Способ приготовления катализатора для конверсии оксида углерода с водяным паром

 

Изобретение касается каталитической химии, в частности приготовления катализатора для конверсии оксида углерода с водяным паром, и может быть использовано в промышленности. Цель - повышение стойкости к зауглероживанию катализатора, его активности, термостабильности и понижение насыпной плотности. Для этого ведут суспендирование оксида цинка в аммиачно - карбонатном растворе меди с одновременным удалением аммиака и образованием первого осадка. Последний подвергают термообработке при 160 - 280°С в потоке теплоносителя до остаточного содержания аммиака 0,001 - 0,009 мас.% с последующим отделением части (1 - 10 мас.%) осадка, его суспендированием в присутствии промотора - одного из соединений марганца: оксида, нитрата, карбоната или оксалата марганца, в аммиачно-карбонатном растворе с добавлением углеродсодержащего материала - активированного угля - при массовом соотношении твердой и жидкой фаз 1 : 0,4 - 1 и массовом соотношении соединений меди, марганца (в расчете на их оксиды) и активированного угля 1 : 0,03 - 0,5 : 0,01 - 0,3 и термообработкой образовавшегося второго осадка. Далее смешивают первый и второй осадки с введением алюмината кальция в расчете на 1 мас. ч. оксида меди 0,22 - 1,7 мас. ч. оксида алюминия при массовом соотношении твердой и жидкой фаз 1 : 0,05 - 0,57 и проводят формование полученной смеси. Полученный катализатор обеспечивает снижение насыпной плотности с 1,4 до 0,9-1,2 кг/дм³ обладает в 1,5 - 2 раза большей активностью и в 8 - 12 раз большей термостабильностью за счет того, что смешение катализатора с остальной частью осадка изоморфных карбонатов меди позволяет предотвратить образование на поверхности катализатора слоя сажи, перекрывающего в процессе конверсии оксида углерода активную поверхность медного компонента. 4 табл.

Изобретение относится к технологии получения смешанных катализаторов для конверсии оксида углерода с водяным паром на основе кислородсодержащих соединений металлов меди, цинка, алюминия, кальция. Цель изобретения получение стойкого к зауглероживанию катализатора с повышенной активностью, термостабильностью и пониженной насыпной плотностью за счет изменения последовательности ввода компонентов, параметров процесса и использования нового промотора. П р и м е р 1. В медно-аммиачно-карбонатный водный раствор в количестве 3 дм³ с концентрацией, кг/дм³: CuO 0,12 (CuO 12 мас.); NH₃ 0,12-0,16; CO₂ 0,08-0,1, засыпают 0,13 кг оксида цинка, перемешивают мешалкой с барботажем воздуха, азота или диоксида углерода и при 73^оС осаждают основные карбонаты меди и цинка в течение 16 ч. При концентрации в суспензии аммиака 0,018± 0,004 кг/дм³ отделяют осадок и термообрабатывают в потоке воздухе с температурой 160^оС в течение 14 ч. Получают 0,628 кг смеси основных карбонатов меди и цинка с потерями при прокаливании (п. п. п. ) при 900^оС 22% содержанием аммиака 0,009 мас. и 5,1 мас. (0,032 кг) осадка смешивают с 0,00052 кг оксида марганца и 0,00017 кг активированного угля в 0,013 дм³ водного аммиачно-карбонатного раствора с концентрацией NH₃ 0,1 ± 0,04, СO₂ 0,09 ± 0,03 при соотношении сумма твердых: (Т: Ж), равном 1:0,4, с концентрациями аммиака в растворе 0,1-0,05 кг/дим³ и диоксида углерода 0,08-0,04 кг/дм³. Смесь термообрабатывают в потоке теплоносителя при 150^оС до остаточного содержания аммиака в массе 0,014 мас. Получают "ингибитор сажеобразования" с соотношением компонентов (в пересчете на оксиды) оксид меди: оксид марганца:активированный уголь 1:0,03:0-01, который смешивают с остальной частью осадка и 0,097 кг алюминатов кальция (соотношение оксида меди и оксида алюминия 1:0,22). Полученную массу увлажняют водой (0,218 кг) при соотношении Т:Ж 1:0,3 и формуют экструзией в гранулы. Гранулы сушат при 60^оС в течение 3 ч, поднимают температуру до 150^оС и сушат в течение 1. Получают катализатор, содержащий смесь основных карбонатов, оксидов, гидроксидов меди, цинка, марганца, алюминия, кальция и активированного угля состава в пересчете на оксиды, мас. CuO 61,24; ZnO 22,1; Al₂O₃ 13,54; CaO 3,0; MnO₂ 0,09; активированный уголь (С) 0,03, с насыпной плотностью 0,97 кг/дм³. Для восстановления катализатора используют циркуляционную схему с применением в качестве восстановителя конвертированного газа состава, об. Co 2,0-3,5; CO₂ 14,0-18,0; H₂ 56,0-60,0; N₂ 16,0-20,0; Ar + CH₄ 1,0. Катализатор испытывают в конверторе оксида углерода при температуре 220-230^оС, соотношении пар: газ 0,6, объемной скорости газа 6000 ч^-1, давлении 2,8 МПа с последовательным снижением соотношения пар:газ до 0,4, возвращением на прежний режим испытания, перегревом при 400^оС в течение 8 ч и возвращением на прежний режим испытания. При испытании катализатора остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,12-0,14 об. через 120 ч испытаний 0,17-0,19 об. после снижения соотношения пар: газ до 0,4, выдержки в этом режиме в течение 8 ч и возвращения на прежний режим испытания 0,17-0,2 об. после перегрева в течение 8 ч при 400^оС и возвращения на прежний режим испытания 0,2-0,24 об. П р и м е р 2. Катализатор готовят, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но оксида цинка берут 0,236 кг, термообработку оксида производят при 200^оС и получают 0,743 кг осадка с содержанием аммиака 0,008 мас. и п.п. п. 20% 4,9 мас. осадка (0,037 кг) смешивают с 0,0015 кг оксалата марганца и 0,0013 кг активированного угля и медно-аммиачно-карбонатным раствором с содержанием меди 0,12 кг/дм³ при соотношении Т:Ж 1:0,4, термообрабатывают при 260^оС до остаточного содержания аммиака 0,003 мас. Получают "ингибитор сажеобразования" с соотношением оксида меди, оксида марганца и активированного угля 1:0,08:0,07, который смешивают с остальной частью осадка, 0,186 кг алюминатов кальция (соотношение оксида меди и оксида алюминия 1:0,42) и водой при соотношении 1:0,4. Массу гранулируют закатыванием в шарики на шарикоделочной машине с диаметром 5,0 1,5 мм, сушат в течение 3 ч при 50^оС, поднимают температуру до 130^оС и сушат в течение 3 ч. Получают катализатор состава, мас. CuO 45,8; ZnO 30; Al₂O₃ 19,25; CaO 4,5; MnO 0,19; активированный уголь 0,16 (с насыпной плотностью 0,88 кг/дм³. При испытании катализатора остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,11-0,14 об. через 120 ч испытаний 0,16-0,18 об. после снижения соотношения пар:газ 0,18-0,2 об. после перегрева 0,2-0,23 об. П р и м е р 3. Катализатор готовят, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но в качестве цинкового компонента берут основной карбонат цинка в количестве 0,446 кг, термообработку осадка производят при 220^оС. Получают 0,834 кг осадка с содержанием аммиака 0,0072 мас. и п.п.п. 18% 4,0 мас. (0,033 кг) осадка смешивают с 0,006 кг азотнокислого марганца и 0,02 кг активированного угля при соотношении Т:Ж 1:0,6, термообработку ингибитора сажеобразования производят при 350^оС, соотношение оксида меди, оксида марганца и активированного угля 1:0,1:0,1, аммиак отсутствует. Алюминатов кальция берут 0,205 кг при соотношении оксида меди и алюминиевого компонента 1:0,57 и увлажняют водой при соотношении Т:Ж 1:0,4. Массу формуют экструзией, гранулы сушат при 50^оС в течение 0,5 ч и в потоке паровоздушной смеси при 180^оС в течение 7,5 ч. Получают катализатор с насыпной плотностью 1,12 кг/дм³ состава, мас. CuO 40,1; ZnO 36,0; Al₂O₃ 18,0; CaO 5,0; MnO₂ 0,67; активированный уголь 0,23. При испытании катализатора остаточное содержание оксида углерода в начале испытания составляет 0,12-0,15 об. через 120 ч испытаний 0,15-0,17 об. после снижения соотношения пар:газ 0,15-0,17 об. после перегрева 0,17-0,21 об. П р и м е р 4. Катализатор готовят, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но оксида цинка берут 0,360 кг, осадок термообрабатывают при 240^оС и получают 0,818 кг с содержанием аммиака 0,005 мас. и п.п.п. 12% 5 мас. (0,421 кг) осадка смешивают с 0,0059 кг углекислого марганца, 0,0036 кг активированного угля, увлажняют водным аммиачно-карбонатным раствором при соотношении Т:Ж 1:0,5, термообрабатывают при 100^оС в потоке теплоносителя до содержания аммиака 0,015 мас. Соотношение в ингибиторе оксида меди, оксида марганца и активированного угля 1:0,25:0,2. Алюминатов кальция берут 0,252 кг, соотношение оксида меди и оксида алюминия 1:0,55. Массу увлажняют водой при соотношении Т:Ж 1:0,3, гранулы сушат при 120^оС в течение 4 ч в потоке воздуха. Получают катализатор с насыпной плотностью 0,99 кг/дм³ состава, мас. CuO 36,7; ZnO 36,7; Al₂O₃ 20,2; CaO 5,0; Mn₂O 0,5, активированный уголь 0,4. При испытании катализатора остаточное содеpжание оксида углерода в начале испытания составляет 0,1-0,15 об. через 120 ч испытаний 0,16-0,18 об. после снижения соотношения пар: газ 0,17-0,19 об. после перегрева при 400^оС 0,20-0,22. П р и м е р 5. Катализатор готовят, как в примере 3, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но оксида цинка берут 0,396 кг, осадок термообрабатывают при 190^оС. Осадка получают 0,951 кг с содержанием аммиака 0,0085 мас. п.п.п. 21. 5 мас. (0,048 кг) осадка смешивают с 0,023 кг азотнокислого марганца и 0,005 кг активированного угля. Смесь увлажняют водой при соотношении T:Ж 1:0,7, термообработку производят при 170^оС, в ингибиторе сажеобразования отсутствует аммиак. Соотношение оксида меди, оксида марганца и активированного угля 1:0,25:0,2. Алюминатов кальция берут 0,252 кг, соотношение оксида меди и оксида алюминия 1: 0,57. Смесь увлажняют водой при соотношении сумма Т:Ж 1:0,25. Гранулы сушат при 180^оС в течение 5 ч. Получают катализатор состава мас. CuO 35,0; Zn 38,6; Al₂O₃ 20,1; CaO 4,7; MnO₂ 0,9; активированный уголь 0,7. При испытании катализатора остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,14-0,16 об. после 120 ч испытания 0,18-0,2 об. после снижения соотношения пар:газ 0,17-0,2 об. после перегрева 0,19-0,21 об. П р и м е р 6. Катализатор готовят, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но термообработку осадка проводят при 280^оС. Получают 0,821 кг осадка с содержанием аммиака 0,001 мас. п.п.п. 8% 5 мас. (0,041 кг) осадка смешивают с 0,01 кг оксида марганца и 0,006 кг активированного угля, увлажняют водным аммиачно-карбонатным раствором при соотношении Т:Ж 1:1, термообрабатывают при 260^оС до содержания аммиака 0,003 мас. Соотношение оксида меди, оксида марганца и активированного угля 1:0,5: 0,3. Алюминатов кальция берут 0,340 кг. Соотношение оксида меди и оксида алюминия 1: 0,8. Массу увлажняют водой при соотношении Т:Ж 1:0,35. Гранулы сушат при 50^оС 3 ч и при 140^оС 2 ч. Получают катализатор состава, мас. CuO 30,4; ZnO 37,6; Al₂O₃ 24,0; CaO 6,6; MnO₂ 0,9; активированный уголь 0,5, с насыпной плотностью 1,12 кг/дм³. При испытании остаточное содержание углерода в начале испытания 0,11-0,13 об. через 120 ч испытаний 0,14-0,17 об. после снижения соотношения пар: газ 0,16-0,18 об. после перегрева 0,21-0,24 об. П р и м е р 7. Катализатор готовят, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но вместо оксида цинка используют 3,0 дм³ водного цинк-аммиачно-карбонатного раствора с содержанием, кг/дм³: ZnO 0,12; NH₃ 0,11± 0,2; CO₂ 0,8 ± 0,2. Осадок термообрабатывают при 260^оС. Получают 0,8 кг осадка с содержанием аммиака 0,003 мас. п.п.п. 10% 10 мас. (0,08 кг) осадка смешивают с 0,01 кг оксида марганца и 0,08 кг активированного угля, увлажняют водным аммиачно-карбонатным раствором при соотношении Т: Ж 1:0,4. Термообрабатывают при 210^оС до содержания аммиака 0,0075 мас. Соотношение оксида меди, оксида марганца и активированного угля 1:0,25:0,2. Массу смешивают с 0,283 кг алюмината кальция, соотношение оксида меди и оксида алюминия 1:0,63, увлажняют водой при соотношении Т:Ж 1:0,35. Получают катализатор состава, мас. CuO 35,5; ZnO 35,3; Al₂O₃ 22,4; CaO 5,4; MnO 0,9; активированный уголь 0,7, с насыпной плотностью 1,07 кг/дм³. Остаточное содержание оксида углерода, в начале испытания 0,14-0,18 об. через 120 ч 0,16-0,18 об. после снижения соотношения пар:газ 0,17-0,19 об. после перегрева 0,22-0,24 об. П р и м е р 8. Катализатор готовят, как в примере 7, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но в качестве медного компонента используют 0,5 кг основного карбоната меди, оксида цинка берут 0,36 кг, в качестве аммиаксодержащего раствора используют 3,0 дм³ аммиачно-карбонатного водного раствора с содержанием аммиака 0,14 ± 0,02 кг/дм³, СO₂ 0,09 ± 0,01 кг/дм³. Берут в качестве марганцевого компонента 0,026 кг азотнокислого марганца и 0,0064 кг активированного угля, увлажняют до соотношения Т:Ж 1:0,8, термообрабатывают при 300^оС, аммиак отсутствует. Соотношение оксида меди, оксида марганца и активированного угля 1:0,25:0,2. Получают катализатор состава, мас. CaO 35,5; ZnO 35,3; Al₂O₃ 22,4; CaO 54; MnO₂ 0,9; активированный уголь 0,7, с насыпной плотностью 1,0 кг/дм³. Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,11-0,12 об. через 120 ч испытаний 0,13-0,15 об. после снижения соотношения пар:газ 0,13-0,16 об. после перегрева 0,14-0,17 об. При испытаниях катализатора при температуре 185-200^оС, соотношении пар:газ 0,4, объемной скорости 6000 ч^-1 остаточное содержание оксида углерода 0,16-0,18 об. П р и м е р 9. Катализатор готовят, как в примере 2, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но для приготовления ингибитора сажеобразования берут 3 мас. (0,022 кг) термообработанного осадка, 0,001 кг оксида марганца, 0,00094 кг активированного угля, увлажняют смесь до соотношения Т:Ж 1:0,8. Соотношение оксида меди, оксида марганца и активированного угля 1:0,08:0,07. Ингибитор сажеобразования термообрабатывают при 260^оС в протоке воздуха до остаточного содержания аммиака 0,003 мас. Алюминатов кальция берут 0,4 кг, соотношение оксида меди и оксида алюминия 1:0,9. Получают катализатор состава, мас. CuO 36,0; ZnO 23,6; Al₂O₃ 32,2; CaO 8,0; MnO₂ 0,1; активированный уголь 0,09, с насыпной плотностью 1,12 кг/дм³. Катализатор испытывают, как в примере 1. Остаточное содержание оксида углерода, в начале испытания 0,16-0,18 об. через 120 ч испытаний 0,18-0,22 об. после снижения соотношения пар:газ 0,19-0,23 об. после перегрева 0,2-0,24 об. П р и м е р 10. Катализатор готовят, как в примере 9, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но осадка берут 1 мас. (0,0075 кг), смешивают с 0,00036 кг оксидов марганца и 0,0003 кг активированного угля. Получают катализатор состава, мас. CuO 36,1; ZnO 23,0; Al₂O₃ 32,03; CaO 8,0; MnO₂ 0,036; активированный уголь 0,034, с насыпной плотностью 1,1 кг/дм³. Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,15-0,18 об. через 120 ч испытаний 0,19-0,24 об. после снижения соотношения пар:газ 0,21-0,26 об. П р и м е р 11. Катализатор готовят, как в примере 3, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но в качестве цинкового компонента берут оксид цинка, ингибитор сажеобразования термообрабатывают при 320^оС, вместо алюминатов кальция берут 0,205 кг оксида алюминия. Массу перед формованием увлажняют при соотношении Т:Ж 1:0,05. Получают катализатор состава, мас. CuO 40,1; ZnO 36,1; Al₂O₃ 23,0; MnO₂ 0,67; активированный уголь 0,23, с насыпной плотностью 1,18 кг/дм³. Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,11-0,13 об. через 120 ч испытаний 0,14-0,16 об. после снижения соотношения пар:газ 0,14-0,17 об. после перегрева 0,16-0,19 об. П р и м е р 12. Катализатор готовят, как в примере 3, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но термообработку ингибитора сажеобразования производят при 280^оС. Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,12-0,14 об. через 120 ч испытаний 0,14-0,17 об. после снижения соотношения пар:газ 0,15-0,18 об. после перегрева при 400^оС 0,14-0,16 об. П р и м е р 13. Катализатор готовят, как в примере 3, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но медно-аммиачно-карбонатного раствора берут 0,5 кг (2,1 дм³), оксида цинка 0,25 кг, алюминатов кальция берут 0,5 кг. Получают катализатор состава, мас. CuO 24,8; ZnO 24,8; Al₂O₃ 41,0; CaO 0,9; MnO₂ 0,3; активированный уголь 0,1. Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,16-0,18 об. через 120 ч испытаний 0,17-0,19 об. после снижения соотношения пар:газ 0,17-0,19 об. после перегрева 0,19-0,21 об. П р и м е р 14. Катализатор готовят, как в примере 3, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но без стадии приготовления ингибитора сажеобразования. Получают катализатор состава, мас. CuO 4,5; ZnO 36,4; Al₂O₃ 18,4; CaO 0,46; с насыпной плотностью 1,15 кг/дм³. Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,13-0,16 об. через 120 ч испытаний 0,20-0,23 об. после снижения соотношения пар:газ 0,3-0,33 об. после перегрева 0,46-0,53 об. Образец после испытаний покрыт сажей. П р и м е р 15. Катализатор готовят, восстанавливают и испытывают, как в примере 1, но термообработку осадка основных карбонатов меди и цинка производят при 220^оС без протока теплоносителя. Получают 0,619 кг осадка с содержанием аммиака 0,018 мас. п.п.п. 18% Ингибитор сажеобразования термообрабатывают без протока теплоносителя при 150^оС, остаточное содержание аммиака 0,018 мас. Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,32-0,34 об. через 120 ч испытаний 0,48-0,52 об. после снижения соотношения пар: газ 0,62-0,64 об. после перегрева 0,68-0,7 об. П р и м е р 16. Катализатор готовят, как в известном способе (см. авт. св. N 834995, пример 5, прототип), но восстанавливают и испытывают в условиях примера 1. Катализатор отвечает составу, мас. CuO 40; ZnO 40; Cr₂O₃ 8,0; CaAl₂O₄ 12 (A_l2O₃ 9,5; CaO 2,5). Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,22-0,25 об. через 120 ч испытаний 0,6-0,64 об. после снижения соотношения пар:газ 0,72-0,74 об. после перегрева 1,34-1,38 об. Катализатор покрыт сажей. П р и м е р 17 (сравнительный). В медно-аммиачно-карбонатный водный раствор в количестве 3 дм³ (с концентрацией, кг/дм^3: CuO 0,12; NH₃ 0,14, CO₂ 0,09) засыпают 0,13 кг оксида цинка, 0,00052 кг оксида марганца, 0,00017 кг активированного угля и 0,097 г алюминатов кальция. Суспензию перемешивают с барботажем воздуха при 73^оС. Полученный осадок отделяют и термообрабатывают в потоке теплоносителя (воздуха) при 160^оС в течение 14. Полученную катализаторную массу с содержанием аммиака 0,009 мас. п.п.п. 22% размалывают, смешивают (для осуществления таблетирования) с 0,012 кг стеарата цинка и таблетируют (гранулы, d 5± 0,5 мм, К 5,0 ± 0,5 мм). Состав катализатора в пересчете на оксиды, мас. CuO 61,24; ZnO 22,1; Al₂O₃ 13,54; CaO 3,0; MnO₂ 0,09; активированный уголь 0,03. Катализатор испытывают, как в примере 1. Остаточное содержание оксида углерода в начале испытания 0,2-0,22 об. через 120 ч 0,58- 0,64 об. при пониженном соотношении пар:газ 0,88-0,91 об. после перегрева при 400^оС 1,41-1,47 об. Константа скорости по уравнению первого порядка в стандартных условиях испытания (состав исходного газа, об. CO 12,5; CO₂ 8,5; H₂ 55,0; N₂ 24,0, объемная скорость 5000 ч^-1, соотношение пар:газ 0,7:1,0) при 225^оС составляет 7,6 нсм³/(г. с), при 220^оС 5,2, при 180^оС 2,8. Насыпная плотность катализатора 1,55 кг/дм³. В табл. 1-4 приведены сравнительные характеристики катализаторов, полученных по примерам 1-17. Предлагаемый способ позволяет усовершенствовать технологию приготовления катализатора за счет исключения стадии прокаливания катализатора, стадии подготовки катализатора к таблетированию и заменить таблетирование формованием экструзией. При этом на стадии формования возрастает производительность в 5-7 раз, сокращается количество единиц оборудования с 52 таблетирующих машин до 9 формовочных машин, что снижает себестоимость катализатора. Катализатор, получаемый предлагаемым способом, обеспечивает снижение насыпной плотности с 1,4 в прототипе до 0,9-1,2 кг/дм³, повышение активности в 1,5-2 раза, термостабильности в 8-12 раз по сравнению с катализатором, полученным по способу-прототипу. Синтез ингибитора сажеобразования, смешение его с остальной частью осадка изоморфных карбонатов меди и цинка позволяют предотвратить образование на поверхности катализатора слоя сажи, перекрывающего в процессе конверсии оксида углерода активную поверхность медного компонента, за счет кислых свойств ингибитора.

Формула изобретения

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ КОНВЕРСИИ ОКСИДА УГЛЕРОДА С ВОДЯНЫМ ПАРОМ путем суспендирования оксида цинка в аммиачно-карбонатном растворе меди с одновременным удалением аммиака, образованием первого осадка и его термообработкой, отделения части термообработанного осадка и его суспендирования в присутствии промотора с последующей термообработкой и образованием второго осадка, смешения первого и второго осадков, формования полученной смеси, включающего введение алюмината кальция и углеродсодержащего материала, отличающийся тем, что, с целью получения стойкого к зауглероживанию катализатора с повышенной активностью, термостабильностью и пониженной насыпной плотностью, термообработку первого осадка ведут при 160-280^oС в потоке теплоносителя до остаточного содержания аммиака 0,001-0,009 мас. отделяют часть осадка в количестве 1-10 мас. в качестве промотора используют соединение марганца из ряда оксид марганца, нитрат марганца, карбонат марганца, оксалат марганца, суспендирование осадка ведут в аммиачно-карбонатном растворе с добавлением углеродсодержащего материала, в качестве которого используют активированный уголь при массовом соотношении твердой и жидкой фаз 1: 0,4-1,0 и массовом соотношении указанных соединений меди, марганца и активированного угля, равном в расчете на оксиды меди и марганца 1:0,03-0,5: 0,01-0,30, алюминат кальция вводят при смешении первого и второго осадков в расчете на 1 мас.ч. оксида меди, 0,22-1,7 мас.ч. оксида алюминия при массовом соотношении твердой и жидкой фаз 1:0,05-0,57.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Номер и год публикации бюллетеня: 10-2002

Извещение опубликовано: 10.04.2002        

---