Способ получения дистиллятных углеводородных фракций

 

Изобретение относится к нефтехимии , в частности к получению дистиллятных углеводородных фракций (ДУФ). Цель изобретения - увеличение выхода ДУФ. Получение их ведут путем переработки тяжелого углегзодородного сырья, содержащего асфальтены, включают,ей стадии термического крекинга (ТК), деасфальтизации (ДА), каталитической гидрообработки. Из продуктов ТК, содержащих 3,3-8,4 мае.% фракции , отделяют дистиллятные фракции и крекинг-остаток, который подают либо на стадию ДА с последун - щвй подачей деасфальтированного продукта на стадию термокрекинга и отделенной асфальтобитумной фракции на стадию каталитической гидрообработки, либо на стадию каталитической гидрообработки с разделением полученных продуктов на дистиллятные фракции и остаточную фракцию, которую подают на стадию / с подачей деасфальтированного продукта на стадию термического крекинга. 5 СО

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

1 ц 4 С 1О G 69/06

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

1 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3568910/23-04 (22) 16 ° ОЗ.РЗ (31) 8201119 (32) 18.03.82 (33) NL (46) 15,09,88. Бюл. И 34 (71) П1елл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. (NL) (72) Питер Бартелд Квант (ЬП.) и Джон

Роберт Ньюсом (G8) (53) 662.75(088.8) (56) Патент США N 3598720, кл. 208-89, 1971.

Авторское свидетельство СССР

Ф 283468, кл. С 1О G 67/04, 1966. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИСТИЛЛЯТНЫХ

УГЛЕВОДОРОДНЫХ ФРАКЦИЙ (57) Изобретение относится к нефтехимии, в частности к получению дистиллятных углеводородных фракций (дуФ). цель изобретения — увеличение выхода ДУФ. Получение их ведут путем переработки тяжелого углеводородного сырья, содержащего асфальтены, включающей стадии термического крекинга (ТК), деасфальтиэации (ДА), каталитической гидрообработки. Иэ продуктов ТК, содержащих 3,3-8,4 мас.7 фракции С,-С, отделяют дистиллятные фракции и крекинг-остаток, который подают либо на стадию ДА с последующей подачей деасфальтированного продукта на стадию термокрекинга и отделенной асфальтобитумной фракции на стадию каталитической гидрообработки, либо на стадию каталитической гидрообработки с разделением полученных продуктов на дистиллятные фракции и остаточную фракцию, которую подают на стадию ДА с подачей деасфальтированного продукта на стадию термического крекинга.

1424740

Изобретение относится к процессу производства дистиллятных углеводородных фракций из асфальтенсодержащего углеводородного сырья. 5

Цель изобретения — увеличение выхода целевых продуктов.

Варианты воплощения изобретения далее подразделяются в зависимости от того будет ли тяжелая фракция, 10 выделенная из продукта обработки термического крекинга, использоваться в качестве исходного материала, или компонента исходного материала для каталитической гидрообработки (НТ) 15 (класс IIIA), или в качестве исходного материала, или компонента исходного материала для обработки растворяющего деасфальтирования (ДА) (класс

IIIB). В варианте, принадлежащем к 20 классу IIIA, тяжелая фракция, вьщеленная иэ продукта каталитической гидрообработки (НТ), используется в качестве исходного материала для обработки растворяющего деасфальтирова- 25 ния (ДА). В вариантах воплощения, принадлежащих к классу IIIB, асфальтовая битумная фракция используется в качестве исходного материала для каталитической гидрообработки (НТ), 30 а тяжелая фракция, выделенная иэ продукта каталитической гидрообработки (НТ), используется в качестве компонента исходного материала для обработки термического крекинга (ТС) или в качестве компонента исходного материала для обработки растворяющего деасфальтирования (f!A), по отдельности или в комбинации этих обработок.

В предлагаемом процессе используемым исходным материалом является содержащая асфальтены у глеводородная смесь. Подходящим параметром для оценки содержания асфальтенов угле 45 водородной смеси, а также уменьшения содержания асфальтенов, которое появляется, когда содержащая асфальтены углеводородная смесь подвергается каталитической гидрообработке (НТ), является значение пробы на кокс по Ремсботтому (RCT). Более высокое содержание асфальтенов углеводородной смеси дает более высокое значение пробы на кокс по Ремсботтому (RCT). Предпочтительно, этот процесс применять к углеводородным смесям, которые кипят при температурах, суо щественно превьппающих 350 С, и 35—

100 мас.7 которых кипит при темперао турах BbIllle 520 С и которые имеют значение пробы на кокс по Ремсботтому

7,5-50 мас.l. Примерами таких углеводородных смесей являются остатки, полученные в процессе перегонки различных видов сырой нефти, а также тяжелые углеводородные смеси, полученные из горючего сланца и бутуминозного песка. Если требуется, этот процесс может также применяться к тяжелым сырым минеральным маслам, остаткам, полученным в процессе термического крекинга углеводородных смесей, и асфальтовому битуму, получаемому в процессе растворяющего деасфальтирования содержащих асфальтены углеводородных смесей.

Гидрокрекинг проводят при 300—

500 С, в частности при 350-450 С, давлении 50-300 бар, в частности 75200 бар, объемновесовой скорости

0,02-10 r х г х ч, в частности

О, 1-2 г х г х ч, и при соотношении H :èñõoäíûé материал 100-5000 Нл х х кг, в частности 500-2000 Нл х

-< х кг

Вторым или третьим этапом является деасфальтиэация, в которой содержащий асфальтены исходный материал преобразуется в продукт, из которого выделяются деасфальтированная масляная фракция и асфальтовая, битумная фракция. Подходящими растворителями для деасфальтиэации являются парафиновые углеводороды, имеющие 3

6 атомов углерода на молекулу, такие как и-бутан и его смеси, такие как смеси пропана и и-бутана и смеси ибутана и и-пентана. Подходящие массовые соотношения растворитель:масло лежат в пределах (7:1) — (1:1), в частности между 4:1 и 1:1. Обработку деасфальтизацией (ДА) проводят при давлении 20-100 бар. Когда в качестве растворителя используется п-бутан, деасфальтизацию проводят при давлении 35-45 бар и при температуре 100-.150 С.

Три технологических схемы для получения дистиллятов нефтяных масел из содержащих асфальтены углеводородных смесей по предлагаемому способу более подробно объясняются ниже.

Технологическая схема А.

Процесс проводят в системе, содержащей последовательно зону термического крекинга, составленной из терми1424740

35 ческой крекинг-установки, перегонной установки при атмосферном давлении, второй термической крекинг-установки, второй перегонной установки при атмосферном давлении и вакуумной перегонной установки, зону каталитической гидрообработки, составленной иэ установки для каталитической гидрообработки, третьей перегонной установки при атмосферном давлении и второй вакуумной перегонной установки и зону растворяющего деасфальтирования. Содержащую асфальтены углеводородную смесь смешивают с пото" ком асфальтового битума и эту смесь подвергают термическому крекингу.

Полученный в результате термического крекинга продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученные в результате перегонки при атмосферном давлении дистиплят и остаток. Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток смешивают с полученным в результате перегонки при атмосферном давлении остатком и эту смесь разделяют вакуумной перегонкой на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток. Вакуумный остаток подвергают вместе с водородом каталитической гидрообработке. Поцвергнутый гидрообработке продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученные в результате перегонки при атмосферном давлении дистиллят и остаток. Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток разделяют вакуумной перегонкой на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток. Вакуумный остаток разделяют растворяющим деасфальтнрованием на деасфальтированное масло и асфальтовый битум. Деасфальтированное масло подвергают термическому крекингу. Подвергнутый термическому крекингу продукт разде ляют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученный ,в результате перегонки при атмосферном давлении дистиллят и полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток. Газовые фракции объединяют, чтобы образовывать смесь.

Асфальтовый битум делят на две части.

Технологическая схема В.

Процесс проводят в той же системе и тем же путем, как описано в техно5

55 логической схеме А, но поток асфальтового битума смешивают с потоком вместо потока.

Технологическая схема С, Процесс проводят в сис" åìå, содержащей последовательно зону термического крекинга, составленную из термической крекинг-установки, перегонной установки при атмосферном давлении, второй термической крекингустановки, второй перегонной установки при атмосферном давлении и вакуумной перегонной установки, зону растворяющего деасфальтирования и зону каталитической гидрообработки, составленные иэ установки для каталитической гидрообработки, третьей перегонной установки при атмосферном давлении и второй вакуумной перегонной установки. Содержащую асфальтены углеводородную смесь подвергают термическому крекингу и полученный в результате термического крекинга продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученный в результате перегонки при атмосферном давлечии дистиллят и полученный в результате перегонки при атмосферном давлении остаток ° Полученный в результате перегонки при атмосферном давлении ос— таток смешивают с полученным в результате перегонки при атмосферном давлении остатком и эту смесь раздеI ляют вакуумной перегонкой на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток.

Вакуумный остаток смешивают с вакуумным ., остатком и зту смесь разделяют растворяющим деасфальтированием на деасфальтированное масло и асфальтовый битум. Асфальтовый битум делят на две части. Часть подвергают вместе с водородом каталитической гидрообработке. Полученный в результате гидрообработки продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на газовую фракцию, полученный в результате перегонки при атмосферном давлении дистиллят и полученный в результате гереганки при атмосферном давлении остаток. Атмосферный остаток разделяют вакуумной перегонкой на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток. Деасфалвтированное масло подвергают термическому крекингу.

Полученный в результате термического крекинга продукт разделяют перегонкой при атмосферном давлении на

1424740 газовую фракцию, полученный в результате перегонки при атмосферном давлении дистиллят и полученный в результате перегонки при атмосферном давле5 нии остаток ° Газовые фракции объединяют. Полученные в результате перегонки при атмосферном давлении дистилляты объединяют.

Исходными смесями, которые исполь- 10 эуют в предлагаемом процессе, являются две содержащие асфальтены углеводородные смеси, полученные в качестве остатков вакуумной перегонки остатков перегонки при атмосферном 15 давлении от сырых минеральных масел.

Оба вакуумные остатка кипят при температуре выше 520 С, они имеют значения пробы на кокс по Ремсботтому (RCT) 20,2 и 10,1 мас.l. соответст- 2р венно. Процесс проводят согласно технологическим схемам А — С. В различных зонах используют следующие условия.

Во всех технологических схемах 25 установка для каталитической гидро- обработки содержит два реактора,первый из которых наполняют Ni/Ч/SiO катализатором, содержащим 0,5 частей, по весу (ч.п.в.) никеля и 2,0 ч.п.в., gp ванадия на 100 ч и.. в. двуокиси кремния и второй реактор, который наполняют Cn/Мо/А1 0з — катализатором„ содержащим 4 ч.п.в. окиси алюминия, эти катализаторы используют в объем- 35 ном соотношении 1:4. Каталитическую гидрообработку проводят при давлении водорода 150 бар, весовой скорости подачи сырья на единицу веса катализатора (измеренная для обоих реакторов) 0,5 кг исходного материала на литр катализатора в час, соотношении Н / исходный материал порядка 1000 Йл на кг и средней температуре 410 С в первом реако 45 торе и 385 С во втором реакторе.

Во всех технологических схемах обработку растворяющего деасфальтирования проводят с использованием и-бутана в качестве растворителя, о 50 при 115 С, давлении 40 бар и весовом соотношении растворитель:масло 3:1.

Во всех технологических схемах обработку термического крекинга про- . водят В двух крекинг-змеевиках, IIpH давлении 20 бар, объемно-весовой скорости 0,4 кг свежего исходного материала на литр объема крекингзмеевика в минуту и температуре

118,0

19,5

12,7

22,2

18,6

28,0

480 C в первом крекинг-змеевике и о

495 С во втором крекинг-змеевике (температуры измерялись на выходах крекинг-змеевиков).

Пример 1. Осуществляется согласно технологической схемы А.

100 ч.п.в. вакуумного остатка, имеющего значение пробы на кокс по

Ремсботтому 20,2 мас ° 7, дают выход различных потоков в следующих количествах ч.п.в.:

Газообразная фракция Ci-C 8,4

Смесь потоков, которая имела значение пробы на кокс по

Ремсботтому

23,5 мас.X

350 С атмосферный остаток 93,6

Смесь (321) 102,8

350-520 С вакуумный дистиллят

520 С вакуумный остаток, имеющий значение пробы на кокс по

Ремсботтому

30,8 мас.Х продукта (324), С фракция которого имела значение пробы на кокс по

Pемсботтому

15 4 мас.7. 83,3

С вЂ” 350 С атмосферный дистиллят

350 С атмосферный остаток 68,8

350-520 С вакуумный дистиллят

520 С+ вакуумный остаток 46,6

Деасфальтированное масло

Асфальтовый битум

С вЂ” 350 С атмос5 ферный дистиллят 25,4

350 С атмосферный остаток 9,2

Часть 18,0

Часть 10,0

Пример 2. Воплощается сог-. ласно технологической схеме В.

100 ч.п.в. вакуумного остатка, имевшего значение пробы на кокс по

1424740

118,2

Смесь

Деасфальтированное масло

Асфальтовый битум

Часть

Часть, имевшей значение пробы на кокс по Ремсботтому 38,6 мас,7

+ продукта, С фракция которого имеет значение пробы на кокс по

Ремсботтому

21,2 мас.Е

С вЂ” 350 С атмосферный дистиллят

350 С+ вакуумный

68,6

49,6

8,2

82,2

98,9

80,5

41,4

5,9

30,9 листилля т

350-520 С вакуумный дистиллят

520 С вакуумный остаток о

С вЂ” 350 атмосферный дистиллят

350 С атмосферный остаток формула из об

8,1

22,8

39,1

42,6 р е т е н и я

- 35

40 выход 45 коли50

28,9

ВИИИПИ Заказ 4701/59 Тираж 464 Подписное

Произв.-иолигр. пр-тие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Ремсботтому 20 мас.7., дают выход различных потоков в следующих количествах, ч.п.в,:

Газообразная фракция С -С 3,32

350 С атмосферный остаток

Смесь

350"520 С вауумный дистиллят 18,4

520 С вакуумный остаток

Смесь потоков, которая имеет значение пробы на кокс по Ремсботтому 31,2 мас.7 npogym a, С, фракция которого имеет значение пробы на кокс по Ремсботтому 15,6 мас.7. 101,0

С вЂ” 350 С атмосферный дистиллят 16, 8

350 С атмосферный остаток 78,2

350-520 С вакуумный дистиллят 25,5

520 С вакуумный остаток 52,7

Деасфальтированное масло 26,9

Асфальтовый битум 25,8 о

С вЂ” 350 С атмосферный дистиллят 24,7

350 С атмосферный остаток 16,7

Часть 20,5

Часть 5 3

Пример 3. Воплощается согласно технологической схеме С.

100 ч.п.в. вакуумного остатка, имевшего значение пробы на кокс по

Ремсботтому 10, 1 мас.7, давали различных потоков в следукщих чествах, ч,п.в.:

Газообразная фракция С,-С4 5,2

350 С атмосферный остаток 81,7

Смесь 124,3

350-520 С вакуумный дистиллят

520 С+ вакуумный остаток 95,4

Способ получения дистиллятных углеводородных фракций путем переработки тяжелого углеводородного сырья, содержащего асфальтены, включающий стадии термического крекинга, деасфальтиэации и каталитической гидрообработки, О т л и ч а ю шийся тем, что, с целью увеличения выхода целевых продуктов, из продуктов термического крекинга, содержащих 3,38,4 мас.7 фракции С,-С+, отделяют дистиллятные фракции и крекинг-остаток, который подают либо на стадии деасфальтизации с последующей подачей деасфальтированного продукта на стадию термокрекинга и отделенной асфальтобитумной фракции на стадию каталитической гидрообработки, либо на стадию каталитической гидрообработки с разделением полученных продуктов на дистиллятные фракции и остаточную фракцию, которую подают на стадию деасфальтиэации с подачей деасфальтированного продукта на стадию термического крекинга.

Способ получения дистиллятных углеводородных фракций Способ получения дистиллятных углеводородных фракций Способ получения дистиллятных углеводородных фракций Способ получения дистиллятных углеводородных фракций Способ получения дистиллятных углеводородных фракций 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нефтепереработки тяжелого углеводородного сырья с высоким содержанием серы и металлов для получения легких бензиновых фракций и ароматических углеводородов, а именно к конверсионной схеме переработки углеводородного сырья с использованием гидрооблагораживания и пиролиза высококипящих углеводородных фракций с получением растворителей, содержащих ароматические соединения, или газообразных олефинов

Изобретение относится к получению С2- и С3 -олефинов.Способ ведут путём подачи углеводородов в парообразном состоянии вместе с водяным паром на установку термического крекинга с водяным паром, в которой осуществляют нагрев до температуры 700-1000°С, с получением крекинг-смеси, содержащей от С 2- до С6-олефины и от С4- до С 6-диолефины

Изобретение относится к области нефтехимии и, в частности, к способу получения этилена пиролизом углеводородного сырья

Изобретение относится к способу получения поступающего сырья для установки парового крекинга для получения легких олефинов, включающему пропускание потока поступающего сырья (12), содержащего углеводороды С5-С9 , в том числе нормальные парафины С5-С 9, в адсорбционную установку (20), причем адсорбционная установка (20) содержит адсорбент и работает в режиме избирательной адсорбции нормальных парафинов, и получение потока рафината (22), содержащего углеводороды С6-С 9, не относящиеся к нормальным углеводородам; пропускание потока десорбента (18) в адсорбционную установку (20), работающую в режиме десорбции нормальных парафинов из адсорбента, и получение потока экстракта (24), содержащего нормальные парафины С 6-C9 и парафины С 5; пропускание потока рафината (22) в реактор размыкания цикла (50), где поток рафината (22) вводят в контакт с катализатором для превращения ароматических углеводородов в нафтены и катализатором для конверсии нафтенов в парафины в режиме размыкания цикла с образованием технологического потока после размыкания цикла (52), содержащего н-парафины и изопарафины; пропускание потока экстракта (24) в установку парового крекинга (40) и пропускание, по меньшей мере, части потока после размыкания цикла (56) в установку парового крекинга (40)

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности

Изобретение относится к способу получения олефиновых мономеров для производства полимера. Способ характеризуется тем, что включает следующие стадии: введение в каталитический слой (7) биологического масла, содержащего более 50% жирных кислот таллового масла и до 25% смоляных кислот таллового масла, а также газообразного водорода; каталитическое дезоксигенирование масла водородом в слое (7); охлаждение потока, выходящего из слоя (7), и его разделение на жидкую фазу (10), содержащую углеводороды, и газообразную фазу; и паровой крекинг (4) жидкости (13), содержащей углеводороды, с образованием продукта, содержащего полимеризующиеся олефины. Настоящий способ предоставляет применимый в промышленности процесс, который может использоваться для превращения сырья в основе древесины в олефиновые мономеры, применимые для производства полимеров на основе биологического сырья. 14 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр., 1 ил.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Изобретение касается способа переработки нефти, включающего фракционирование нефти с выделением бензиновой, легкой газойлевой, тяжелых газойлевых фракций и остатка, термическую конверсию тяжелых газойлевых фракций с получением тяжелого остатка термической конверсии, бензиновой и легкой газойлевой фракций термической конверсии, гидроочистку суммы легких газойлевых фракций, а также суммы бензиновых фракций с получением соответствующих гидрогенизатов и стабилизацию гидрогенизата суммы легких газойлевых фракций с получением дизельного топлива. Тяжелую газойлевую фракцию предварительно смешивают с рафинатом, а сумму остатков фракционирования и термической конверсии в смеси с фракцией ароматических углеводородов С9+ подвергают гидроконверсии с получением гидрогенизата, который разделяют на бензиновую и легкую газойлевую фракции и остаток, выводимый в качестве котельного топлива для собственных нужд, при этом гидрогенизат суммы бензиновых фракций фракционирования, термической конверсии и гидроконверсии подвергают риформингу и разделению продукта риформинга на ароматические углеводороды и рафинат, а ароматические углеводороды разделяют на бензол, толуол, ксилолы и фракцию ароматических углеводородов С9+, при этом на гидроочистку направляют сумму легких газойлевых фракций фракционирования, термической конверсии и гидроконверсии. Технический результат - расширение ассортимента и выхода светлых продуктов, увеличение выхода дизельного топлива. 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам глубокой переработки нефти с получением дизельного топлива. Изобретение относится к способу переработки нефти, включающему фракционирование нефти с получением газа, бензиновой и дизельной фракций, тяжелого газойля и гудрона, каталитическую гидроконверсию гудрона с получением газа, бензиновой и дизельной фракций и тяжелого газойля, а также остатка каталитической гидроконверсии, перерабатываемого с получением концентрата ванадия и никеля, переработку суммы тяжелых газойлей с получением дополнительного количества бензиновых и дизельных фракций, а также переработку суммы дизельных фракций известными способами с получением дизельного топлива. Сумму газов перерабатывают путем очистки от сероводорода и каталитической дегидроциклодимеризацией по меньшей мере части очищенного газа, переработку суммы тяжелых газойлей осуществляют путем термической конверсии совместно с суммой бензиновых фракций и продуктом каталитической дегидроциклодимеризации с получением газа, бензиновой и дизельной фракций и остатка термической конверсии, бензиновую фракцию термической конверсии подвергают каталитической олигомеризации с получением дополнительного количества дизельной фракции и рецикловой бензиновой фракции, при этом каталитической гидроконверсии подвергают гудрон в смеси с остатком термической конверсии, а остаток каталитической гидроконверсии используют совместно с балансовой частью очищенного газа в качестве топлива для получения энергии для собственных нужд, а также в качестве сырья для выработки водорода. Технический результат - переработка нефти с получением в качестве монопродукта дизельного топлива с высоким выходом, а также независимость переработки нефти от сторонних источников электроэнергии и топлива. 1 ил., 1 пр.
Наверх