Способ депарафинизации углеводородных фракций
Изобретение относится к нефтехимии , в частности к депарафинизации углеводородных фракций (ДУФ). Цель изобретения - повьшение выхода ДУФ, , 10-90 об.% которых выкипают при 215- 490°С, или углеводородной фракции, подвергнутой селективной очистке, или вакуумного остатка, подвергнутого последовательно деасфальтизации пропаном и селективной очистке. Способ осуществляют путем контактирования исходного сьфья с водородом в присутствии цеолитного катализатора (КТ) при 263-450 С, давлении 1г7 МЦа, объемной скорости подачи сырья 0,5-4, и отношении водорода к сырью 100- 1000 . В качестве КТ используют цеолит формулы (1+0,2)Ыа20-А1 0з x(18,6-34,8)Si02 (3,6-5,2) HjO с определенной дифракционной картиной рентгеновских лучей. Предпочтительно используют КТ, содержащий связущее вещество, и дополнительно содержащий Pt, Pd, Ni. КТ формуют до размера 10-24 меш. 3 з.п.ф-лы, 7 табл. i сл
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИК (51) 4 С 10 G 45/64
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К flATEHTY
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3706624/23-04 (22) 09.02.84 (31) 19629/83, 60682/83 (32) 10.02.83, 08,04,83 (33) JP (46) 30.08 ° 88. Бюл. Р 32 (71) Торэй Индастриз ИНК и Фудзи Ойл Ко, ЛТД (JP) (72) Казуеси Иваяма, Такехиса Иноуе, Кимио Сато, Норио Хаякава и Масаки Фудзии (JP) (53) 665.654.2 (088,8) (56) Патент США 3700585, кл. 208-111, 1972. (54) СПОСОБ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ФРАКЦИЙ (57) Изобретение относится к нефтехимии, в частности к депарафинизации углеводородных фракций (ДУФ). Цель изобретения — повышение выхода ДУФ, „„80„„1421261 A 3
10-90 об,X которых выкипают при 215490 С, или углеводородной фракции, подвергнутой селективной очистке, или вакуумного остатка, подвергнутого последовательно деасфальтизации пропаном и селективной очистке. Способ осуществляют путем контактирования исходного сырья с водородом в присутствии цеолитного катализатора (КТ) о при 263-450 С, давлении 1-.-7 МЦа, объемной скорости подачи сырья 0 5-4,0 ч и отношении водорода к сырью 1001000 нм /м . В качестве КТ используют цеолит формулы (1+0,2)Na «(18,6-34, 8) SiO (3,6-5, 2) Н О с определенной дифракционной картиной рентгеновских лучей. Предпочтительно используют КТ, содержащий связующее вещество, и дополнительно содержащий Pt, Pd, Ni. КТ формуют до размера 10-24 меш. 3 з.п.ф-лы, 7 табл. 1421?61 1э09NazO - А120 27,1$101 5,11 Н О Янтарная кислота о-Толуиловая кислота Лимонная кислота Салициловая кислота 1,06NazO Al@0 24,8$iO> 5,07 Н О 1,00NazO А1 0з 26,1$10 4,25 Н О О, 99Na q 0 А1 0 24, 2$10 4, 98 Н О Изобретение относится к способу депарафинизации углеводородных фракций и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промьпппенности ° Цель изобретения — повышение выхода депарафинизированных фракций. Пример 1. 9,22 г твердой каустической соды и.12,5 r винной кислоты (А) растворяют в 344,2 г воды. 10 K раствору добавляют 17,5 r раствора алюмината натрия с образованием гомогенного раствора. К этому раствору при перемешивании постепенно добавляют 66,0 г кремниевой кислоты, благо- 15 даря чему получают водную реакционную смесь в виде равномерной суспензии. Реакционная смесь имеет следующий состав, моль: $ 0 /А1гО з 30 20 Н О/ЯiО g 20 ОН /$iO 0,17 А/А1 0з 2,5 ! Реакционную смесь помещают в 500миллилитровый автоклав и плотно закрывают. Затем содержимое нагревают при 160 С при перемешивании с последующей кристаллизацией в течение 72 ч. После завершения кристаллизации полученный продукт выводят из автоклава, 30 затем промывают дистиллированной водой до получения приблизительно нейтральной величины рН, отфильтровывают и высушивают в течение ночи при 110 С. о Полученный продукт имеет следующий 35 молярный состав: 1,01 NagO AlzOg"25,1" >SiOz 4,89 Н О. Полученный цеолит имеет дифракционную картину рентгеновских лучей, которая показана на фиг.1, и адсорбцию мезитнлена ?, 1%, 40 Полученный таким образом цеолитовый порошок подвергают ионнообменной обработке периодическим способом в течение 30 мин путем нагрева в водном растворе хлорида аммония при отноше- 45 нии жидкость/твердое вещество 5л/кг и при температуре от 80 до 90 С. Затем обработанный порошок промывают в одой и высушив ают в теч ение ночи пр и 110 С. Содержание цеолита, отмытого от щелочи, после обработки раствором о хлористого аммония и сушки при 110 С составляет 96,8, Отмытый таким таким образом от щелочи цеолитовый порошок смешивают с алюмозолем, как связующим веществом, в количестве 15 мас., в расчете на глинозем (А =О )" 2 3 с последующим перемешиванием. После смешения смесь формуют в частицы размером 10-24 меш (уЛЯсито), а затем высушивают при 110 С в течение ночи о и обжигают при 500 С в течение 2 ч в атмосфере воздуха. Полученный катализатор используют для осуществления реакции депарафинизации обессеренного нефтяного вакуумного газойля. Через 10 сут после начала реакции реако ционная температура достигает 334 С и температура застывания фракции 165 С продукта составляет -15 С. Скорость повышения реакционной температуры, необходимая для поддержания этой температуры застывания, составляет 5,8 С/сут. Выход фракции 165 С составляет 85,3 мас., бромное число фракции 1,8 ° Далее данный катализатор оценивают с использованием нефтяного вакуума газойля. В результате через 10 сут после начала реакции реакционная температура достигает 327 С, а температура застывания фракции 165 С продукта составляет -20 С. Скорость подъема реакционной температуры, необходимая для поддержания данной температуры застывания, составляет 6,0 С/сут. Выход фракции 165 С равен 86,4 мас.%. Обессеренный вакуумный газойль и газойль, использованный в описанной реакции имеют свойства, приведенные в табл.1. Пример 2, Пня получения катализаторов используют методику примера 1, применив вместо винной кислоты различные карбоновые кислоты. Реакционные смеси имеют следующие составы (см. табл.2) . Полученные после сушки в течение ночи при 110 С цеолиты обладают следующими молярными составами: ! 1421261 Эти цеолиты имеют дифракционную картину (фиг,1) и имеют адсорбцию мезитилена, равную 1,8, 1,8, 2,0 и 1,9 мас. соответственно. Полученные. таким образом цеолиты наделяют кислотными свойствами по примеру 1 и формуют для создания катализаторов. Содержание цеолитов в катализаторах после отмывания от щелочи и придания кислой реакции согласно примеру 1 составляет, мас. : Янтарная кислота 98,2 о-Толуиловая кислота 98,9 Лимонная кислота 96,7 Салициловая кислота 97,3 Эти катализаторы исследуют с целью оценки их свойств при применении обессеренного газойля. Реакционная температура, при которой фракция 165 С имеет температуру застывания -15 С спустя 10 сут после начала реакции, скорость подъема реакционной температуры, необходимая . для поддержания этой температуры застывания, и выход фракции 165 С приведены в табл.3. Пример 3. Цеолит, полученный в примере 1, наделяют кислотными свойствами и формируют способом по примеру 1. Затем частицы цеолита пропитывают водными растворами хлорплатиновой кислоты, нитрата палладия и нитрата никеля соответственно в количествах Pt 0,2 мас.% Pd 0,2 мас.%, и Ni 1,0 мас. . После пропитывания каждым металлом частицы цеолита сушат при 110 С в течение ночи и обжигают при 500 С в течение 2 ч на воздухе. Полученные катализаторы используют для реакции депарафинизации обессеренного вакуумного газойля. Для каждого из рассмотренных катализаторов реакционная температура, при которой фракция. 165 С имеет температуру застывания -10 С спустя о 5 сут после начала реакции, скорость подъема реакционной температуры, необходимая для поддерживания этой температуры застывания, и выход фракции 165 С приведены в табл.4, Пример 4. Общую методику примера 1 повторяют за исключением того, что используют водную реакционную смесь следующего состава, моль: SiO/A10 25 НгО/$ 0г 20 OH /SiO О,lá А/А1гО 1,0 После сушки конечного продукта в течение ночи при 110 С цеолит имеет следующий состав, 1,02ИагО А1гОэ " х21,4$iO . 5,00 НгО. Полученный цеолит обладает дифракционной картиной рентгеновских лучей, 10 представленной на фиг.1, и адсорбцией мезитилена, равной 1,9 мас.%. Цеолиту придают кислотные свойства и формуют для получения катализатора способом по примеру 1. Содержание цеолита после отмывки.от щелочи и придания кислот реакции составляет 98,0 мас. . Катализатор оценивают способом по примеру 1 с использованием обессеренного вакуумного газойля. Через 5 дней после начала реакции реакционная температура достигает 310 0 и температура застывания фракции 165 С составляет -15 С. Скорость 25 подъема реакционной температуры, необходимая для поддержания данной температуры застывания, составляет 6,2 С/сут. Выход фракции 165 С равен 83,8 мас., а бромное число этой $0 фракции составляет 2,7. Пример 5. Методику примера 1 повторяют с использованием водной реакционной смеси для получения цеолита, моль: $ 0 г/А1г Оз 95 Н гО/SiOg 25 ОН /SiOg 0,32 А/А1гО 3 7,0 После сушки при 110 С получают о конечный продукт состава 1,13Na O х ."А1гО - 49,6$ 0г-10,4 НгО. Цеолиту придают кислотные свойства и формуют для получения катализатора по примеру 1. Содержание цеоли1 та после отмывки от щелочи и придания кислой реакции составляет 97, 1 мас. . Катализатор оценивают с использованием обессеренного вакуумного газойля. Спустя 10 сут после начала реакции реакционная температура достигает 395 С и температура фракции о + о 165 С составляет -15 С. Скорость 5о подъема реакционной температуры, не обходимая для подцерживания этой температуры застывания, составляет 7,1 С/сут. Выход фракции 165 С равен о о + 1421261 79,3 мас.7, а бромное число этой фракции 4,3. Пример 6. В соответствии с известным способом готовят цеолит ZSM-5. Исходные материалы, r: А. Водная кремниевая кислота 68,3 В. Раствор алюмината натрия 10,5 С. Водный раствор гидроокиси тетрапропиламмония (257-ный водный раствор) 439,4 Состав реакционной смеси, моль: Si0 1,0 А1 О 0,02 Na,О О, 034 ((СН„СН,СН z)+ N ),О О, 31 И О 20 20 Исходный материал В добавляют к С 25 с получением равномерного раствора. К этому раствору постепенно добавляют исходный материал А с последующим перемешиванием для получения равномерной реакционной смеси в виде суспензия. Эту реакционную смесь загружают в автоклав и нагревают до 160 С о при перемешивании с последующей кристаллизацией в течение 72 ч. После завершения кристаллизации кристаллы промывают водой до нейтральной реак35 ции, Затем промытые кристаллы высушивают при 120 С в течение 15 ч ° После обработки при 120 С в течение 15 ч получают цеолит состава 0,85 ((СН СН СН )4N) 0.0,15Ма О < xA10 ° 35,7SiO" 7,7 H20 ° Полученный таким образом цеолит ZSM-5 формируют, обжигают, подвергают обмену с ионами аммония и обжигают для получения катализатора. Содер— жание цеолита после отмывки от щело- 50 чи и обмена ионами аммония составляет 95,7%. Этот катализатор оценивают с использованием обессеренного ва куумного газойля. Через 10 сут после начала реакции реакционная температу- 55 ра достигает 374 С, а температура о + застывания фракции.-165 С составляет -15 С. Скорость подъема реакционной температуры, необходимая для поддержания этой температуры застывания, составляет 8,3оС/сут, Выход фракции 165 (: составляет 77,8 мас,7, бромо, ное число этой фракции 4, 1. B табл.5 представлены картины дифракции рентгеновских лучей цеолитов, полученных в примерах 1-6. 25,0 Пример 7. Синтетический морденит (Цеолон 100NA. Нортон Ко, Лимитед) наделяют кислотными свойствами и формуют для получения катализатора аналогично примеру 1. Этот катализатор подвергают оценке с использованием обессеренного газойля. В результате устанавливают, что при подьеме реакционной температуры вплоть до 400 С дистиллят с т.кип. выше о 165 С имеет температуру застывания о о не ниже -10 С. Морденитовый катализатор имеет величину адсорбции мезитилена 2,3 мас.7 и требования данного изобретения удовлетворяются. Однако д пространство (й), полученное из дифракционной картины рентгеновских лучей, как видно из приведенных ниже данных, отличается от величин, приведенных в табл.5. d, А: 7,02; 6,55; 4,53; 4,00; 3,48; 3,39, 3,21. Пример 8. В качестве сырья используют газойль, имеющий следующие свойства: Плотность при 15/4 С, Гтп 0,9122 Температура о застывания, Г Кинематическая вязкость при 98,9 С, сСт 5,801 Индекс вязкости 66 Исходное сырье подают в куб экстракционной колонны и подвергают противоточной экстракции фурфуролом, двигающимся сверху экстракционной колонны, Температура экстракции составляет 90 С на входе фурфурола и 65 С íà его выходе. Фурфурол применяют в количестве 1,2 ч объема на объ- емную часть исходного углеводородного сырья. Верхний погон колонны подвергают дистилляции для удаления из него фурфурола и получают рафинат с выходом 78,5 мас.Ж, обладающий следующими свойствами: Плотность при 15/4 С, Гтп 0,8902 14212 Температура застывания, ОС Кинематическая вязкость при 98,9 С, сСт Индекс вязкости 30,0 5,416 85,6 30 0,9072 Пример 10. Катализатор, полученный по примеру 5, используют для я0 реакции депарафинизации рафината, полученного путем экстракции фурфуролом аналогично примеру 8.Спустя 10 сут после начала реакцииреакционная температура, достигает.396 С и температура застывания фракции 270 С продукта составляет -10 С. Скорость подъема реакционной температуры, необходимая для поддерживания этой температуры застываПолученный таким образом рафинат подвергают реакции депарафинизации с использованием катализатора, получен10 ного в примере 1. Реакционную температуру изменяют в соответствии с активностью катализатора, так что температуру застывания продукта 270 C регулируют в качестве заданной температуры, Спустя 10 сут после начала реакции реакционная тема пература достигает 335 С, а температура застывания фракции 270 С составляет -10 С. Скорость подъема темпео ратуры, необходимая для поддержания этой температуры застывания составо У ляет 5 0 С/сут. Выход и свойства продукта следующие: Выход C Ñ ., мас.% 4 Выход фракции С -270 С, мас.% 10,4 Выход фракции 270 С+, мас.% Плотность при 15/4 С, Температура застывания, С 10,0 Кинематическая о вязкость при98,9 С, сСт 6,132 Индекс вязкости 81 Пример 9. Полученные в примере 2 цеолиты используют для реакции депарафинизации аналогично примеру 8.Спустя 10 сут после начала реакции 40 реакционные температуры, при которых фракция 270 С+ имеет температуру застывания -10 С, скорости подъема температуры, необходимые для поддержания этой температуры застывания, и выход 45 фракции 270 С были следующими (табл. 6) . -10,0 8 ния, составляет 6,9 С/сут. Выход и свойства продукта были следующими. Выход С1-С, мас.% 5,1 Вых од ф р ак ции С5-270 С+, мас.% 15,3 Выход фракции 270 C+ мас.%, 79,6 Плотность 15/4 С 0,9101 . Температура застывания -10,0 С Кинематическая вязкость при 98,9 С, сСт 6,056 Индекс вязкости 80 Пример 11. Полученный в примере 6 ZSM-5 пеолитовый катализатор используют для реакции депарафинизации рафината, полученного путем экстракции фурфуролом аналогично примеру 8. Спустя 10 сут после начала реакции реакционная температура достигает 375 С и температура застывания фракции 270 С+ продукта составляет -10 С. о о Скорость подъема реакционной температуры, необходимая для поддержания этой температуры застывания, составляет 8, 1 С/сут. Выход и свойства полученного продукта были следующими: Выход С„-С, мас.% 5,7 Выход фракции С -270 С, мас.% 16,2 Выход фракции 270 С" 78,1 Плотность при 15/4 С, Стп 0,9095 Температура застывания, С Кинематическая вязкость при 98,9 С, сСт 6,028 Индекс вязкости 80 Пример 12. Катализатор и газойль по примеру 1 применяют для проведения реакции депарафинизации при регулировании температуры осуществления реакции таким образом, чтобы достичь значения температуры застывания фракции 165 С каждого исходного сырья до заранее заданного значения. 7с овия проведения реакции и результаты, полученные через 10 сут после начала реакции, приведены в табл.7. Пример 13. Используя катализатор по примеру 1 и тяжелый газойль (ТГО), имеющий указанные ниже свойства, реакцию депарафинизации осуществляют при следующих условиях: Свойства тяжелого газойля Температура кипения (10 90 об.%), С 307-435 1421261 Температура застывания, С 25 Суммарное содержание серы, мас,% Суммарное содержание азота, мас ° % 320 Остаток углерода, мас.%. 0,02 Условия проведения реакции Объемная скорость подачи жидкого сырья, ч- 2,0 Давление при проведении реакции, Mila 3,5 Н /сырье, нм /м 500 Температура застывания фракции при 165 С, С -15 Через 10 сут после начала реакции 1,45 10 были получены следующие результаты: Температура проведения 20 о реакции, С Возрастание скорости повышения температуры ;: реакции, С/день 6,3 Вых.од фракции 25 165 С, мас.% 82,7 Пример 14 ° Используя катализатор по примеру 1 и тяжелый газойль (ТГО), обладающий указанными ниже свойствами, реакцию депарафинизации осуществляют при условиях приведенных 348 ниже. Свойства. тяжелого газойля Температура кипения (10-90 об.%) С 315-465 Температура застывания, С -32,5 Полное содержание серы, мас.% Полное содержание азота, ррах 540 Остаток углерода, мас.% 0,03 Условия проведения реакции Объемная скорость подачи жидкого сырья ч 1 45 Давление при проведении реакции, МПа 3 5 Н 2/сырье, нм /м 700 Температура застывания Фракции 165 С, С -20 Через 60 дней после начала реакции 1,35 2,0 через 120 дней после начала реакТемп ер атур а ре акции, С Выход фракции 165 С, мас.% 450 418 80,7 81,9 ции были получены следующие результаты. Через Через 60 дней 120 дней 55 Пример 15. Методику примера 1 повторяют с,использованием в качестве реакционной смеси следующие композиции, моль: Si02/Al203 45 Н,О/SiO, 20 OH /SiO2 0,17 А/А1 0п 3,0 (A — винная кислота) В результате реакции получают цеолит общей формулы: 1,02Na20 А120 * 34,8siO< 5,2 Н О, который обеспечивает адсорбцию мезитилена 1,8 мас.%, Исследования полученного цеолита методом рентгеновской диффракции представлены в табл.7. Полученный таким образом цеолит обрабатывают по методике примера 1 и придают ему определенную форму для применения в качестве катализатора. При этом газойль, использованный в примере 1, гидродесульфируют с использованием катализатора типа Со-Ио, при этом получают исходное сырье, обладающее следующими свойствами: Температура кипения (10-90 об.%), С 215-355 Температура застывания, С -10 Полное содержание серы, мас.% 0„05 Полное содержание азота, ppin 35 Остаток углерода, мас.% Менее 0,01 Используя исходное масло и катализатор, упомянутые вьппе, реакцию депарафинизации осуществляют при следующих условиях: Условия проведения реакции Объеманая скорость подачи сырья, 2,0 Давление при проведении реакции, ИПа 35 Н z/ñûðüå, нм /м 500 Температура застывания фракции 165 С, С -15 Через 10 сут после начала реакции были получены следующие результаты Температура проведения реакции, С 310 Возрастание скорости повьппения температуры реакции, С/день 5,5 Выход фракции 165 С, мас.% 84. 5 11 1421261 Пример 16. Повторяют методику примера 1 при использовании реакционной смеси, имеющей следующий состав,.моль; SiO2 /А1 О 20 Н О/SiO 25 Он-/510, 0,15 А/А1, О, 1,0 (А — винная кислота) 10 В результате получали цеолит об щей формулы: 1,01Na<0 AlzO> 18,6SiO< ° 3,6 Н20, 15 0,62 ЭО -22,5 ; 1. Способ депарафинизации углеводо- родных фракций, 10-90 об.X которых о выкипают в интервале 215-490 С, или углеводородной фракции, подвергнутой селективной очистке, ипи вакуум45 ного остатка, подвергнутого последовательно деасфальтизации пропаном и селективной очистке, путем контактирования исходного сырья с водородом в присутствии цеолитного катализатоо - ра при 263-450 С, давлении 1,0-7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,54,0 ч ", отношении водорода к сырью 100-1000 нм /м с получением целево3 гопродукта, отличающийся тем, что, с целью повьппения выхода целевого продукта, в качестве катализатора используют цеолит формулы (1+О, 2) Na O Al O (18, 6-34, 8) 8 хО "(3,6-5,2) Н О, 4,5 который обеспечивает адсорбцию мезитилена, равную 2, 1 мас.X. Данные исследований полученного цеолита методом рентгеновской диффракции, соответствуют тем, которые представлены в табл.2. Полученный таким образом цеолит используют по методике примера 1 и придают ему определенную форму для применения в качестве катализатора. При этом тяжелый газойль, использованный в примере 8, гидродесульфируют с использованием катализатора типа Со-Мо с получением исходного масла, обладающего следующими свойст-. вами: Температура кипения (10-90 об.X), С 285-431 Температура застывания, С Полное содержание серы, мас.X 0,1 Полное содержание азота, ppm 150 Остаток углерода, мас.X 0,01 Используя описанные исходное масло и катализатор, реакцию депарафинизации осуществляют при следующих условиях: Объемная скорость подачи жидкого сырья, ч " 2,0 Давление при проведении реакции, МПа 35 Н1/сырье, нм >/м 500 Температура застывания фракции 165 C+, С -15 Через 10 сут после начала реакции получают следующие результаты: Температура реакции, С 327 Возрастание скорости повьппения температуры реакции, С/день Выход фракции 165 С, мас 7 83,5 Пример 17. Используют катализатор, примененньп в примере 1. В ;ачестве сырья используют фракцию рафината, полученную деасфальтизацией пропаном и экстракцией фурфуролом остаточного масла после вакуумной перегонки. Исходное масло обладает указанными-ниже свойствами. Реакцию депарафинизации осуществляют при нижеприведенных условиях. Свойства масла Удельный вес 15/4 С 0,8941 Кинематическая 98,9 С, сСт 23, 15 Остаток углерода, мас.7 Температура застывания, С 40 Условия проведения реакции Объемная жидкость подачи жидкого сырья, ч " 0,8 Давление при проведении реакции, MIla 3,5 Н /сырье, нм /м З 500 Температура застывания фракции 165 С, С -10 Через 10 сут после начала реакции температура реакции составляет 385 С, о + а выход фракции 165 С составляет 78,3 мас.X. Формула изобретения! 3 имеющий дифракционную новских лучей а(Х) 20 где Й вЂ” межплоскостное расстояние 1001/1 с- относительная интенсивность " VS — очень сильная; S - сильная; М - средняя; W - слабая, Обессере газ ойль Температура кипения (10-90 об.%) С 277-359 320" 490 Температура застывания, С +12,5 +32,5 Содержание общей серы, мас.% 0,58 0,08 Содержание общего, азота, ppm400 150 углеродный остаток, мас.% 0,01 0 05 Таблица2 Содержание компонентов, моль Используемая кислота (А) Состав смеси кислота кислота та 30 30 8 М"1 0з н10/sioi ОН /Sioi 20 20 0,17 0,14 0,17 0,14 А/Al а.0 3 2,5 2 5 11, 2+О, 2 101 1+Îь 2 9,8+0,2 6,37+0,1 6,00+0,1 5, 71+0, 1 5,58+0,1 4,37+0 08 4,27+0,08 3,86+0,08 3,82+0,08 3,75+0,08 3,7210,08 3 66+0 05 3,00+0,5 2,00+0,05 1421261 !4 картину рентге- и величину адсорбции мезитилена 1,8-2, 1 мас.%,. 1001/1д . 2. Способ по п,1, о т л и ч а— S 5 ю шийся тем что используют каФ тализатор, содержащий связующее вещество. 3. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что используют катализатор, дополнительно содержащий Pt,. Pd, Ni, 4. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что используемый катализатор формуют до размера 10-24 меше Приоритет по признакам: 10.02.83 — использование в качестве сырья углеводородных фракций, 10 90 об.% которых выкипают при 215-490 С; 08.04.83 — использование в качест" ве сырья углеводородной фракции, подвергнутой селективной очистке, 25 или вакуумного остатка, подвергнутого последовательно деасфальтизации пропаном и селек тивной очистке. Таблица 1 --rЯнтарная о-Толуило- Лимон- Салицикислота вая кисло- ная ловая! 1421261! Таблица3 Янтарная кислота о-Толуиловая ЛимонСалициловая ная кислота кислота кислота Реакционная температура, С 344 341 336 337 5,8 6,1 5,3 Выход фракции 165 С+, мас.Ж 83,-? 82,5 84,9 84,0 Бромное число фракции 165 С 2,9 28 21 24 Таблица4 - Металлический компонент Pt Pd Ni Реакционная температура, С 263 286 283 Скорость подъема температуры реакции, С/сут 1,9 Выход фракции 165 С+, мас,Ж 84,4 Бромное число фракции 165 С+ 1ю9 1,8 Соединение, содержащее карбоксильные группы Скорость подъема реакционной температуры, С/сут 3 8 2,9 86,4 86,9 1 421 261 18 о м 0Ъ С > N сч л с> о СЪ М С Ъ Ch М сч о g o В В м м сч 0o in СЧ а л о О еСО е» а а л Ch aO ЧР Q l» ео M В а ССЪ «у «С С Л СЧ an N сч ао ао л л е л л л М M еЪ С Ъ о л о с» ° - - л СО О м О ос ееЪ С» С> е о М е ф л сеЪ а а СЪ Ch О м .о а л Ch ео Ч> аО Ю а СС\ СЧ СЧ СО СО Л а л ° ° л м, С» С> О о о о а В л M С Ъ N f» а ССЪ а л ° Ю е Ю ф о СО ао л С Ъ о о ° ° ° о СЧ еС> ыЪ ееЪ С> Ое N N о М ° а о N о 1O ao > о а л л Ch Ч> ао О СО аО М л В СС> С» л Ill Ch С ССЪ СЧ ф ф л л М СЪ Л О Ch О О О л л а M М л м С» С * а О О Оъ ch o ao ъ ео СЧ Ch M 0Ъ О СЧ ° л ° о о о О О О л л М С"\ СЧ ес> CO а Ch Ч> an 4> о t а О ССЪ ° Ое аО М а 0Ъ Ch eo СЧ OO л »а м л CO С Л а л С Ъ С Ъ M ОЪ ео Ма о ес> in ОЪ о сп о о е/Ъ о Ч> СЕЪ ОЪ О М В . а ССЪ сп о м сч сО 00 а а л С Ъ С Ъ ч> л л л а С Ъ С Ъ О CI сЧ О Ое ео ОЪ л а Се> С4 о о о ао сч о а Сч о л В О СЪ О 4» еО С"> е an 0 0О л а Ch л M л еО CO a4> N N СО ф а а С М M ч> м I» а м м ео Ch ео Ch л М N Ch О 00 о ао о ° л »0 ° л л а С Ъ С Ъ есе Оъ ео С> а С Ъ Сч а сч о л а а О Ое е е» СЧ О I» а а a4> ln со л СС> с ъ а ° ес> ф СЧ 0О Со ° е л а Се> М О С» 00 ееЪ СЧ «f Ch « О « M л О ао 00 00 е- Ое СЧ N сч о М е- 00 A л а О ОЪ Ч> е ° Ch О Л M О о с> м а ф л а ° а а а «е М M M ° еЪ о О ССЪ о о о о Се> С 4 С Ъ ео f eo л а 0Ъ с с> 0> в Ъ ла", З В, ° и й С> 4О о 0l Се н а> сч о 04 ссъ а 6 ееЪ с> N л о +I СЧ а СЧ 0О Ch СЧ N о О О +е +I +a ° 00 Се> В * О О О В а о о +4 +4 о о с В Л О есЪ CO о л о о +е +I ф 4 an СеЪ л ° an ф о о +l + л о N 00 В е OO CCt о о ° а о о +С +4 СЧ еСЪ.CO С ° ° a м о +! СЧ л а м ССЪ о о а о о +l +I ео о р о а, а M С Ъ ес> C) л C) +1 о о л С Ч 1421261 Таблицаб Соединение, содержащее карбоксильную группу 347 343 338 338 5,8 5,4 84,0 0,9089 5,5 82,8 5,0 84,3 85,2 0,9079 -10,0 0,9075 0,9080 -1090 -1090 -10,0 6,073 6,105 6,091 6,111 Индекс вязкости 1001/1макс d (А) 43 11,18 49 10,04 41 11,2+0,2 10,1+0,2 11,38 10,16 9,91 9,82 18 6,41 6,0б 5,78 5,64 4,41 4,27+0,08 4,29 3,88 100 3,84 VS 3,79 59 3,74 3,73 3,67 3,66 18 3,01 2,99 2,00 2,00 Реакционная температура, С Скорость подъема реакционной температуры, С/сут Выход фракции 270 C+ мас.Ж Плотность при 15/4 С, Стп Температура застывания, С Кинематическая вязкость при 98,9 С, сСт 9,8+0,2 6,37+0,1 6,00+0,1 5,71+0,1 5,58+0,1 4,37+0,08. 3,86+0,08 3,82+0,08 3,75+0,08 3,72+0,08 3,66 0,05 3,00+0,05 2 00+0 05 Янтарная о-Толуиловая Лимонная Салициловая кислота кислота кислота кислота Таблица 7 1001/1м,кс d(A) 1001/1мо 6,37 9 6,02 14 5,72 12 5,57 12 4,37 10 4,28 10 3,86 100 3,83 88 3,77 56 1421261 Таблица 7 1 2 Объемная скорость подачи сырья/ч -20 -20 - 20 -20 -20 -20 -20 0 -30 Температура реак- ции, С 309 316 Выход фракции 165 С, мас. 7. 86,7 86,1 86,3 85,8 86,7 85,7 86,5 93,1 82,6 Составитель Н.Королева Техред M.Моргентал Корректор А.Обручар Редактор А.Долинич Тираж 464 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб,, д, 4/5 Заказ 4337/59 Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4 Условия проведения реакции и выходные данные Давление, MIIa Н /сырье, нм /и Температура застывания фракции 165 С, С 0,5 1,0 3,5 3,5 500 500 T () T TT1 3 4 5 6 7 8 9 4эО 2э0 2э0 2эО 2„0 2е0 2э0 Зв5 1в0 7э0 Зю5 Зв5 3ю5 3ю5 500 500 500 100 1000 500 500 351 329 326 330 325 309 341 
