Состав для покрытий

 

Изобретение относится к лакокрасочным материалам для покрытий металлических поверхностей. Изобретение позволяет повысить ударную прочность и коррозионную стойкость и снизить инстираемость покрытий за счет введения порошкообразного шлакового белила двойной сепарации состава, мас.%: 49,5 - 54,8 CaO, 18,0 - 27,5 SiO₂, 7,8 -11,4 MgO, 3,3 - 3,6 Al₂O₃ , 6,5 - 7,7 Cr₂O₃ , R₂O - остальное, в композицию состава, в мас.%: алкидная смола (100%) 25 - 26, красный железоокисный пигмент 7,5 - 8,1, сиккатив (100% металл) 0,1 - 0,2, органический растворитель - остальное. 2 табл.

Изобретение относится к лакокрасочным материалам для покрытий металлических поверхностей. Целью изобретения является повышение ударной прочности и коррозионной стойкости и снижение истираемости покрытий. Состав для покрытий получают предварительным диспергированием расчетного количества пигментов в алкидном лаке на соответствующем известном оборудовании до заданного значения степени перетира по "клину" с последующим добавлением недостающих компонентов, разбавляют до рабочей вязкости и наносят на окрашиваемую поверхность всеми методами за исключением метода электрофореза. Покрытие отверждают до степени 4. В качестве алкидной смолы используют глифталевые и пентафталевые алкидные смолы, модифицированные растительными маслами. В качестве сиккатива используют соли металлов переменной валентности, например линолаты, нафтенаты свинца и марганца (сиккатив НФ-1). В качестве растворителей используют ксилол, толуол, сольвент или их смесь. В качестве пигмента используют красный железоокисный пигмент. Применяемый в составе порошкообразный шлаковый белит двойной сепарации (ПБДС) представляет собой порошок серого цвета, получаемый при двойной сепарации шлаков от производства силикотермического феррохрома, силикокальция, ферросплава и лигатур на его основе, и имеет следующий состав, мас.%: CaO 49,5-54,8 SiO₂ 18,0-27,5 MgO 7,8-11,4 Al₂O₃ 3,3-3,6 Gr₂O₃ 6,5-7,7 Примеси Остальное. В примерах используют ПБДС, имеющий следующие свойства: Плотность, г/см³ 2,94-2,97 Насыпной объем, л/кг 3,3-3,4 Объем после встряхивания, л/кг 2,3-2,4 рН водной вытяжки, не более 9,0 Коэффициент от- ражения, % 87 Маслоемкость, г/100 г 24-28 Остаток на сите с сеткой N 0063К, % 2,0 Диспергируемость мкм за 30 мин 45-50 за 60 мин 20-25 Светостойкость под лампой ДРТ-375 в те- чение 720 ч, % 0 Термостойкость, ^оС 850
Устойчивость к действию: воды пресной + воды морской + щелочи +
минеральных ма- сел, смазки +
бензина, керосина, нефти +
электрического тока +
Массовая доля веществ, растворимых в воде, % не более 0,2
Массовая доля воды и летучих веществ, % не более 0,5
Показатель прелом- ления 1,73±0,005
Способ получения белита состоит в том, что в электродуговую печь со сводом и с трансформатором мощностью 3,5 МВА загружают 5065 кг шихты, состава, кг (%):
Ферросилиций марки
Фс 65 ф
(сТП 14.139.1.4.5.13-79
состав: 68,6% Si,
1,9% Al, 28,5% Fe, остальное примеси) 2280(45,0)
Известь
(ВТТ139-2-84 с со- держанием 96,4% СаО 2180(43,0)
Глинозем марки Г-О
(ГОСТ 912-74 с со- держанием 93,7% Al₂O₃₎ 375(7,4)
Магнезиальный поро-
шок (ГОСТ 103-0 с
содержанием 93,7% MgO) 180(3,60)
Плавиковый шпат
марки ФК 85 (с содержа- нием 82% CaF₂) 50(1,00) Итого 5065(100)
Проплавление загруженной шихты ведут при температуре 1698 К. Продолжительность плавления 1100-110 мин. Расплав выпускают в последовательно установленные футерованный ковш и шлаковню. При выпуске из печи расплава металлическая фаза, имеющая плотность, большую плотности оксидной фазы, концентрируется в приемном ковше, а оксидная по мере выхода расплава из печи переливается в шлаковню. После окончания выпуска из печи расплава плавки и 15 минутной выдержки для полноты разделения металлической и оксидной фаз оксидную фазу из ковша сливают в ту же шлаковню и далее металл разливают и используют по назначению. Оксидную фазу в шлаковые выдерживают до полного затвердевания, затем выливают для охлаждения, которое проводится со скоростью 75^о в минуту на воздухе до температуры не более 323 К. При охлаждении оксидный материал рассыпается в порошкообразный белит вследствие прохождения твердофазных превращений. После полного охлаждения до 323 К порошкообразный белит подвергают двухкратной воздушной классификации. Примеры конкретного выполнения представлены в табл. 1, свойства покрытий - в табл. 2. Из табл. 2 видно, что введение в состав 30-32,4 мас.% ПБДС значительно повышает сопротивление истиранию, ударную прочность и коррозионную устойчивость покрытий. Покрытие на основе предлагаемого состава отличается рядом ценных свойств: не повреждается царапинами, практически не теряет массу при истирании, имеет высокую ударную прочность, высокую коррозионную устойчивость в агрессивных средах и может быть применено для защиты машины от агрессивного воздействия термальных засоленных вод. В случае снижения (примеры 4,6 табл. 2) или увеличения (примеры 5, 7 табл. 2) мас. доли ПБДС в составе уменьшается сопротивление истиранию (потеря массы увеличивается с 12-О до 50-55 мкг), снижается ударная прочность (ударная нагрузка, не вызывающая пробоя при 10000 В, снижается с 28-30 до 25-27 кг (см), увеличивается потеря массы покрытия при воздействии на него агрессивных сред.

Формула изобретения

СОСТАВ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ, включающий алкидную смолу, красный железоокисный пигмент, сиккатив и органический растворитель, отличающийся тем, что, с целью повышения ударной прочности и коррозионной стойкости и снижения истираемости покрытий, он дополнительно содержит порошкообразный шлаковый белит двойной сепарации состава, мас.%:
CaO 49,5 - 54,8
SiO₂ 18,0 - 27,5
MgO 7,8 - 11,4
Al₂O₃ 3,3 - 3,6
Cr₂O₃ 6,5 - 7,7
R₂O Остальное
при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Алкидная смола (100%) 25 - 25
Красный железоокисный пигмент 7,5 - 8,1
Порошкообразный шлаковый белит двойной сепарации 30 - 32,4
Сиккатив (100% металл) 0,1 - 0,2
Органический растворитель Остальное

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2