Способ получения подошвенной резиновой смеси
Изобретение относится к резиновой промышленности и может быть использовано при получении подошвенных резиновых смесей. Изобретение позволяет повысить сопротивление истиранию и уменьшить остаточную деформацию резины за счет введения в резиносмеситель 0,3-1,5 мас.ч.серы на 100 мас.ч.каучука одновременно с каучуком. 6 табл.
СОЮЗ СОВЕТСНИМ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИН (191 (И) (5l )5 С 08 J 3/22
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Ф% бЭ
° ° б
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЭОБРЕТЕНИЯМ И (ЛНРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР (21) 4246092/23-05 (22) 18.05.87 (46) 07.03.90, Бюл. 11 - 9 (71) Кировский комбинат искусственных кож (72) В.Н.Кожин и О.И.Бояринцева (53) 678.044(088.8) (56) Технологический регламент У 1 на производство черных резин для низа обуви Кировского комбината искусственных кож, 1980.
Технологический регламент Р 3 на производство формованных подошв на агрегатах для литья под давлением типа 905/10/Е-90 фирмы "Десма".
1979. б
Изобретение относится к резиновой " промышленности и может быть использовано при получении подошвенных резиновых смесей.
Цель изобретения — повьш ение сопротивления истиранию и уменьшение остаточной деформации резины.
Составы подошвенных резиновых смесей приведены в табл. 1.
Пример 1. Резиновую смесь получают в резиносмесителе с рабочим
Э объемом камеры 2.2 дм прн частоте вращения роторов 20 мин 1. В смесительную камеру загружают каучук, регенерат, часть серы (0,3 мас.ч,), 1/3 часть наполнителя — технического углерода, 1/2 часть масла ИП-75, химикаты — оксид цинка, альтакс, диафеи ФП, пасту фталевую и перемешивают 240 с. В полученную смесь вводят оставшуюся часть масла, l/3
2 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОДОШВЕННОЙ.
РЕЗИНОВОЙ СИЕСИ (57) Изобретение относится к резиновой промышленности и может быть использовано при получении подошвенных резиновых смесей. Изобретение позволяет повысить сопротивление истиранию и уменьшить остаточную деформацию резинш эа счет введения в резиносмеситель 0,3-1,5 мас.ч. серы на 100 мас.ч. каучука одновременно с каучуком. 6 табл. часть технического углерода и перемешивают 60 с. Затем вводят оставшуюся часть технического углерода и перемешивают 90 с. В полученную смесь вводят оставшуюся часть серы (5>41 мас.ч.) и перемешивают 30 с.
Общая продолжительность смешения
420 с. Температура выгружаемой смеси 110-112 С.
Пример 2. Резиновую смесь состава 1 получают аналогично примеру ). Количество серы, вводимой с одновременно с каучуком, составляет
0,6 мас.ч., вводимой в конце смешения — 5 11 мас,ч, Общая продолжительность смешения 420 с °
Температура выгружаемой смеси 110112@С.
Пример 3. Резиновую смесь состава 1 получют аналогично приме- . ру 1. Количество серы, вводимой од154ß 186 новременно. с каучуком, составляет
1,0 мас.ч,, вводимой в конце смешения — 4,71 мас.ч, Пример . 4. Резиновую смесь состава 1 получают аналогично примеру 1. Количество серы, вводимой одновременно с каучуком, составляют
1,5 мас.ч,, вводимой в конце смеше" яия — 4,21 мас.ч. Общая продолжигельность смешения 420 ч.
Температура выгружаемой смеси
110-112 С.
Пример 5. В соответствии с известным способом резиновую смесь 15 состава 1 получают в аналогичном резиносмесителе при частоте вращения роторов 20 мин . В смесительную камеру загружают каучук, регенерат, 1/3 часть наполнителя. — техническо" 20 го углерода, 1/2 часть масла MII-75, химикаты — оксид цинка, альтакс, диафен ФП, пасту фталевую и перемешивают 240 с. В полученную смесь вводят оставшуюся часть масла, 1/3 часть 25 технического углерода и перемешивают
60 с. Затем вводят оставшуюся часть технического углерода и перемешивают 90 с. В полученную смесь вводят серу (5 71 мас.ч.) и перемешива- 30 ют 30 .с. Общая продолжительность смешения 420 с. Температура выгружамой смеси 110-112 С.
Пример 6. Резиновую смесь состава 2 получают в аналогичном сме- 35 сителе при частоте вращения роторов
20 мин 1.
Каучуки, регенерат, часть серы (0,3 мас.ч.), половину наполнителя— белую сажу, стирольно-инденовую смо- 40 лу, фталевую пасту перемешивают
180 с. В полученную смесь вводят оставшуюся половину наполнителя, мягчитель — масло МП-75, оксид цинка, технический углерод, ускорители — 45 альтакс, тиурам Д и перемешивают при
180 с. Затем вводят оставшуюся часть серы (3,3 мас.ч,) и перемешивают
30 с. Общая продолжительность смешения 390 с. 50
Температура выгружаемой смеси
110-112 С.
Пример 7. Резиновую смесь состава 2 получают аналогично примеру 6. Количество серы, вводимой одновременно с каучуками, составляет
0,6 мас.ч., а вводимой в конце смеше- . ния — 3 мас.ч. Общая продолжительность смешения 390 с.
Температура выгружаемой смеси
110-112 С.
Пример 8. Резиновую смесь состава 2 получают аналогично примеру 6. Количество серы, вводимой одновременно. с каучуками, составляет
1 0 мас,ч., а вводимой в конце смешения — 2,6 мас.ч. Общая продолжительность смешения 390 с.
Температура выгружаемой смеси
110-112 С.
Пример 9. Резиновую смесь состава 2 получают аналогично примеру 6. Количество серы,.вводимой одновременно с каучуками, составляет 1,5 мас,ч., а вводимой в конце смешения — 2,1 мас.ч. Общая продолжительность смешения 390 с.
Температура выгружаемой смеси
110-112 С.
Пример 10. В соответствии с известным способом резиновую смесь состава 2 получают в аналогичном резиносмесителе при частоте вращения роторов 20 мин 1.
Каучуки, регенерат, половину наполнителя — белую сажу, стирольноинденовую смолу, фталевую пасту перемешивают 180 с. В полученную смесь вводят масло ИП-75, оксид цинка, технический углерод, ускорители — аль.такс, тиурам Д и перемешивают 180 с.
Затем вводят серу (3,6 мас.ч.) и перемешивают 30 с. Общая продолжительность смешения 390 с.
Температура выгружаемой смеси
110-112 С.
Свойства резиновых смесей и резин, полученных известным и предлагаемым способами, по примерам 1-10 приведены в табл. 2.
Пример 11. В соответствии с известным способом резиновую смесь состава 3 по табл. 3 получают в аналогичном реэиносмесителе при частоте вращения роторов 20 мин", Каучуки, 1/3 белой сажи перемешивают 150 с.
В полученную смесь вводят канифоль, стеарин, 1/3 белой сажи, 1/2 масла
MII-75, ускорители и перемешивают
90 с. Затем вводят 1/3 белой сажи, 1/2 масла МП-75 и перемешивают 120 с.
В полученную смесь вводят серу и перемешивают 30 с, Общая продолжительность смешения 390 с.
Температура выгружаемой смеси
113-115 С.
Пример 15. Резиновую смесь состава 4 получают аналогично примеру 14 ° Количество серы, вводимой одновременно с каучуками, составляет, 0,6 мас.ч. Общая продолжительность ! смешения 450 с.
Температура выгружаемой смеси
114-116 С.
Ip Пример 16. Резиновую смесь состава 4 получают аналогично примеру 14. Количество серы, вводимой одновременно с каучуками, составляет
1 3 мас.ч, Общая продолжительность
15 смешения 450 с.
Температура выгружаемой смеси
114-116 С.
Пример 17. Резиновую смесь состава 4 получают аналогично приме20 ру 14. Количество серы, вводимой одновременно с каучуками, составляет
1,5 мас.ч. Общая продолжительность смешения 450 с.
Температура выгружаемой смеси
25 )14-)16 С.
Свойства резиновых смесей н резин, полученных известным и предла:гаемым способами, по примерам 11-17 приведены в табл. 5 и 6.
30 Формула изобретения
1
Способ получения подошвенной резиновой смеси путем смешения каучука общего назначения, наполнителя, мяг35 чителя ускорителя ву""анизац це левых добавок и серы,.о т л и ч а— ю шийся тем, что, с целью повы1 шения сопротивления истиранию и уменьшения остаточной деформации ре40 зины»3-1,5 мас.ч. серы на 100 в мас.ч. каучука вводят в резиносмеситель одновременно с каучуком.
Таблица 1
Компоненты
Содержание компонентов, мас.ч,, в составе
) 2
Каучук:
СКИС-30 АРКИ-15
)00,00
БС-45 АКН
СКИС-30 АРКПН
46,00
8,00
24,00
СКД
СКИ-3
22,00
5 1548186
Пример 12. Резиновую смесь состава 3 получают в аналогичном смесителе при частоте вращения роторов
20 мии . Каучуки, серу (1,0 мас.ч), 1/Э белой сажи перемешивают 150 с.
В полученную смесь вводят канифоль, стеарин, I/3 белой сажи, 1/2 масла МП-75 и перемешивают 90 с, Затем вводят )/3 белой сажи, 1/2 масла
МП-75 и перемешивают 120 с. В полученную смесь вводят ускорители и перемешивают 30 с, Общая продолжительность смешения 390 с.
Температура выгружаемой смеси
113-115 С.
Состав резины "Новопора" приведен в табл. 4.
Пример 13. В соответствии с известным способом резиновую смесь состава 4 по табл. 4 получают в аналогичном резиносмесителе при частоте вращения..ротбров 20 мин . Каучуки, канифоль, стеарин, химикаты, 1/2 наполнителей, 1/2 масла MII-75 перемешивают 180 с. В полученную смесь вводят 1/2 наполнителей, 1/2 масла ИП-75 и перемешивают 120 с. Затем вводят ускорители и перемешивают 120 с. В
: пол ченную смесь вводят серу и перемешивают 30 с. Общая продолжительность смешения 450 с.
Температура выгружаемой смеси
114-116 С.
Пример 14. Резиновую смесь состава 4 получают аналогично примеру 14. Количество серы, вводимой одновременно с каучуками, составляет
0,3 мас.ч. Общая продолжительность смешения 450 с.
Температура выгружаемой смеси
1)4-1)6 С.
1548186
Продолжение табл. 1,Компоненты
Содержание компонентов, мас.ч., в составе
Регенерат
26,0
65,71
Смола стирольноинденовая
4,80
7,00
Масло - мягчитель МП-75
10100
2,2-Дибензтиазолдисульфид (альтакс) 1,14
2,00
Тетраметилтиурамдисульфид (тиурам Д) 0,40
3,60
4,40
5,71
3,43
Сера
Оксид цинка
Б-Изопропил-N -фенилI
-п-фенилендиамин (диафен ФП) 0,57
0,86
0,60
Паста фталевая
Техуглерод:
П-803
П-324
Белая сажа БС-120
98, 29
2,00
19,2
Таблица 2
Параметры процесса
Показатели по примеру
0 (из ест5 (as- 6 вестниц) 3 . 4
Продоляительиость цикла сменення, с
Пластичность
Иязкость ИБ-1-2-100
7 11
7 02
8 05 7 13
3 50 3 02
7 30"
7 25
7 18
7 1З 7 З"
7 15
Скорость Вулкаиизации (ает "ее4ь)
Условное налрякение при
200Х удлинении, ИПа
236 314 305"
253 256 230
2 57 2 58
5,8 5 8
3,8
6,3
5,7
3,8
3,9
5,0
3,9
3 8
Условная прочность при
paspwe ИПа
I2,6
12, I
6I5 . 6,3
1! 9
ll,3
12,5
6,3 6,2 6,5
Начало подвулканизации при 140 0 (вискозиметр типа ИУни), о а.
Индукционный период при 160 С (виброреометр типа "Ионсанто"), Г„„ь
Оптимальное время вулканизации при 160 С (виброреометр типа
"Ионсанто") аозт
420 420 420 420 420 390 390 390 390 390
0,42 0,43 0,43 0,41 0,44 0,35 0,34 0,36 0,35 0,36
61 60 60 61 59 83 84 82 83 82
12 30 !2 45 12 !5 12 08 12 00 10 27 10 20 10 40 10 36 10 20
Ф
4 17 4 32 4 15 4 З! 4 35 4 1 6 4 20 4 18 4 20"
1548186
Продолжение табл. 2
Пера»етры процесса
Относнтельное удлинение, Х
265 240 224 230 239 634 6l 6 620 656 650
Относительная остаточная дефорнацня после раврыва> й
50 57
82 82
8,25 6>31
6 6 12 . 50 44
78 79 80 83, 82
8 8.
80 8l
Твердость> у.е
Сопротнвленне нстнранн>о>
П >оЗ
5,2I 5,47 5,47 5,00 3,8I 7,44 7,47 8,03
Таблица 3
Содержание компонентов смеси состава 3, мас.ч, 53,00
11,80
СКД
35, 20
5,00
СКИ-3С
КаниФоль
Кислота стеариновая техническая
Оксид цинка
Таблица 4
Каучук:
ДССК-65
CKNC-30 АРКПН
Канифоль талловая
62,50
37,50.
6,58
Компоненты.
Каучук:
БС-45 АКН
Двуокись титана
Сульфенамид Ц
Тиурам Д
Сера
Белая сажа БС-100
Масло-мягчитель MII-75
1, 00.
5,00
3,00 .
3,00
1,60
1,00
71,40
9,00
1548!86
Продолжение табл.4
Кислота стеариновая техническая
3,83, Масло - мягчитель
МП-75
5,15 °
4,29 .
Оксид цинка
Белая сажа БС-120
2,2 -Дибензтиаэолдисульфид(альтакс) 0,31
Дифенилгуанидин (ДФГ) Сера
Двуокись титана
Таблица 5
Физико-механические свойства вулканизатов
Показатели по примеру
11 (из- 12 вестный) .
390
390
Пластичность
0,35
0,34
Начало подвулканизации при
140 С (вискоэиметр типа
МУНИ) 6 25
6 20
81
Индукционный период при
160 С (виброреометр типа
"Монсанто" ), р а
1 55
1 50
Оптимальное время вулканиэао ции при 160 С (виброреометр
"Монсанто" ), „
Скорость вулканизации (оnr "goopy)
Условное напряжение при 200Х удлинении, МПа
3,5
3,7
Тризтаноламин
Ионол
Каолин
Продолжительность цикла смешения, с
Вязкость МБ-1-2-100
2,52
0,81
40,23
35,42
0,42
2,52.
6,25
4 00
2 10
3 45
1 50
14
Продолжение табл.5
1548 186
Показатели по примеру
Физико-механические свойства вулканизатов
11 (из- 12 в естиый }
Условная прочность при разрыве, МПа
Относительное удлинение, Ж
Относительная остаточная деформация после разрыва, Ж
44
76
Твердость, у.е.
5,6
7,4
Таблица 6
Показатели по примеру
Параметры процесса
13 (из- 14 вестный) 17
15
450 450
450
450
450
0,20
0,18
0919
0,21
0,20
Пластичность
12 36" » г 30" 12 40" 12 31 12 25
90 90 92 91 92
Вязкость МБ-1-2-100
6 И
528 520 517
5 25 5 23
9 18 9 10 9 13 9 00
3 42 3 53 3 43
3 55
5 6
5 6
4,3
5,5
5,9
15,3 15,5
510 517
94 92
102
120
Сопротивление истиранию, Дж/мм
Продолжительность цикла смешения, с
Начало подвулканизации при
140 С, (вискозиметр типа
МУНИ) Индукционный период при 160 С (виброреометр типа "Монсанто" ), л Ï0Ð, Оптимальное время вулканиэацни при 160 С (виброреометр типа ь
II
Монсанто ц Л
Скорость вулканизации (n л ("опт "поДь)
Условное напряжение при 200_#_ удлинении, MIIa
Условная прочность при разрыве, МПа
Относительное удлинение, 1
Относительная остаточная деформация после разрыва, %
9 25
4 00
1292
735
10,2
649
15,7
565
10,1
578
16,3
553
15
1548186
Продолжение табл.б
Параметры процесса
Показатели по примеру
15 16
17
Твердость, у.е.
89
7,39
10,52 12,94 10,35 10,4
Редактор И. Гунько
Заказ 112 Тираж 430 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", r.Óæãîðîä, ул. Гагарина,101
Сопротивление истиранию, дж/ммз
13 (известный) Составитель Л. Реутова
Техред А.Кравчук Корректор О. Кравцова
