Способ переработки нефти

 

Изобретение относится к нефтехимии , в частности к переработке нефти . С целью повьшения выхода продуктов , мазут после атмосферной колонны направляют в промежуточный вакуумный фракционирующий испаритель с получением компонента вакуумного газойля . Последний смешивают с вакуумным газойлем основной и отпарной вакуумных колонн. Остаток каталитического крекинга смешивают с гудроном, подаваемом на коксование, а тяжелый газойль коксования не охлаждая, смешивают с мазутом, направляемым в промежуточный вакуумный фракционирующий испаритель. Количество сырья крекинга составляет 364,4 т/ч-37,2 мас,% на исходный мазут. 1 ил., 2 табл. а

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТЬИЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (lgl (11) SU (Ю 4 C 10 G 57/00

А1

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВЧ ОРСИОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

flO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4173173/31-04 (22) 04.01.87 (46) 30.12.88. Бюл. У 48 (71) Грозйенский нефтяной институт им акад, М,Д Миллионщикова (72) А.К.Мановян (53) 66.048(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Ф 438675, кл, С 10 G 11/00, 1970, I.Â.Rush. Feeds for heavy

cracking Hydrocarbon processing.

1981ý У 9э г.113 (54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ (57) Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке нефти. С целью повышения выхода продуктов, мазут после атмосферной колонны направляют в промежуточный вакуумный фракционирующий испаритель с получением компонента вакуумного газойля. Последний смешивают с вакуумным газойлем основной и отпарной вакуумных колонн. Остаток каталитического крекинга смешивают с гудроном, подаваемом на коксование, а тяжелый газойль коксования не охлаждая, смешивают с мазутом, направляемым в промежуточный вакуумный фракционирующий испаритель. Количество сырья крекинга составляет 364,4 т/ч-37,2 мас.Ж на исходный мазут. 1 ил., 2 табл.

С::

1447840

Изобретение относится к способу глубокой переработки нефти и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Цель изобретения - повышение выхода целевых продуктов.

На чертеже приведена принципиальная схема, иллюстрирующая способ, Нефть подвергают перегонке в атмо- 10 сферной колонне 1 при давлении 150250 кПа, снизу которой остаток, — мазут по линии 2 через дроссельное устройство 3 направляют в промежуточный вакуумный фракционирующий испаритель 415 давление в котором 10-40 кПа. 3а счет резкого перепада давлений и подачи водяного пара в испаритель 4 из мазута испаряют фракции, кипящие до

400-420 С и в результате ректифика- 20 ции этих паров в испарителе 4 отбирают фракцию дизельного топлива по линии 5 и по линии 6 легкий (350-400 С) компонент УВГ (утяжеленного вакуумного газойля) — сырья каталитического 25 крекинга.

Утяжеленный мазут по линии 7 снизу испарителя 4 подают в печь 8, нагревают до 400-420 С и направляют в основную вакуумную колонну 9, давле- 30 ние в которой поддерживают наверху

2-5 кПа, а в зоне ввода питания

6-12 кПа. При этих условиях из колонны 9 одним или двумя потоками по линии 10 выводят средний (400-500 С) компонент УВГ, а жидкий остаток (гудрон) по линии 31 снизу колонны 9 через дроссельное устройство 12 направляют в отпарную колонну 13 пониженного давления, давление в которой

3"5 кПа ниже, чем в зоне ввода питания колонны 9, За счет перепада давлений и подачи в низ колонны 13 водяного пара в ней отбирают по линии 1 4 тяжелый (500"

560 С) компонент УВГ, Смесь всех указанных компонентов УВГ по линии 15 направляют на каталитический крекинг в блок 16, где получают следующие продукты газ-(С;-С ) по линии 17, бен зин (С -195 С) по линии 18, легкий о гйзойль крекинга (195-350 С) по линии 19, тяжелый гайзоль крекинга (350-400 С или 350-420 С) по линии 20 и тяжель|й ароматизированный остаток о (выше 400 или 420 С) по линии 21, содержащий до 80 мас,X ароматических углевородоров, главным образом полициклических, и являющийся поэтому, как и остаток с низа колонны 13, благоприятным сырьем для получения нефтяного кокса °

Остаток с низа колонны 13 - утяжеленный гудрон по линии 22 в смеси с тяжелым ароматизированным остатком по линии 21 направляют на блок 23 коксования, где коксогенные компоненты сырья (асфальтены, смолы, полициклические ароматические углеводороды) превращают в основном в кокс.

При этом получают также газожидкие продукты коксования, обогащенные парафино-нефтеновыми легкими ароматическими и линейными олефиновыми углеводородами,(газ, бензин, легкий газойль и тяжелый газойль). Из этих продуктов тяжелый газойль коксования, о кипящий выше 350 С, по линии 24, при температуре его получения в процесо се коксования (300-320 С), без охлаждения смешивают с мазутом, подаваемым по линии 2, и направляют в промежуточный вакуумный фракционирующий испаритель 4, Пример. Мазут атмосферной коо лонны с температурой 335 С в количестве 500 т/ч (51 мас.7 нефти, производительность типовой установки

ЭЛОУ-АВТ-6) смешивают с 31,5 т/ч тяжелого газойля коксования, имеющего температуру 340 С (выход из колонны установки коксования), и эту смесь в количестве 531,5 т/ч направляют в вакуумный фракционирующий испаритель, давление в котором ниже атмосферного (наверху — 10 кПа) .

За счет резкого падения давления смесь испаряют и образующуюся паровую фазу подвергают дистилляции. При этом отбирают два продукта — компоI нент дизельного топлива (фракция до 350 С) в количестве 32 т/ч и легкий компонент сырья каталитического о, крекинга (фракция выше 350 0) в количестве 103,4 т/ч, Утяжеленный мазут с низа этого исо парителя нагревают в печи до 405 С и подвергают перегонке в основной вакуумной колонне при давлении наверху ее — 5 кПа, При этом получают средний компонент сырья каталитичесо кого крекинга (фракцию 400-500 С) в количестве 191,4 т.ч,, а остаток гудрон направляют в отдельную отпарную колонну пониженного давления (давление наверху - 3 кПа), где полу40

Смешение тяжелого ароматизированного остатка каталитического крекинга с остатком отпарной колонны пониженного давления позволяет понизить вязкость последнего и улучшить его дисперсные свойства за счет растворения ассоциатов смол и асфальтенов, а также вовлечь в процесс коксования наиболее коксогенную группу полициклических ароматических углеводородов, содержащихся в большом количестве в ароматизированном остатке крекинга.

Этим достигается увеличение выхода кокса. Одновременно парафино-нафтеновая часть этого ароматизированного остатка увеличивает выход тяжелого газойля коксованйа

Смешение тяжелого газойля коксовао ния, кипящего выше 350 С, без охлаж.дения с мазутом, направляемым в промежуточный вакуумный фракционирующий испаритель,,позволяет подвергнуть этот газойль перегонке совместно с соответствующими фракциями, содержащимися в мазуте, и получить сырье крекинга — утяжеленный вакуумный газойль с меньшим содержанием вредных примесей по сравнению с исходным тяжелым газойлем коксования.

14478 чают тяжелый компонент сырья каталитического крекинга в количестве 70 т/ч, Все три компонента сырья каталитического крекинга смешивают и в коли5 честве 364,4 т/ч направляют на установку каталитического крекинга, где получают следующие продукты - газ, бензин, легкий газойль, тяжелый газойль и высококипящий ароматизирован- 1О ный остаток (фракцию выше 400 С) в количестве 32 т/ч. Последний в смеси с остатком отпарной колонны пониженного давления — тяжелым гудроном в количестве 134,7 т/ч подвергают кок- 15 сованию в необогреваемых камерах при

430 С. Вовлечение в сырье коксования тяжелого арома"изированного газойля позволяет понизить вязкость этого сырья и тем самым уменьшить коксоотло- 20 жение в трубах нагревательных печей, повысить выход балансового кокса за счет высокомолекулярной ароматики газойля и выход жидких продуктов коксования. 25

Наиболее тяжелый из этих продуктов — тяжелый газойль коксования (фракции выше 350-380 С) с температу- о рой выхода его из колонны 340 С, направляют на смешение с мазутом и под- 30 вергают последующей перегонке. Это позволяет увеличить общий отбор сырья каталитического крекинга и улучшить его качество.

Предлагаемый способ проверен расчетно-экспериментальным путем. Результаты этой проверки по укаэанному примеру приведены в табл.) и 2, где также приведены для сопоставления аналогичные данные по известному спо- 40 собу.

Применение предлагаемого способа позволяет извлечь без дополнительного нагрева из мазута легкие фракции до

350 С и легкую часть утяжеленного ва- 45 куммного газойля, разгрузив и уменьшив диаметр основной вакуумной колонны и повысив за счет этого общий отбор утяжеленного вакуумного газойля до 0,9-0,95 от потенциального его со- 50 держания в мазуте. Подача мазута в смеси с тяжелым газойлем коксования в вакуумной фрикционирующий испаритель увеличивает тепловой поток, вносимый с сырьем в этот испаритель, по- 55 зволяет вывести из него боковым потоСпособ переработки нефти путем перегонки в атмосферной колонне с получением мазута, нагрева последнего и перегонки в основной и отпарной вакуумных колоннах с получением вакуумного газойля и гудрона с.последующим направлением вакуумного газойля на каталитический крекинг, а гудрона на коксование, разделением продуктов каталитического крекинга с получением целевых продуктов и остатка, о т,л и ч а ю шийся ком, кроме дизельного топлива, легкую часть утяжеленного вакуумного газойля.

Как следует из табл.1 по предлагаемому способу количество сырья крекинга составляет 364,4 т/ч (37,2 мас.X на исходную нефть). По известному способу это количество составляет

330,5 т/ч (33,7X). Качество этого сырья (табл.2) по вредным для крекинга примесям также лучше — меньше смол, металлов и коксуемость, Это позволяет получить больше целевых продуктов крекинга (бензина и легкого газойля) за счет уменьшения выхода газа и тяжелого газойля.

Формула изобретения

1447840 а блица 1

Предлагаемый способ т/ч (%) Известный

1 способ

Колонна 4

335

340

230

285

400

10 внизу— !!

531, 5 (l 06, 3)

500 (100) 31,5 (6,3) 32,0 (6,4)

103,4 (20, 7) 369, 1 (79,2)

2,8 (0,5) остаток (поток 7) водяного пара

Колонна 9

405

400 вывода среднего компонента УВГ фракции 400-500 С (прток 10) 349

403

398 остатка (поток 11) внизу (! тем, что, с целью повышения выхода целевых продуктов, мазут после атмосферной колонны направляют в промежуточный вакуумнЫй фракционирующий испарителн с получением компонента ьакуумного газойля, который смешивают с вакуумным газойлем основной и отНаименование показ ателей

Температура, С: сырья на вь!ходe в колонну мазут (поток 2) тяжелый газойль коксования (поток 24) « вывода фракции дизтоплива (поток 5) -btaopà фракции 350-400 С (поток 6) вывода -остатка (поток 7) водяного пара

Давление., кПа: на верху колонны

Количество., т/ч !, i от мазутф сырья кОлонны (пОтоки 2 и 24) в т „ч. мазута (поток 2) тяжелого газойля коксования (поток 24) Получено фракции дизтоплива поток 5) легкого компонента УБ1 фракции 350-440 С (поток 6) о

Температура,.С: сырья на входе в колонну

Давление, кПа: на верху колонны парной вакуумных колонн, остаток каталитического крекинга смешивают с гудроном, подаваемым на коксование, а тяжелый газойль коксования, не охлаждая, смешивают с мазутом, направляемым в промежуточный вакуумный фракционирующий испаритель.

1447840! !

Колонна 13

378

374

346

341

364

360 сырья колонны

515

515

630

630 в регенераторе кокс выжигаемый

490

490 Наименование показателей

Количество, т/ч (% от мазут : сырья колонны

Получено компонента дизельного топлива компонента УВГ (поток 10) остатка о

Температура, С: сырья на входе в колонну (поток 11) вывода тяжелого компонента

УВà — фракции 500-560 С (поток 14) остатка (поток 22) Давление, кПа: наверху колонны

Количество, т,ч. (% от мазута): тяжелого компонента УВГ гудрона (поток 22) водяного пара

Блок каталитического крекинга 16 о

Температура, С: в реакторе

Количество т/ч (% от сырья блока): сырья крекинга — УВГ (поток 15) полученных продуктов крекинга: углеводородный газ (поток 17) бензин (поток 18) легкий газойль, фракция

190-350 C (novoK 19) тяжелый газойль, фракция

350-400 С (поток 20) тяжелый ароматизированный о остаток вьппе 400 С (поток 21) Блок коксования 23 о

Температура, С: на выходе иэ печей вторичного сырья

Продолжение табл.1

Известный Предлагаемый способ способ т ч ЯЦ

500 (100) 396,1 (79,2) 67 9 (13 6)

240 (48 ) 191,4 (38,3)

191,2 (38,4) 204,7 (40,9) 192,1 (38,4) 204,7 (40,9)

70 (14) 70 (14)

1 22 (24,4) 134, 7 (26, 9)

2,6 (0,5) 2,4 (0,48) 330,5(100) 364,4 (100) 60э 0 (18в 1) 63 0 (17,3)

143, 5 (43, 4) 160, 8 (44, 1) 51,0 (15,5) 58,7 (16,1)

30э? (9эЭ) 31>7 (Sе?) 26,8 (8,6) 32,0 (8,8)

16,8 (5,1) 18,2 (5,0) 10

1447840

Продолжение табл.1

Известный Предлагаемый способ способ т/ч g) в коксовых камерах верх) 430

430 верха ректификационной колонны 130

130 низа—

385

385 выход тяжелого газойля

340

340

Давление в коксовых камерах, МПа 0,35

0,35

Коэффициент рециркуляции

Количество, т/ч (7. от сырья блока) 1,4

1.22,1 ()00) 166,7 (100)

122, 1 (100) 134, 7 (79, 2) Сырья в т.ч. гудрона из колонны (поток 22) ароматизированного остатка (поток 21) 32 (?0,8) Полученных продуктов коксования: углеводородный газ бензин легкий газойль тяжелый газойль (поток 24) кокс

25,2 (20,6) %

По известному способу " потоки 10, 14 и 24.

Таблица 2

Наименование потоков

Содержание металлов, х) мг/кг

Еоксуемость мас.Ж

Содержание смол мас.7

Извест- Предла- Извест- Предла ный спо- гаемый ный спо- гаемый соб способ соб способ

Известный способ

Предлагаемый способ

0,02

0,5

1,2 0,5 . 0,2 Следы Следы

1,6

48 21 22 14

2,8

3,6

530

14,0 13,5 635

Наименование показателей,))ягкий компонент вакуумного газойля (поток Ь) Средний компонент вакуумного газойля (поток 10) Тяжелый компонент вакуумного газойля (поток 14) Тяжелый ароматизированньФ газойль (поток 21) Сырье блока коксования (naтоки 21 и 22) 1410 (1) Ф5)

15,9 (13,0)

46,5 (38,1)

20,5 (16,8) 20, 0 (1 2,.0)

22,0 (13,2)

57,4 (34,4)

31 5 (18,9) ч

35 8 (21, 5) l2

1447840

Продолжение табл.2

1 1

Коксуемость, Содержание мас.Z металлов, х) мг/кг

Содержание смол, ма с. 7.

Наименование потоков

Иэвест- Предл ный спо- гаемый соб спосо

Тяжелый газойль коксования (поток 24)

Сырье каталитического крекинга (поток 15) 6,8 4,5 4,5

1,8 1,1 0,5 5,0

6.8

1,5

3,0

Ф В сырье колонны 4 {потоки 2+24) — 155 мг/кг, в исходном мазуте — 160 мг/кг.

H84grjy

Составитель Н.Королева

Техред Л Олийнык Корректор В.Бутяга

Редактор И.Касарда

Заказ 6808/28 Тираж 464 Подписное

ВНИИ1И Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГЕНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

ЖИ

Извест- Предланый спо- гаемый соб способ

Известный способ

Предлагаемый способ

Способ переработки нефти Способ переработки нефти Способ переработки нефти Способ переработки нефти Способ переработки нефти Способ переработки нефти Способ переработки нефти 

 

Похожие патенты:
Изобретение относится к химической переработке нефтепродуктов, а именно к процессу получения товарных автобензинов с О.Ч.76-81ПММ и экологически чистых бензинов с О.Ч.92- 96ПИМ, а также бензола высшей очистки из катализатов риформинга широких бензиновых фракций

Изобретение относится к извлечению и удалению побочных продуктов, представляющих собой многоядерные соединения ароматического ряда, из потока пара, вытекающего из реакционной зоны дегидрогенизации обычно газообразного углеводорода
Изобретение относится к способам переработки и утилизации нефтяных отходов, накапливаемых в виде нефтешламов, и может найти применение в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

Изобретение относится к способу получения высококачественного кокса замедленным коксованием

Изобретение относится к комбинированным способам получения топлив для судовых двигателей (судовое легкое, судовое высоковязкое легкое и судовое маловязкое топлива) и дорожных битумов глубоковакуумной перегонкой мазутов, легким термическим крекингом вакуумных газойлей (ЛТКВГ) и окислением тяжелых гудронов

Изобретение относится к способу превращения смеси углеводородной загрузки, содержащей линейные и разветвленные олефины, включающие от 4 до 15 атомов углерода, причем вышеупомянутый способ содержит следующие стадии: а) селективное образование простых эфиров большинства разветвленных олефинов, присутствующих в вышеупомянутой загрузке, b) обработка линейных олефинов, содержащихся в вышеупомянутой загрузке, в условиях умеренной олигомеризации, с) разделение эфлюента, полученного на стадии b), по меньшей мере на две фракции: фракцию , содержащую углеводороды, конечная температура кипения которых меньше температуры, находящейся в интервале от 150 до 200°С, фракцию , содержащую по меньшей мере часть углеводородов, начальная температура кипения которых больше температуры, находящейся в интервале от 150 до 200°С, d) обработка углеводородной фракции, содержащей простые эфиры, образовавшиеся на стадии а), в условиях по меньшей мере частичного крекинга простых эфиров, при этом вышеупомянутая обработка сопровождается разделением на бензиновую фракцию с улучшенным октановым числом и на фракцию, содержащую исходный спирт, е) гидрирование фракции в условиях получения газойля с высоким цетановым числом и удаление по меньшей мере части азотсодержащих или основных примесей, содержащихся в исходной углеводородной загрузке

Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно к способу переработки нефти и/или газового конденсата с получением моторных топлив

Изобретение относится к способу химической переработки смесей газообразных углеводородов (алканов) С1-С 6 в олефины С2-С3 (этилен и пропилен), заключающемуся в осуществлении реакций окислительной конденсации метана и пиролиза алканов С2-С6, характеризующемуся тем, что осуществляют окислительный пиролиз алканов С2 -С6, который проводят при температуре от 450°С до 850°С, давлении от 1 атм до 40 атм и подаче не более 15 об.% кислорода в присутствии оксидных катализаторов без предварительного разделения исходной смеси газообразных углеводородов (алканов) C1-С6 на составляющие компоненты и/или отделения метана, реакцию окислительной конденсации метана осуществляют в потоке метана, отделенного от продуктов окислительного пиролиза алканов С2-С6, в присутствии оксидных катализаторов при температуре от 700°С до 950°С, давлении от 1 атм до 10 атм и мольном соотношении метана и кислорода в интервале от 2:1 до 10:1, при этом выделение продуктов окислительной конденсации метана проводят совместно или частично совместно с выделением продуктов окислительного пиролиза алканов С2-С 6, а отделенные от реакционных газов метан, этан и алканы С3+ подвергают рециклу и направляют повторно на стадии окислительной конденсации метана и пиролиза алканов С2 -С6 соответственно
Наверх