Устройство для электроэрозионного получения металлического порошка

Авторы патента:

B22F9/14 - с применением электрического заряда

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к устройству для электроэрозионного получения металлического порошка. Целью изобретения является упрощение конструкции, повышение эффективности процесса за счет стабилизации межэлектродного зазора. Устройство содержит механизм несоосного вращения трубчатых электродов в противоположных направлениях, механизм встречной осевой подачи электродов и регулятор торцового межэлектродного зазора, а регулятор выполнен в виде двух жестких консольно закрепленных роликовых упоров, воздействующих на консольно выступающие торцовые поверхности электродов и ограничивающих их встречное осевое перемещение, а один из упоров снабжен приводом осевого перемещения. Устройство характеризуется простотой, позволяет на 20-30% повысить производительность процесса, на 30-40% сократить диапазон размеров частиц порошка. 2 ил.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК!

5ц 4 B 22 F 9 14

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБР) ЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4207296/23-02 (22) 09.03.87 (46) 07.11.89. Бюл. № 41 (7!) Кировоградский институт сельскохозяйственного машиностроения (72) В. М. Боков (53) 621.762.27 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 544510, кл. В 22 F 9/14, 1976.

Авторское свидетельство СССР

¹ 782962, кл. В 22 F 9/14, 1980. (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА (57) Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к устройству для электроэрозионного получения металлического порошка. Целью изобретения

Изобретение относится к области порош ковой металлургии, в частности h устройству для получения метал iHHeehoi.o поро)нка.

Целью изоорегсния является упрощение конструкции и повып)ение эффективности

Il ()0 Öei. i: a 3с1 c H t I i T a !) H. !H:1;) I i Hi) м t æ a. It. ктродного зазора.

На фиг. 1 изображена кинематическая схема устройства для получения метал IHческих порошков; на фиг. 2 вЂ” схема рабочей зоны устройства.

Устрой TBo вклю)аеT трубчатые электроды-заготовки 1 и 2 для получения металлического порошка, поперечный (по отношению к столбу дуги) поток 3 рабочей среды (как правило, жидкости: масла, керосина или воды), электрическую дугу 4, питаемую оТ источника постоянного тока (например, от сварочного выпрямителя с рабочим напряжением не ме«ее 25 В), „„ЯО„, 1519852 A 1

2 является упрощение конструкции, повышение эффективности процесса за счет стабилизации межэлектродного зазора. Устройство содержит механизм несоосного вращения трубчатых электродов в противоположных направлениях, механизм встречной осевой подачи электродов и регулятор торцового межэлектродного зазора, а регулятор выполнен в виде двух жестких консольно закрепленных роликовых упоров, воздействующиx на консольно вы Tóèаннциp торцовые поверхности электродов и ограничивающих Нх встречное осевое перемещение, а один из упоров снабжен приводом осевого перемещения. Устройство характеризуется простотой, позволяет на 20-- 30 )),, повысить производительность процесса. на 30 вЂ” 40;t) сократить диапазон размеров частиц пороп)ка. 2 ил. продукты 5 эрозии электродов частицы металлического порошка), It)l)iieaoH межзлеhT!)()дный зазор 6 (() ), кон () iüío выступающие торцевые поверхности 7 и 8 электродов, жесткие консoльно з;)крепленные роликовые упоры 9 и 10, ви) ioiio)I механизм 1 (привод осевого перемещения упора 10, он же регулятор торцевого межэлектродного зазора ), механизм несоосного вращения трубчатых электродов, выполненный в виде двуx )ппинделей 12, приводимых во вращение от электродвигателей 13 через червячные редукторы 14, механизм встречной осевой подачи элеhTродов, выполненный. в виде двух пневматических цилиндров 15 со штоками 16, перемсщаю1цимися в осевом направлении ежат11м в1)здл хом, I t рлц 1 иаир()ва н нл н) камеру 17, служащук) для нагнетания рабочей сре ill под технологическим давлением

1519852 в торцевой межэлектродный зазор по направлению от периферии к центрам (к осям) электродов.

Устройство работает следующим образом.

Электрическую дугу 4 возбуждают в зазоре 6 между электродами 1 и 2 с помощью иницирующего (поджигающего) импульса, который периодически формируется источником питания (например, серийно выпускаемый сварочный выпрямитель типа

ВСВУ-40), При этом отпадает потребность сближения электродов 1 и 2 до контакта. а следовательно, изменения торцевого межэлектродного зазора 6 для поджигания дуги. Продукты 5 эрозии электродов 1 и 2 уносятся из зазора 6 пото- 15 ком 3 рабочей среды. При этом электроды l и 2 несоосно вращают в противоположных направлениях, чем обеспечивается их равномерная эрозия.

Процесс осуществляют при постоянном торцевом межэлектродном зазоре 6, так как 2О осевое встречное движение подачи электродов 1 и 2 от постоянно действующих усилий P ограничено воздействием на Нх торцевые поверхности 7 и 8 жестких упоров 9 и 10, выполненных н виде консольных осей с возможностью вращения, что уменьшает силы трения н местах контакта упоров 9 и 10 с торцевыми поверхностями 7 и 8. С целью установления технологически необходимого торцевого межэлектродного зазора б, оказывающего 30 влияние совместно со скоростью потока на днсперсность получаемого порошка, упор 10 выполнен с возможностью регулировки в осевом направлении, в частности винтовым механизмом 11, Поскольку регулятор выполнен н виде двух жестких консольно 35 закрепленных роликовых упоров, воздействукнцих на консольно высту пающие торцевые поверхности электродов и ограничивающих их встречное осевое перемещение, а один из упоров снабжен приводом осе- 40 ного перемещения, представляется возможным стабилизировать (жестко задать) необходимый и торцевой меж электродный зазор и поддержинать его на постоянном уровНе н течение процесса сравнительно простыми и надежными в работе кинемати- 45 ческими средствами (без применения автоматического регулятора торцевого межэлектродного зазора) . Это позволяет супн стненно упростить конструкцию устройства и повысить эффективнол ь процесса: сократить диапазон размеров частиц в получаемом порошке и повысить производительность процесса.

Пример. Получение металлического порошка из титанового сплава ВТ3-1 осуществляли на экспериментальной установке, выполненной на базе модернизированного экспери ментального станка модели <Дуга-2Б». В качестве источника питания использовался выпрямитель для плазменнодуговой резки металлов типа ВПР-602, снабженный высоковольтной системой бесконтактного инициирования дуговых разрядов. Рабочая среда вЂ” вода техническая.

Трубчатые заготовки наружным диаметром 50 мм и внутренним 15 мм несоосно вращают в противоположных направлениях (эксцентриситет вращения e=9 мм; скорость вращения 2 об/с) . Результаты сопоставительного анализа испытания известного и предлагаемого устройств сведены в таблицу.

Использование предлагаемого устройства для получения металлических порошков, по сравнению с известным, позволяет: существенно упростить кинематические средства, необходимые для поддержания на постоянном уровне торцевого межэлектродного зазора, удешевить устройство и повысить уровень надежности его в раббте; на 20 вЂ” -30% повысить производительность процесса; на 30 40% сократить диапазон размеров частиц основной массы получаемого порошка.

Формула изобретения

Устройство для электроэрозионного получения металлического порошка, содержащее механизм несоосного вращения трубчатых электродов н противоположных направлениях, механизм встречной осевой подачи электродов и регулятор торцового межэлектродного зазора, от.гичиющеегя тем, что, с целью упрощения конструKllnn и повышения эффективности процесса за счет стабилизации межэлектродного зазора, регулятор выполнен н виде жестких консольно закрепленных роликовых упоров, установленных с возможностью воздействия на торцовые поверхности электродов, и приводы осеного перемещения одного из упоров. (5!9852

Известное устройство

500

1,3-1,4

1,35

6000!

800

Сравниваемые пар аме тры

Режим работы: ток, А напряжение, В статическое давление рабочей жидкости, МПа

Результаты обработки: прои з водит ель нос ть процесса, мм /мин диапазон размеров частиц основной массы (95 7) полученного порошка, мм

Предлагаемое устройство

0,00-0,25 0,00-0,16

1519852 (,<>< ã>i!>è«ль В 11арна

1 едок I «I> . I ра> II!I.i<> 1 е1ред 33. !3< рес 3(орректор М < «моорская ,3g >,«!< ><о!41 I ii Ги ра к 711 I<);\Illе

l313 lllll1l1 Г<>еl; <рс< в< Ill<<>l и ком >и! l;l но и <о(>регенияч и откры гни>и ори Гh13T ((,(:Ð

I 1 3<> 3;<,Ч,><кна, Ж 35, Р<» <нская и:, л 4;

ll!«>Il <í,<с>не>о<о >«!;>l<,><, кии к <ги >ин,<: «!1аг< нг», > . У кгород, <.> агарина, ll)l

Устройство для электроэрозионного получения металлического порошка

Изобретение относится к порошковой металлургии ,в частности, к получению порошков распылением расплавов

Способ получения металлического порошка // 1478507

Способ электроэрозионного диспергирования материалов // 1470463

Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при диспергировании металлов

Способ получения гранул электропроводящего материала // 1468665

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к гранулированию расплавленного материала за счет пропускания через него электротока

Устройство для электроэрозионного диспергирования металлов // 1463392

Изобретение относится к области, порошковой металлургии

Установка для получения порошков // 1445111

Изобретение относится к химической промышленности, в частности к установкам для производства гидроксида алюминия

Устройство для получения металлического порошка // 1439853

Способ получения ультрадисперсного порошка меди // 1436342

Способ получения металлического порошка // 1424979

Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано при получении металлических порошков

Устройство для получения металлического порошка // 1343671

Способ получения алюминиевого порошка // 2112629

Изобретение относится к области получения порошка алюминия, который может использоваться при производстве катализаторов, адсорбентов, керамических материалов и композиционных сплавов

Способ получения порошка оксида алюминия // 2113318

Способ получения высокодисперсных порошков неорганических веществ // 2115515

Изобретение относится к области получения высокодисперсных порошков металлов и их соединений, в частности к методам получения порошков путем электрического взрыва

Способ получения металлического порошка // 2116164

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению металлических порошков

Способ получения металлических порошков // 2120353

Изобретение относится к области получения высокодисперсных металлических порошков и может быть использовано при производстве сорбентов, катализаторов, биопрепаратов, в порошковой металлургии при получении низкокристаллических керамических материалов и композиционных сплавов

Способ получения порошка с микрокристаллической структурой // 2133173

Изобретение относится к технологии получения металлических порошков с микрокристаллической структурой для порошковой металлургии, гальванических элементов и т.п

Способ получения порошков // 2139776

Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано в производстве композиционных материалов и режущих инструментов

Установка для получения высокодисперсных порошков // 2139777

Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при производстве сорбентов, катализаторов, биопрепаратов, нанокристаллических материалов и композиционных сплавов

Установка для получения высокодисперсных порошков металлов, сплавов и их химических соединений методом электрического взрыва проволоки // 2149735

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к получению порошков металлов, сплавов и их химических соединений методом электрического взрыва проволоки для использования в производстве металлических, металлокерамических, керамических, композиционных и др

Способ получения ультрадисперсных материалов // 2201798

Изобретение относится к технологии получения ультрадисперсных материалов (УДМ) при непосредственном использовании высоких давлений и температур, развивающихся при детонации конденсированных взрывчатых веществ (ВВ)