Устройство для контроля температуры нагрева заготовок

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И OTHPblTHA (21) 4183601/25-27 (22) 26.11. 86 (46) 30.10,88. Бюл. Н 40 (72) А.С.Григоренко, Ю.А,11ороэ, В,А,Рубцов, О,Ю.Родионов и В.Я.Карабут (53) 621.979.08(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 801931, кл, В 21 С 31/00;

G 05 D 23/19, 1979. (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ. КОНТРОЛЯ ТЕМПЕРА

ТУРЫ НАГРЕВА ЗАГОТОВОК (57) Изобретение относится к обработ ке металлов давлением и может быть ис-пользоваио для контроля температуры нагрева заготовок иэделий типа болтов и винтов перед штамповкой, Цель изобретения - повышение надежности контроля sa счет обеспечения точности и

„„SU„„ f433519 А1

yg 4 В 21 С 31/00 стабильности результатов измерений, В измерительном узле устройства, который содержит установленный на конце

: световода датчик, имеется дополнительный световод. Оптические оси обо их световодов параллельны. Корпус из, мерительного узла может перемещаться в осевой плоскости световодов на расстояние, равное расстоянию между их осями. Поэтому, осуществив точную визуальную наводку дополнительного световода на исследуемый объект, корпус измерительной части передвигают на укаэанное расстояние, В результате датчик оказывается точно наведен-. ным на объект измерения, Устройство также имеет систему предварительного наведения измерительной части на на . греваемую часть заготовки, 3 ил, Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для контроля нагрева заготовок изделий типа болтов и винтов

5 перед штамповкой, Целью изобретения является повыше" н е надежности контроля эа счет обеси чения точности и стабильности рез льтатов измерений. 10

На фиг.) показано предлагаемое у тройство в рабочем положении; на ф r,2 — то же, вид сбоку; на фиг,3 р эрез А-А на фиг.2.

Устройство состоит из измеритель- 15 н го узла, включающего корпус 1 с д умя световодами 2 и 3, оптические о и которых параллельны, В основном с етоводе 2 смонтирован датчик 4,пре-. о разующий энергию излучения нагретой 20 з готовки в электрический сигнал, Пос едний усиливается усилителем 5 и о него поступает в регистрирующую ч4сть б. Корпус ) измерительной час тй устройства установлен на направля- 25 юлих 7 с возможностью возвратно-поступательного перемещения в плоскости р сположения осей световодов на расс ояние Й, равное расстоянию Между о ями световодов 2 и 3. При этом до- 30 и лнительный световод не имеет датчи-к и служит для визуального наведения н исследуемый объект. Измерительная ч сть на направляющих 7 шарнирно свяs на с системой предварительного ее н ведения, включающей направляющую 8„ п движный относительно нее кронштейн 9 с эажимными элементами )0 и 11 и подв ную относительно кронштейна 9 как в осевом, так и в тангенциальном на" 0 правлениях штангу 1 2, устанавливаемую в заданном относительно кронштейна 9 положении посредством фиксаторов 13, На штанге 12 консольно смонтирован корпус 1 измерительной части устройства посредством оси )4, Направляющая 8 жестко смонтирована на неподвижной части штамповочного оборудования, например на столе пресса (Be показан).

Устройство работает следующим образом.

Заготовку 15 устанавливают на позицию деформирования, Затем дополнительный светавод 3 визуально устанав55 ливают на ось заготовки )5 в то место, где 0Hа нагревается, Предварительное наведение световода 3 осуществля ют sa счет повооота штанги 12 вокруг

19 2 ее оси и осевого перемещения штанги 12 относительно кронштейна 9, а также за счет поворота корпуса 1 вокруг оси )4. Штангу )2 фиксируют в отверстии кронштейна 9 фиксаторами 13. При необходимости предварительную ус тановку произв одя т также за счет возвратно-поступательного перемещения кронштейна 9 вдоль направляющей 8, а также эа счет его поворота относительно направляющей 8, фиксируя положение кронштейна 9 на направляющей 8 зажимными элементами )О и 11.

Далее перемещают корпус 1 на расстояние d равное расстоянию между осями световодов 2 и 3 (фиг,2). В результате этого ось датчика 6 направлена точно на заготовку )5, При нагреве заготовки 1 сигнал с выхода датчика 4 поступает через усилитель 5 на автоматический регистратор б температуры.При достижении заданной температуры нагрева заготовки ) регистратор 6 подает команду на отключение нагрева и включение деформирующего оборудования. В процессе дальнейшей работы правильность установки датчика 4 всегда может быть проверена путем установки световода 3 на место датчика 4 перемещением корпуса 1 измерительной части устройства.

@ормулаизобретения

Устройство для контроля температуры нагрева заготовок перед штамповкой, содержащее измерительный узел, состоящий из датчика и световода и смонтированный на поз 6 ни штамповки посредством системы предварительного наведения световода на исследуемый объект, а также усилительную и регистрирующую части, о т л и ч а ю щ е— е с я тем, что, с целью повышения надежности эа счет обеспечения точности и стабильности результатов измерений, измерительный узел снабжен дополнительным световодом, оптическая ось которого параллельна оптической оси основного световода, и смонтирован на системе предварительного наве-. дения с воэможностью ограниченного возвратно-поступательного перемещения в плоскости, проходящей через оси обоих световодов, при этом ðàñстояние между осями световодов равна величине перемещения измеритель ной части, 1433519

Составитель А.Быстров

Техред Л.Серд:баковa

Редактор T.Ïàðôåíoâà

Корректор Л.Патай

Заказ 5481/5

Тираж 709 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР.по делам изобретений к открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Устройство для контроля температуры нагрева заготовок Устройство для контроля температуры нагрева заготовок Устройство для контроля температуры нагрева заготовок 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к

Изобретение относится к машиностроению , в частности к устройствам для контроля температуры нагрева заготовок

Изобретение относится к обработке материалов и может быть использовано для нагрева заготовок или формообразования их

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам горячего экструдирования металла с активным действием сил трения и установке для его осуществления, и может быть использовано для получения прутков и профилей

Изобретение относится к области гидравлической штамповки полых деталей с отводами из трубных заготовок типа тройников

Изобретение относится к управлению процессом прессования профилей

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к устройствам для регулирования процесса прессования на гидравлических прессах с дроссельным управлением при производстве изделий с использованием активных сил трения

Изобретение относится к прессованию , в частности к технологии наложения металлических оболочек на кабельные изделия

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к штамповке полых деталей из трубных заготовок методами гидростатической пластической обработки (далее гидроштамповка). Известное устройство для гидравлической штамповки полых деталей из трубных заготовок содержит датчик давления рабочей жидкости внутри трубной заготовки, закрепленный на подвижной каретке и соединенный с каналом для подачи жидкости в полость заготовки, датчики измерения усилия деформирования заготовки, установленные на гидролиниях цилиндров осевого сжатия и подпора, датчики измерения линейных перемещений штоков гидроцилиндров осадки и подпора, программно-регистрирующий прибор, связанный с датчиками и электроприводами распределителей прямой и обратной связью. Предлагаемое устройство позволяет получить и сохранить на запоминающем устройстве данные о параметрах, характеризующих процесс гидравлической штамповки из трубных заготовок, и дает возможность выполнить моделирование, определить оптимальные значения основных параметров процесса гидроштамповки и выполнить настройку регулирующих устройств оборудования. Сокращение времени, необходимого для настройки оборудования, а также уменьшение количества пробных штамповок позволяют снизить себестоимость получаемых деталей, а сравнение зарегистрированных параметров протекающих процессов с эталонными в реальном времени позволяет упростить процедуру контроля и повысить качество деталей. 3 ил.
Наверх