Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (39) (И) 21 А1 (50 4 В 23 К 35 362

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ, " - - : —.",";;-";,, Я

f"

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4174508/23-27 (22) 05.11 .86 (46) 30.12.88. Бюл. Ф 48 (71) Запорожский завод сварочных флюсов и стеклоизделий (72) Н.Я. Осипов, А.A. Рогов ский, Л. К.Прельская, В.И.Галинич и А.В.Залевский (53) 621.791.04(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 903043, кл. В 23 К 35/362, 03,05.78.

Авторское свидетельство СССР

У 1276470, кл. В 23 К 35/362, 22.07.85.

Авторское свидетельство СССР

Ф 1191243, кл. В 23 К 35/362, 10.07.84.

Производство электроплавленых флюсов ° Технологическая инструкция

ТИ-146 ФЛ-01-82. (54) ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛАВЛЕНОГО

СВАРОЧНОГО ФЛЮСА ТИПА АН-47 (57) Изобретение относится к сварке, а именно к производству плавленых сварочных флюсов типа АН-47. Цель изобретения — снижение уровня выбро а загрязняющей среды, расхода сырьевых материалов и энергетических ре" сурсов за счет выплавки флюса в газопламенных печах. Шихта содержит, мас.X: глинозем 6,5-9,0; концентраты: марганцеворудный 12,5-25,0; рутиловый 1,5-7,0; ильменитовый 0,5-4,5; цнркониевый 1,6-4,0; доломит 9,522,0; магнезит 3 5-10,0; кварцевый песок 0,5-7,5; гранулированные шлаки производства силикомарганца 0 5-16 0 плавиковошпатовый концентрат — остальное. Снижение уровня загрязнения окружающей среды осуществляется за счет снижения в составе шихты компонентов, имеющих тонкодисперсную структуру. Расход сырьевых ресурсов снижается за счет использования гранулированных шлаков — отходов производства силикомарганца, а также за счет снижения безвозвратных потерь материалов вследствие снижения пыле- и газоуноса. Уменьшение количества тугоплавких компонентов, в частности кварцевого песка и марганцеворудного концентрата, позволяет снизить расход электроэнергии.

4 табл.

1447621

Изобретение относится к сварке, а именно к составам шихты для получения плавленых сварочны- . флюсов, и может быть использовано при иэгоS товлении плавленых сварочных флюсов в газопламенных печах.

Увеличение объемов производства сварочных конструкций, работающих в тяжелых климатических условиях и в агрессивных средах, в частности магистральных трубопроводов большого диаметра, нефтехимического оборудования, мостовых конструкций для Севера, потребовало увеличения объемов производства специальных высококачественных сварочных флюсов, В наибольшем объеме из флюсов такого класса производится плавленый флюс марки

АН-47, который до настоящего времени выплавлялся исключительно в электродуговых печах, что обусловило недостаточный объем производства его для народного хозяйства при высоких 25 затратах электроэнергии и высокой себестоимости. Предлагаемая шихта пригодна для получения плавленого сварочного флюса марки АН-47 в газопламенных печах. 30

Целью изобретения является снижение уровня загрязнения окружающей среды, расхода энергетических ресурсов и сырьевых материалов.

Введение в состав предлагаемой

35 ,шыхты рутилового и ильменитового концентратов обеспечивает необходимое содержание титансодержащего компонента в шихте и, следовательно, двуокиси титана в готовом флюсе.

Введение ильменитового концентрата позволяет, с одной стороны, на

50 снизить расход дорогостоящего и дефицитного концентрата и снизить стоимость ГотовоГО флюса с друГОи стороны,. снизить расход электроэнергии, газового топлива и потери фтора, а также ускорить процесс плавки. объясняется это тем, что ильменито50 вый концентрат представляет собой легкоплавкую эвтектику системы ТхΠ—

Fe0,.активно взаимодействующую со всеми, даже наиболее тугоплавкими компонентами шихты - кремнеземом, 55 глиноземом, циркониевым концентратом. Благодаря этому ускоряется процесс растворения компонентов шихты, сокращается время контактирования

48,0

20,0

14,0

5,0

8,0

0,3

О, 008

1,0

В совем составе гранулированные шлаки содержат химические соединения, которые ранее вносились в шихту в фторсодержащих компонентов с атмосферой печи.

Полностью заменить рутиловый концентрат ильменитовым не представляется возможным ввиду того, что в ильменитовом концентрате содержится до ЗОХ окиси железа, что ухудшает отделимость шлаковой корки с поверхности шва.

Ильменитовый концентрат вводится в шихту в количестве 0,5-4,5 мас.X а рутиловый — l 5-7,0 мас„X. При введении ильменитового концентрата менее 0,5 мас.X и рутилового менее

1,5 мас. не обеспечивается минимальное содержание двуокиси титана в готовом флюсе.

При введении в шихту ильменитового концентрата более 4,5 мас.X u рутилового концентрата более

8,0 мас.Х, происходит перерасход дефицитных материалов, кроме того, в готовом флюсе при этом содержится окиси железа больше допустимого верхнего предела, что обуславливает повышенное трещинообразоваиие металла сварных швов.

Циркониевый концентрат вводится в состав шихты в количестве 1,6—

4,0 мас. . Указанные пределы являются оптимальными, так как при введении цирконового концентрата менее

2,6 мас.X и более 4,0 мас.X не обеспечивается стандартное содержание окиси циркония во флюсе. Как прн снижении, так и при увеличении укаэанных пределов данного комноиента ухудшается качество сварного шва (уменьшается его ударная вязкость).

Введение в состав шихты гранулированных шлаков производства силикомарганца позволяет снизить расход товарных материалов. При этом гранулированные шлаки производства снликомарганца содержат в среднем следующие компоненты; мас. :

Диоксид кремния

Монооксид марганца

Оксид кальция

Оксид магния

Оксид алюминия

Монооксид железа

Фосфор

Сера

1447621 значительных количествах как самостоятельные компоненты. Введение гранулированных шлаков уменьшает в составе шихты количество такого до-: рогостоящего и дефицитного сырья, как марганцеворудный концентрат. При этом также сокращается количество вводимых в шихту кварцевого песка, доломита, магнезита и глинозема.

Кроме того, введение гранулированных шлаков производства силикомарганца ускоряет процесс растворения шихты, поскольку шлаки являются относительно легкоплавкой эвтектикой, которая активно растворяет более тугонлавкие компоненты шихты. Указанный эффект усиливается при совФ местном действии шлаков и ильменитового концентрата. В результате такого совместного действия обоих компонентов облегчается процесс плавки, снижается тепловая нагрузка на печь, снюкается расход электроэнергии и коксового газа.

При введении гранулированных шлаков в количестве менее 0,5 мас. замедляется процесс плавления шихты и возрастает содержание фосфора в расплаве вследствие увеличения доли марганцерудного концентрата, содержащего фосфор в наибольшем количестве. . При содержании гранулированных шлаков вьппе 16 мас.Д уже невозможно обеспечить необходимое содержание Са0 во флюсе.

В качестве кальцийсодержащего компонента в состав шихты вводят доломит, позволяющий полностью исключить применение металлургической извести— тонкодисперсного токсичного материала. Доломит является готовым природиЫм полупродуктом и вводится в шихту в виде крупки размером 1 — 15 мм, благодаря чему значительно сокращается концентрация пылевидных токсичных частиц в воздухе. В результате снижается запыленность производственных помещений и уровень загрязнения окружающей среды.

Кроме того, благодаря введению доломита одновременно в шихту вводят до 50 магнезита, в результате чего снижается требуемое количество магнезита в составе шихты. Уменьшая количество магнезита, имеющего тонкодисперсную структуру, также снижают уровень загрязнения производственных помещений и окружающей среды.

Использование доломита позволяет также снизить расход газового топлива прн выплавке сварочного флюса из предлагаемой шихты, поскольку до5 ломит имеет более низкую температуру расплавления, чем магнезит.

Введение доломита в состав шихты позволяет снизить расход сырьевых

1ð материалов, в частности магнезита, а также самого доломита за счет снижения пылеуноса.

Прн введении в шихту доломита менее 9,5 мас. не обеспечивается тре15 буемое содержание окиси кальция, не обходимое для подавления химической активности кремнезема во флюсе, что в дальнейшем при сварке с использованием такого флюса приводит к снижеZ0 нию ударной вязкости металла сварочного шва.

Введение в шихту доломита более

22,0 мас.% приводит к перерасходу энергии при плавке флюса, так как

25 при этом повьппается содержание более тугоплавкого магнезита, а также по.вышается содержание окиси магния в готовом флюсе, что способствует ухудшению формирующих свойств сварного шва, особенно при сварке швов на криволинейных поверхностях.

Марганцеворудный концентрат вводится в состав шихты в количестве

12,5-25,0 мас. . для обеспечения стан35 дартного содержания окиси марганца во флюсе. Значительная часть окиси марганца (до 20 ) вводится посредством введения в шихту гранулирован-. ных шлаков производства силикомар4Р

Используемый в предлагаемой шихте марганецсодержащий:компонент — марганцеворудный концентрат Чиатурского

45 месторождения и гранулированные шлаки производства снликомарганца, со-, держащие незначительное количество карбонатов. Благодаря этому при расплавлении шихты на поверхности рас- . плава не образуется "шуба"", что де"

50 лает возможным выплавку сварочного флюса марки АН-47 из предлагаемой шихты в газопламенной печи.

При введении марганцеворудного

55 концентрата в количестве менее

12,5 мас. не обеспечивается содержание Мп0 во флюсе по нижнему пределу, что вызывает снижение прочности металла сварного шва при сварке

144762) с использованием низкомарганцовистой проволоки.

При введении марганцеворудного концентрата в количестве более

25,0 мас.X.íå только нарушается тре5 буемый химический состав флюса, но . и увеличивается расход дефицитного марганцеворудного концентрата Чиатурского месторождения. 10

Кварцевый песок вводится в состав шихты в количестве 0 5-7,5 мас. . Такое количество достаточно для обеспечения стандартного содержания диоксида кремния (ЯхО ) в сумме с количеством Si02, вносимым в шихту другими компонентами. По сравнению с известной шихтой содержание кварцевого песка в предлагаемой шихте снижено в 3 раза. Снижение количества 20 тугоплавкого компонента, каким является кварцевый песок, способствует экономии сырьевых материалов, а также снижению расхода электроэнергии и газового топлива при расплавлении 25 шихты.

При введении кварцевого песка в количестве менее 0 5 мас. или более

7,5 мас.Х не обеспечивается стандартное содержание диоксида -кремния 30 в готовом флюсе следовательно происходит ухудшение его сварочно-технологических свойств.

При введении магнезита в количестве менее 3,5 мас.Х и глинозема в количестве менее 6,5 мас. не обеспечивается стандартное содержание в готовом флюсе окиси магния и окиси алюминия по нижнему пределу.

При введении магнезита в количества более l0 0 мас.Х происходит перерасход товарных материалов, а также повышенное пылевыделение.

Введение глинозема в количестве более 9,0 мас.X приводит к повышенной концентрации окиси алюминия, в результате чего ухудшается отделимость шлаковой корки.

Плавикошпатовый концентрат, вводимый в шихту в количестве 36,6-5,0Х, обеспечивает наличие в шихте стандартного содержания плавнеобразующей добавки " фторида кальция (CaF<), Для плавки в газоплаиенной печи наиболее пригоден плавикошпатовый концентрат марки ФГ-55, имеющий зернистую структуру. Благодаря зернистости указанного компонента значительно снижается пылевыделение во время транспортировки и смешивания с другими компонентами шихты, снижается унос пыли фторида кальция, а также токсичных фтористых соединений как во время дозировки концентрата, так и в процессе плавки. Все это способствует снижению уровня запыленности и загазованности производственных помещений и в целом снижению уровня загрязнения окружающей среды, снижению расхода сырьевых материалов за счет снижения безвозвратных потерь и вследствие снижения пыле- и газоуноса, Плавиковошпатовый концентрат в своем составе содержит до 20 кремнезема, благодаря чему возможно уменьшить количество кварцевого песка в шихте и, как следствие, понизить температуру плавки и снизить энергозатраты.

Введение плавикошпатового концентрата менее 5,0 мас. не обеспечивает требуемого содержания фтористого кальция во флюсе, вследствие чего нарушается соотношение ингредиентов во флюсе, ухудшаются сварочно-технологические свойства флюса, особенно в части обеспечения ударной вязкости металла швов.

Введение плавикошпатового концентрата более 36,6 мас. . способствует усилению процесса выделения rазообразного фтора, что ведет к интенсивному разрушению огнеупорной кладки печи, газоходов, горелок, снижая срок их службы. При этом также увеличивается количество токсичных выбросов в окружающую атмосферу.

Наличие ильменитового и рутилового концентратов способствует снижению выделения газообразного фтора вследствие образования тетрафторида титана. Происходит это следующим образом. В процессе расплавления исходных компонентов двуокись титана вступает во взаимодействие с фтористым кальцием: !

2СаГ + Ti0 2CaO+TiF4

Г

Образующийся при этом тетрафторид титана (TiF4) удерживает фтор в рас плаве, так как является твердым до

900 С, а при температуре существования жидкого расплава является жидкостью, т.е. одной иэ составляющих расплава шихты. Таким образом, уменьшается содержание газообразного фто144762) ра, вследствие чего улучшаются санитарно-гигиенические условия производственных помещений, снижается уровень загрязнения окружающей среды t увеличивается срок службы флюсоплавильных печей за счет снижения износа, который вызван разъеданием ее конструкционных элементов газообраз1 ным фтором. !О

Шихта приготавливается путем смешивания предварительно подготовленных компонентов. От качества исходного сырья зависит качество готового флюса, но независимо от этого сырье подвергается входному анализу: про веряется визуально его внешний вид и отбирается проба на химический анализ. Особо обращают внимание на содержание влаги в шихтовых материалах:20 ее не должно быть более 1Я, так как при более высокой влажности в процессе плавки интенсивно улетучивается фтор.

Дозированные исходные компоненты 25 предлагаемой шихты — глинозем, концентраты .: рганцеворудный, рутиловый, ильменитовый, циркониевый, магнезит, песок кварцевый, гранулированные шлаки производства силикомарган- 30 ца, доломит и плавикошпатовый концентрат — перемешивали и загружали в гаэопламенную печь. Процес расплавления протекал стабильно, зеркало расплава было чистым без образования "шубы", на стенках печи отсутствовал гарнисаж. У загрузочных окон печи отсутствовало скопление шихты, что свидетельствует о вы.сокой скорости растворения компойен- 40 тов шихты, В табл. 1 приведены составы шихты для плавок.

В процессе плавок постоянно конт;

45 ролировался химический состав флюса, Результаты анализов готового флюса указаны в табл.2.

По химическому составу флюс, полученный из предлагаемой шихты, соот50 ветствовал критериям флюса марки

АН-47. Гранулометрический состав, влажность и объемная масса готового флюса в стандартных пределах.

Опытно-статистическим путем были определены нормы расхода сырьевых

55 материалов на 1 т готового флюса. В табл.3 приведены нормы расхода сырьевых материалов на 1 т флюса, полученного из известной и предлагаемой шихты.

Из табл,3 видно, что общее пылевыделение при использовании предлагаемой шихты снизилось на 34,4Х, в том числе,Х:

За счет снижения содержания в шнхте глинозема На 2,8

3а счет снижения магнезита

За счет замены тонкодисперсной металлургической извести

На 3,4

69

93

l 20

765 зернистым доломитом На 12,3

За счет замены тонкодисперсного флюоритового концентрата зернистым плавикошпатовым концентратом На 15,9

При расчете расхода сырьевых материалов на годовой объем сварочного флюса АН-47 (3000 т) получена экономия товарных продуктов, т:

Рутиловый концентрат

Глинозем

Магнезит

Кварцевый песок

Металлургическая известь 495

Наиболее корректную оценку преимуществ предлагаемой шихты перед шихтой-прототипом в части влияния на окружающую среду можно, произвести путем сравнения коэффициентов улета компонентов шихты. Указанные ко- эффициенты представляют собой отношение массы компонента, загружаемой в печь, к массе того же компонента,. извлеченной из печи. Эти коэффициенты с достаточной точностью характеризуют влияние на процесс плавки флюса состава шихты, В табл.4 представлены коэффициен" та улета, определенные на основе длительной практики производства флюса AH-46 (2 года для заявленной шихты и 12 лет для шихты-прототипа).

Приведенные данные наглядно показывают преимущество заявленной шихты

;перед шихтой-прототипом, особенно в

1447621

10 части потерь фторсодержащего компонента. Последний оказывает наиболее отрицательное воздействие на окружающую среду, поскольку выдяляет фтористый водород, трудно улавливаемый системами газоочистки.

Специфика технологического процесса выплавки флюса в электродуговой печи (по прототипу} обуславливает залповые выбросы пылевидных тонкодисперсиых материалов. Такие выбросы не имеют места при выплавки флюса из предлагаемой шихты в газопламенной печи. Это обусловлено тем, что шихта в гаэопламенной печи поступает непрерывно небольшими порциями непосредственно в расплав в отличие от плавки флюса в электропечи, куда шихта поступает дискретно большими порциями. Поэтому переход на выплавку флюса в газопламенных печах уже само по себе исключает залповые выбросы.

Но для выплавки флюса в газопламенных печах состав шихты должен удовлетворять определенным требованиям, а именно: в неч должно содержаться пониженное количество тугоплавких компонентов и легкоплавкие компоненты, способствующие образова нию эвтектик. Именно таким требованиям удовлетворяет новая шихта. В ней содержится меньшее количество тугоплавких (они же и тонкодисперсные) компоненты.

Введение в состав шихты в качестве кальцийсодержащего компонента до-. ломита, имеющего зернистую структуру в виде крупки размером 1 — 15 мм . (взамен металлургической извести по прототипу) позволяет снизить количество тонкодисперсного токсичного материала на 12,3%.

Благодаря использованию в составе шихты плавиковошпатового концентрата марки ФГ-55, имеющего зернис тую структуру, по сравнению с исполь . зованием флюоритового концентрата, имеющего тонкодисперсную структуру, в известной шихте позволяет снизить

1, 6-4,0

3,5-10,0

0,5-7,5

0,5-16 0

9,5-22,0 количество пылевидного компонента на

15,9%.

В предлагаемой шихте снижено ко5 личество тонкодисперс щх пылевидных компонентов на 34,4%.

При выплавке 1 т флюса из предлагаемой шихты расходуется 175 кВт/ч

* электроэнергии и 818,2 кг газового топлива, в то время как при выплавке

1 т аналогичного флюса в электропечи расход электроэнергии составляет

1200-1300 кВт/ч„

Формула и э о б р е т е н и я

Шихта для получения плавленого. сварочного флюса -типа АН-47, содержащая глинозем, маргаицеворудный, рутиловый и циркониевый концентраты, фторид кальция, магнезит, кальций20 ..содержащий компонент, а также кварцевый песок, отличающаяся тем, что, с целью снижения уровня выброса загрязняющей среды, расхода энергетических ресурсов и сырьевых

25 материалов за счет выплавки флюса в газопламенных печах, шихта дополнительно содержит ильменитовый концентрат и гранулированные шлаки производства силикомарганца, в качестве

30 кальцийсодержащего компонента - доломит, а в качестве фторида кальция плавиковошпатовый концентрат при следующем соотношении компонентов,мас.X.:

Глинозем 6,5-9,0

Марганцеворудный концентрат 12 5-25,0

Рутиловый концентрат,1,5-7 ° 0

Циркониевый

40 концентрат

Магнезит

Кварцевый песок

Ильменитовый концентрат 0,5-4,5

Гранулированиый шлак производства силикомарганца

Доломит

Плавиковошпато50 вый концентрат Остальное

144762!

Таблица I

Содержание в шихте, мас.X

Сос тав

Доломит

Ильме" нитовый концентрат

Кварцевый пеМвгневит

Глиноэем

Рути- Цирколовый ниевый сок кон кон цент- центрвт рат

37,5

1Э,Э 1098

I9 2

I4,а

2 6,5 25,0 . 2,8 2,8 10,0 0,5 3,8

l5,4

36,2

0,5

13 4, 9,2

39,3

8,8 12,3

0,5 22,0

3,9 .. 12,6

0 5 14,0

12,2 11,4. 0,5 4,4

0,5 0,5

3398

42,2

Ээ9 1еб . бэЭ . Оэ8 312

18 3

6 7,2

4,0 7,3

37,6

7 7,0 23,9 4 7

0,5

0,5

36,6

2,2 2,4

25,0

19,3

0,5 3,7, 14,0 l5 4

2,8 . 2,8 10,0

9 6 5

8,0 12,7

7,5

34 0

13,3 .13,0 31,0

16,0 . Il 8 33,6..

2,7

168. 2,2

0,5 4,5

0,6 2,4

В 5

I l 790

12 6 5 18 1

3jI 2,4 -5,5

2,5

13,4 9,5

0,5 22,0

6,7

35,9.0,,5 4,2

13 76 168 29

33i8 .

0,5 0,5

14 8,0 18,8

70 28 61

Таблица 2

Содержание компонентов, мвсЛ

1 t

Сос таю

В 8iO< NnO СвО СаРа А1 0з M80 TiO ХтОх

28-32 14-18 13-17 9-13 9.-13 6-10 4-7 1-2,5

5,12 1«07 1 27 0,013 0,059 е

512 1 07 1 ° 27 0013 0059

1,,28 О, 020 О, 062

3 30е 86 1áý58 14э65 11 ф54

11,70 8,45

4,28 1,28

4 ° 20 1,28

1,51 0,016 0,062

5 31,82 15,43 14,67 9,67 10,32 8,57 4,08 1,67 1,92

0,062

6 31,16 15,88 16,69 9,90 12,21 7,94 5,17 2,07 1,66.

0,046

7 29,80 17.,35 15,12 10,68

8 30,38 15»86 !5,64 10,92

0,074

9,45 4,12 1,52 1,34

11,30

l) ° )3

0,025 0,070

8,76 4 ° 10 1,45 1 ° 34

Мвргвн цево" рудный концеи трат

l 7,5 12,5 1,7 .2,5 5,8

3 16 8 2 9 2 5 б 7

4 9 ° 0 14»0 216 2еб бю5

5 80 188 70 28 61

8 6 ° 5 19 5 3 3 3 5

10 8,0 16 0 2,4 2,4 5, 6

31,40 17,47 15,20 9,91 11,88 8,20

2 31,40 17,47 15 20 9,91 11,88 8,20

4 30э58 15в87 14 ° 65 11 э 50 11в70 8э45

Гранулированнь(е алеки праиявод ства си" ликомврганца

0,030

0 015

0,039

Плввикоипвтовый концентрат

l4

Продолжение табл.2

1447621

Содержание компонентов, мас.й

Сос таз

В еР< А1 О NgO TiO XrO Fe Î

-13 %" 13 -10 I 4-7 1-2,5 2,0

S . P ,05 0,08.

NnO CaO

4-18 )38,20 4,12 ),60 1„77 0,025 0,057

9 30,72 17,53 15,37

10 31,96 15,24 16,07

1„36 0,021 0,645

1,51

11 . 3! ° 54 15,22 17,00 )0,6) 10,97 7,73 4,13 1 ° 66,1, 44 0,02) 0,053

1. 45 0,017

l 2 31 ° 90 15е83 15э42 9э09 )ОЙ 54 7э82 4э78 1 45

1,49 0 020

13 3),90 17,92 13,92 9,44 10,45 7,25 4,09 1,15

7 31 4 41 1 07 1 07 Ot041 0070

17,82 15,63 10,06 11 54

14 30,96

Таблица 3

Нормы расхода сырьевых материалов

Снижение

Наименование материалов тонкодис персных материалов,%.

Известная Предлагаешихта . мая шихта кг % кг %

14) )0,5 110 7,7 )0 5 7,7 2,8

Глинозем

Марганцевый концентрат

Марганцеворудный концентрат

298 21, 0

Рутиловый концентрат

58 4,3 35 3,5

Пиркониевый концентрат

26 1 9 35 3 5

120 9,0 80 5,6 9,0

295 22,0 40 2,8

3,4

5,6

Ильменитовый концентрат

50 3,5

103 7,2

Металлургическая известь

12,3

165 12 3 - — 12 3

Магнезит

Кварцевый песок

Гранулированные шлаки производства силикомарганца

9939 11929

10 18 9,47

Содержание тонкодисперсных (пылевидных) компонентов, %

Извест- Предланая ших- гаемая та шихта., 0,050 г

0,020

1447621

Продолжение табл.3

Наименование матеI риалов

Содержание тонкодисперсных (пылевидиых) компонен" тов, Х

Снижение

Предлагаемая шихта, Известная шихта.

200 14 1

Доломит

Флуоритовый концентрат

15,$

15 9

213 15,9

Плавиковошпатовый концентрат

470 33,1

Продолжение табл.4

Таблица4

Коээфициенты улета

Коээфициенты улета

Ко щонент

Компонент

Предла- Шихтагаемая протошихта тип

Предла- Шихтагаемая протошихта тип

ЗО

Ильменитовый КоНцентрат

ТУ- 48-4-267-73

Гранулированные шлаки производства силикомарганца

1,24

l,15

Глинозем

1,0

Марганцевый концентрат

1,0

Марганецеворудный концентрат

Металлургическая известь

4Р ТУ 14-1-1562-73

1,0

Рутиловый концентрат

1,13

1,0

1,0

Доломит

Флюоритовый концентрат

Цирконавый концентрат

1,29

1,83

1,0

1,5

Плавиковошпатовый концентрат

Магнезит

1,45

Кварцевый песок

1,05

1,0

Составитель T.Àðåñò

Редактор М.Циткина Техред Л.Олийнык Корректор H.Иуска

Заказ 6790/17 Тираж 922 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Нормы расхода сырьевых материалов

«« »»»

Известная Предлагае шихта мая шихта тонкодис« персных материалов,Х

Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 Шихта для получения плавленого сварочного флюса типа ан-47 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к сварочному производству и может найти применение при выполнении сварки плав лением торцовых швов неплавящимс я электродом в камере с повышенным давлением, где выполнение сварки по слою флюса обеспечивает снижение напряжений зажигания и горения дуги

Изобретение относится к сварочному производству, в частности к флюсам (Ф) для сварки и пайкосварки чугуна, применяемым преимущественно для сварки и исправления дефектов в чугунных деталях сплавами на основе меди

Изобретение относится к сварке, в частности к способам получения фторидных флюсов

Изобретение относится к сварке, в частности к флюсам-пастам для дуговой сварки оцинкованных сталей

Изобретение относится к сварке, в частности к флюсам для электродуговой сварки неплавящимся электродом в среде инертного газа нержавеющих сталей

Изобретение относится к свароч-i ному производству, а именно к созданию флюсов для дуговой сварки в среде инертных газов алюминиевых сплавов , преимущественно линейных сплавов системы алюминий - кремний (силуминов )

Изобретение относится к сварочному производству, в частности к флюсам для сварки алюминиевых сплавов в среде инертных газов

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к составам активирующих флюсов для электродуговой сварки деталей из нержавеющих и высокопрочных сталей в среде защитных газов

Изобретение относится к сварке, в частности к флюсам для ме.ханизированной сварки низкоуглеродистых никелевых сталей

Изобретение относится к сварке, в частности к способам прокалки сварочных флюсов при их применении и изготовлении

Изобретение относится к сварке, в частности к составам флюсов, используемых для механизированной сварки с повышенной скоростью, применяемых для восстановления изношенных деталей, работающих в условиях абразивного износа, в том числе колечатых валов

Изобретение относится к веществам, используемым для термической обработки металлов и сплавов, и может быть использовано в качестве теплоносителя при восстановлении деталей наплавкой металлических порошков

Изобретение относится к сварочному производству и предназначено для использования при нанесении высоколегированных плакирующих слоев путем автоматической электродуговой наплавки ленточным электродом под слоем заявляемого флюса

Изобретение относится к области сварочных материалов, а именно к флюсам для наплавки индукционно-металлургическим способом твердых сплавов

Изобретение относится к технологии восстановления изношенных деталей железнодорожной техники
Наверх