаниэации, мас.7

Предла- Иэвестгаемый ный

Известный способ

1348328

Т а б л и ц а 8

Материальный баланс пропановой колонны 13 по изобретению

Поступило

Углеводород

Получено

Кубовый остаток

Дис тилля т кг/ч мас.Ж кг/ч кг/ч мас.Х

45,46 сн

0,35

45,46

1,12

3798,00 29,22

4,65

3383,88 82,66

19,03 ис Нщ 2473,07

482, 98

181 16!

1,80

22,36

63,15

5801,82 44,65

4,43 нсун р ис Н 691 51

5,32

7177

182, 67

1,4

2,06 нС Н

1,13

0,01 басф

1,13

0,01!

2913,66 100,0

4093,48

Итого

8900,18

100, 0

100, 0

Та б лица 9

Материальный баланс пропановой колонны 13 по известному способу

Углеводород

Поступило

Получено

Кубовый остаток (на рецикл) кг/ч мас.Х

Дис тилля т кг/ч мас.7. кг/ч

0,32

0,99

С,Н, 25,59

19,36

67,50

1,56

Сънэ15,70

ИСАА Н р

21,12

66,55 нС Н„р 7120,60 47,46

7,81

861,85

227,86

5,74

8,51

2,25

1,52

0,01

1,41

1,41

0,O1

Итого 15005,85

4878,75

100, 0

100, 0

10127,1

IОО,О

48,51

3840, 61

2905,01

48,51

3683,63

766,17

381,01

414,12

1990,09

5620,66

691,51

182, 67

156,98

2138,84

6739,59

861,85

227,86

13

1348328

Таблица 10

Основные показатели технологического режима при соотношении смешиваемых потоков

1 кмоль на 1 кмоль паров верха

Детаниза- Колонтор 5 на 13

Параметр

Давление в колонне, ата

17,5

Температура, С

У сырья на та ре лк у питания

50 сырья на смеше50 ние

55 верха смеси на входе в холодильник

62,5

101, 5

102 куба

50 орошения

30

Чис ло тарелок

Флегмовое число

Таблица!1

Материальный баланс деэтаниэатора 5 по иэобретению при соотношении смеппюваемъо. потоков I кмоль на

1 кмоль паров верха

Углеводород

Поступило

Получено

T Сырье на сменение с парами верхе (поток 6)

Т

Сухой гаэ (по! (убовый продукт (по-! ток 12) ырье иа тарелку питания (поток 4) ток 10) мас.Х кг/ч мас.Х кг/ч мас.X кгlч мас.Х б кг/ч

2,74

1,З7

0,02

1,37

О,О2

Ci Ha

2,96

2,96

356, 54

l7I,92

45,46

79,02

О,З7 с,н, 29,25 !

8,40

42,93

29,25 !

8 ° 40

42,93

29,31

19, 27

44, 34 ис, н„, с,н„ с,н„ с,н„

5,09

5,09

3,98

0,65

5 ° ÇÎ

l,34

1,34

О ° 5

О, 08

l,40

c„„

О,68

О,OI

О,OI

1,36

О,OI

Итого

6834,25! оо,о! оо,о

614,64! оо,о

13053,88 100,0

202,29

1999 ° 02

1257,5О

2933,94

347,85

9), 58

202,29

1999,02

1257 ° 51

2933,94

347,86

91,58

О,68

6834 ° 27

0,45

58, 01

27, 97

7,40

12,86

48, О4

3826, 12

2515,1

5788,86

691,74 !

82,66

16

1348328

Таблица 12

Натеривльный баланс смешения части сырья деэтанизатора 5 с парами верха при соотношении смешиваемых потоков кмоль на 1 кмоль паров верха

Углеводород

П о с т уп и ло

Получено

1 ь

Пары верха колонны 5 (пртох 7) Орошение колонны 5

Сухой гes (поток 10) Сырье на смешение с парами верха (поток 6) (поток 11) кгlч мас

x/ìàþë /ч j ìàñ . 2 кг/ч кмоль/ч нас . I j хг/ч нас . I .>

). кг/ч

0,12, 2„74

l,37

4,68

СН

0,09

6,05

О, 38

0,45

0,04

0,02

6,74

1591,35 14,00

Сх Нф

202,79

1999,02

1745,6

58, 19

356 54 58,01

33, 60

42, 65

2,96

171,92 27,97 4043, 00 35, 56

2215 ° 90 50,36

С,Н, 45,43

21, 68

29,25

I8,4O

7,4

488,04

7>15 ° 95

25,80

1700,08 14,96

3560 87 31,32

369 68 3 25

45,46

79,02

8,41

9,40!

>(4 Í 1257,50 нса Н 2933,94 50, 59 42, 93

12,86

12,17

13, 60

А> 50 3 ° 98

0,65

0,36 иса Н, 347, 86 нсв Н, 91, 58

4,83

5> 00

98, 03

0,86

0,08

0,13

0,5

0,10

6,95

1, 27

1,34

С„в

0,01

0,68

О,OI

0,01

0,68

11368, 38 100, О

660,60 100,0

100 ° 0

5194,29 129,97

6834, 25

130,64 !00,0

Итого

Т а б л и ц а 13

Материальный баланс пропановой колонны 13

Углеводород

По с тупило

Получено

Питание (поток

12) Дистиллят (поток 14) Ос та ток (по ток 1 5) КГ/Ч

КГ/Ч мас. /. мас.Х кг/ч мас./.

48, 04

CI! H0

0,37

l,l4

3826, 1229,,31

Cb H8

82,59

12,05

3,75

l9,27

2515,1

22,74

63,59

4,22

7,85

2,07

l,36

c„„

0,01

l,36

0,00

13053 ° 88 100в0 4231!52

Итого

I 00, 0

8822, 36

100,0

НС» Н0 нС» Н40 иСВН;„

НСКН„1

5788,86 44,34

691,74 5,30

182,66 1,40

48, 04

349491

509,76

178,81

331,21

2005,34

5610,05

691,74

182, 66

18

1348328

Та 6 лица 14

Деэтанизатор 6

Колонна 13

Параметр

Давление в колонне, 17,5

27 ата о

Температура, С сырья на тарелку питания

65

50 сырья на смешение

54 верха смеси на входе в холодильник

100

10I куба

50 орошения

Число тарелок

48

3,5

Флегмовое число

Таблица 15

Иатериапьный баланс деэтаниэатора 5

По луче но

Поступило

Углеводород . т Г

Сукой гаа (поКубовый продукт (поток 12) ыръя на тарелку Сырье на смешение питания (поток 4/, поток 6) f ток ) 0) кг/ч гlч мас.X кг/ч мас.X мас l кг/ч мас й

3,04

0,42

0,02

1,13

0,02!,91

2,96

357,86 49, 15

46, 6) 0,36

121,26

2,96

С На

244,76

43,98

74,52

1199,19 29,25

33,62

3753,06 29,00

29,25

6,04

2471,46

18,40

754,93

18,40 иС,Н„

)9,09

1760,87 42,93

10,24

5793,8& .44,77

42,93

207,90

55, 12.

0,45

5,09

5,09

3,24

5,35

0,08

0,56

1,34

l,34

I 4l

Oi Ol

0,99

0,42

0,01

0,02

9568, 0

4100,82 100,0 727, о6

lO0,0

lOn,n

100,0 нса Í4т

СтН

С, °

Итого

283,2)

2798,63

1760, 51

4107, 53

487,01

127,2I

Основные показатели технологического режима при соотношении смешиваемых потоков 0,65 кмоль на 1 кмоль паров верха

691,67

182,77

1,41

12940,86

1348328

Таб лица 16

Иатериальный баланс смешения сырья с парами верха деэтаиизатора при соотнонении

0,65 кмоль на I кмоль паров верха

Получено

Поступило углеводород

ырье на смевение с парами верха (поток 6) Ороаеине колонны (поток 11) Сухой гав (поток IO) Пары верха колонны (поток 7) /ч J кмоль/ч (нас Л

1 -" !-- 1- * - 1- * кг/ч мас.Х

2,71 0,03

1342,6 16,44

3191,39 39,08

3,04 0,42

357,86 -49>15

0,1

0,29

4,62

0 ° 02

0,07

1,13

32,94

52, 64

1579 ° 2

2,96

121 26 4 04

I! 99, I 9 27, 25

46,66 244,76 33,62

2236,96 50,84

2о ° 25

18,40

42,93

СИ

43,98 6,04 1094,33 !3,40

8,0

6,61

13 06

754, 93

74,52 10,24

11,82

9,77

1760,87 30,36

0,34 3,24

207,9

55, 12 ис Н, нсв Н т

2,89

5 ° 09

0,22

0,45

0,77

l,34

0,10

О ° 14

0,56 0,08

0,42

Са>4

0,00

0,01

Итого

4100,82 78,4

I 00,0

4793 ° 98 ) 20,47 )00,0 727,96 100,0

Таблица 17

Материальный баланс колонны 13

Поступило

Углеводород

Получено

Питание (по ток 1?) Дис тилля т (поток 14 ) Кубовый остаток (поток 16) кг/ч мас,X кг/ч мас.4 кг/ч мас.Х

46, 61

С Н6

0,36

46,61

I>I7

С,Н, 3341,82 83,76

411,24

2040, 18

4,25

431,28

10,80

21,08

170,26 4,27

5623,62 58,10

69I,67

182,77

7,15

1., 89

1,41

0,02!,41

0,01

Итого

12940,86 100,0

3889,97 100,0 9678,85 100,0 нС4 H„o нСФ Hjo и С8Н12 нС5 Н„2

3753,06 29,00

2471,46 19,09

5793,88 44,77

691,67 5,35

182,77 1,41

383,38

566, 66

I 6, 12

7,04

2253,01 27>59

220,78 2 ° 70

61 ° 60 О ° 75

0>42 0,01

8166 84 100 0

1348 328

Составитель Н. Кириллова

Редактор H.Êèøòóëèíåö Техред A. Кравчук Корректор И.Муска

Заказ 51 61/23 Тираж 371 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, 11осква, iK-35, Раушская наб., д,4/5

Производственно-полиграфическое предприятие,г.Ужгород,ул.Проектная,4