Способ непрерывного изготовления труб с защитной оболочкой

 

Изобретение относится к нанесению оболочек из термопласта на трубы, в том числе и из хрупких материалов, и может быть использовано в химической и строительной отраслях, на металлургических предприятиях. Цель изобретения - повышение производительности процесса и качества оболочек на концах труб. Способ непрерывного изготовления труб с защитной оболочкой включает экструдирование через головку экструдера расплава полимера на непрерывно подаваемые и состыкованные трубы. Затем отделяют трубы одну от другой в зоне выхода стыка труб из головки экструдера путем увеличения скорости движения передней трубы по отношению к последующей и разрыва полимерной оболочки. При этом скорость движения передней трубы после выхода ее из головки увеличивают по отношению к скорости последующей в пределах 1,01-1,05 раза. После чего ей придают импульс скорости, при котором скорость трубы возрастает в пределах 10-15 раз по отношению к предыдущей. Время импульса меньше времени релаксации напряжений растяжения в расплаве полимера. При наложении импульса между торцами разделяемых труб вытяжки расплава не происходит. Он приобретает хрупкие свойства и разрывается при небольшом удлинении. Это повышает качество оболочек на концах труб. 14 ил., 1 табл.

СО!ОЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

C 47/02//В 29 Z, 23 00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н Д STGPCHGMV.CÂÈÄEÒEËÜCTÂÓ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЦТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4458214/3!-05 (22) I,07.88 (46) 15, 10.90. Бюл. Р 38 (71) Институт механики металлополимерных систем AH БССР (72) В, М, Сухоруков, А, С. Михневич, П, В.!Ципук, M.ß. Фирер, Л, С. Корецкая, А, В,Юркович, Н. С,Куцепалов, И, В,Мишин и В. Г,Моисеев (53) 678,027. 34 (088. 8) (56) Авторское свидетельство СССР

Ф 599985, кл. В 29 С 47/02, 1974, Авторское свидетельство СССР

Р 1016)92, кл. В 29 С 47/02, 1982, (54) СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ТРУБ С ЗАЩИТНОЙ ОБОЛОЧКОЙ (57) Изобретение относится к технике нанесения оболочек иэ термоппаста на трубы, в том числе из хрупких материалов, Оно может быть использовано в химической и строительной отраслях, на металлургических предприятиях.

Цель изобретения — повьппение производительности процесса и качества оболочек на концах труб, Способ непрерывного изготовления труб с заИзобретение относится к технике нанесения оболочек иэ термопластичных материалов на трубы преимущественно из хрупких материалов, стекла, керамики и других материалов и мо" жет быть использовано в промпплен" ности строительных материалов, металлургической промышленности, Цель изобретения — повьппение произ" водител ьно сти праце сса и качества оболочек на концах труб.

Ж» ЖИЛА 1

2 щктной оболочкой включает зкструдирование через головку экструдера расплава полимера на непрерывно подаваемые и состыкованные трубы. Затем отделяют трубы одна от другой в зоне выхода стыка труб из головки экструдера путем увеличен я скорости движения передней трубы по отношению к последующей и разрыва полимерной оболочки. При этом скорость движения передней трубы после выхода e= из головки увеличивают по отношению к скорости последуюшей в пределах,011,05 раза. После эт,.зго ей придают импульс скорОсти р при котором ско рость трубы возрастает в пределах

10-I5 раз по отношению к предыдущей, Время импульса меньше времени рел аксации напряжений р астяжения в расплаве полимера, При наложении Hhf пульса между торцами разделяемых труб вытяжки расплава не происходит.

Он приобретает хрупкие свойства и разрывается при небольшом удлинении, Это повышает качество оболочек на концах труб, !4 ил., 1 табл, На фиг. I схематически изображен участок стыка труб в момент выхода его иэ головки экструдера; на фиг,2 то же, при операции ускорения хода передней трубы; на фиг. 3 — торцы труб при операции импульсного удаления передней трубы от последующей трубы; на фиг,4 — устройство поточная автоматизированная линия для осуществления способа непрерывного изготовления труб с эа цитной оболоч15992 3! о бщии вид; HB фи 1, 5 вид сверху; на фиг.,6 — механизм разделения труб с зажимом и пневматичес . ким приводом им разрыва оболочки; на фиг, 7 — вид по стрел5 ке А на фиг,6; на фиг,8 — механизм поштучной погрузки труб, на транспортер подачи труб — траковое тянущее устройство; на фиг,9 — то же, вид сверху; на фиг.10 - составной кулачок механизма поштучной погрузки труб; на фиг.11 — следящее устройство на приемном транспортере труб; на фиг, 12 — вид по стрелке В на фиг,12; на фиг,13 — вилочный сбрасыватель труб после нанесения оболочек, на фиг,14 — сечение В-В на фиг,13, Сущно ст ь с по со ба непрерывного изготовления труб с защитной оболочкой заключается в экструдировании через головку экструдера расплава полимера на непрерывно подаваемые и состыкованные трубы с последующим отделением труб, одна от другой 25 в зоне выхода стыка труб из головки экструдера путем увеличения скорости движения передней трубы по отношению к последующей и разрыва полимерной оболочки. При этом скорость перемещения передней трубы после выхода ее из головки увеличивают по отношению к скорости последующей в пределах 1 01-1,05 раза, после чего концу трубы с затвердевшей оболочкой придают импульс скорости, при котором скорость трубы возрастает в пределах 10-15 раз по отношению к препредыдущей, при этом время импульса меньше времени релаксации напря- 0 жений растяжения в расплаве полимера, Таким образом, для реализации способа согласно изобретению необходимо, чтобы скорость U< передней трубы по отношению к скорости V последующей в момент разделения труб была несколько большей, Увеличение скорости

V в начале должно быть небольшим, затем оно должно импульсно эа короткий промежуток времени возрасти, Увеличение скорости V< в начальный мо" мент принимают таким, чтобы торцы труб разошлись на некоторую величину 1 (фиг,1) практически на 30100 мм. Значение расстояния между торцами менее 30 мм приводит к спол. занию оболочки с торцов после разрыва оболочки, а более 100 мм нецелесообразно из-за потерь полимерного материала, отрезаемого затем при з аделке концов труб, Практически при

I скорости экструдирования оболочки „ например, 50 мм/с для начального разъединения труб на 25 мм скорость передней трубы необходимо увеличить на 1,0%, Для обеспечения стабильности процесса начального . разъединения труб, таким образом, достаточно увеличение скорости передней трубы в пределах 1,0-5,0Х. Импульсное увеличение скорости V передней трубы должно обеспечить такие условия, чтобы время импульса было меньше времени релаксации напряжений в расплаве, т. е, такие условия, чтобы расплав не вытягивался, а хрупко раз рывался при небольшом удлинении 1 (фиг,3). Если это требование не бу— дет выполняться, расплав термопласта вытягивается и стаскивается с концов труб на значительные расстояния (более 1 м для полиэтилена высокого давления), что не обеспечивает сокращения материальных затрат и оптимизации конструирования технологических установок, Бремя релаксации напряжений в расплаве термопласта зависит от природы полимера, температуры его экструдирования, интенсивности охлаждения при выходе из экструдера и других параметров, Теоретически рассчитать это время сложно, Поэтому для практических целей были проведены эксперименты по разрву экструдируемых расплавов из различных широко применяемых для защитных оболочек термопластов, В таблице приведены ре-! зультаты экспериментов, Из таблицы видно, что увеличение скорости вытяжки расплава (V ) в 7-14 раз по отношению к скорости экструдирования (V ) приводит к разрыву ленты, Для практических целей скорость импульса должна быть несколько большей экспериментальной, Оптимальным можно считать импульсное увеличение скорости передней трубы в

10-15 раз по отношению к скорости последующей, При этих скоростях разрушение связей в вязкотекучем расплаве более быстрое, чем их расслабление (релаксация) при вытяжке, что обеспечивает достижение цели изобретения.

Для реализации технологического процесса импульсного разрыва экструди31 6

20 и цепную передачу 21 связанный с. регулируемым электроприводом постояй. ного тока (не показан), Нарезка BHH та 19 представляет собой две винтовые канавки прямоугольного профиля н противоположной паправленности, причем выходы канавок на обоих концах винта 19 соединены криволинейными: каналами того же профиляр что и винтовые канавки, образуя замкнутую с ними систему. В зацепление с винтом

19 входит ходовой ползун 22, зафиксированный во втулке 23 с возможностью проворота, Втулка 23 соединена с кареткой 24, размещенной на направляющих 25 и 26, На каретке 24 имеется центральный сквозной направляющий канал, в котором установлена призма 27, соединенная с пневмоцилиндром 28, На призме 27 закреплены вертикальные направляюг|ие стойки 29, на которых с воэможностью вертикально го пер емещения установлена призма 30 . соединенная с пневмоцилиндром 31. Опорные поверхности призм 27 и 30 параллельнь е оси трубы и расположены таким образом, чтобы не препятствовать свободному прохождению трубы при отведенной призме 30, Устройство снабжено упорами 32. — 34 и конечными переключателями 35 — 37, а также системой управления пневмоци, линдрами. 28 и 31

5 15992 руемой оболочки можно испольэовать различные устройства с механическим, пневматическим> магнитным или электрическим приводом. В приведенном на, фиг. 1-14 устройстве использован пневматический привод разрыва оболочки в механизме разделения труб. Устройство для осуществления способа (фиг,4 и 5) состоит из последовательно расположенных механизма 1 поштучной загрузки стеклянных труб (питателя), тянущего устройства 2, кольцевой головки 3, устройства 4 для охлаждения трубы и оболочки, механизма 5 разделения труб, 1 приемного транспортера 6, приемного накопителя 7, пультов 8 автоматического управления червячным прессом 9 и системой независимого регулирования скоростей каждого механизма устройст- 20 ва 10 для загрузки гранулированного, т ермо пл а ст а в э к ст руд ер (чер вя чный пресс), Механизм l поштучной загруз" ки стеклянных труб содержит расходный накопитель 11, следящее устройство 25

12 и транспортер 13 с приводными роли» ками 14, На раме механизма 1 (питателя) смонтирован транспортер 13, ролики 14 которого выполнены раздвижными дпя обеспечения переналадки на транспортирование труб заданного диаметра, На раме механизма I также установлено следящее устройство 12 рычажного типа, 35

Рабочие органы тянущего устройства

2 выполнены в виде расположенных один над другим траковьгх транспортеров с закрепленными на траках резиновыми башмаками, вэ аимодействующими со ст екля нной трубой, Устройство 4 для охлаждения трубы и оболочки выполнено в виде пневматического распылителя для получения воздушно-водяной сме си (тумана) . Мех анизм 5 разделения труб снабжен элект- рическим приводом для разъединения труб и пневматическим устройством импульсного разрыва оболочки, На раме приемного транспортера 6 с приводными gq желобчатыми роликами смонтирован механизм 15 сбрасывания трубы с защитной оболочкой с помощью пневматического привода.

На фиг,6 и 7 изображен вариант конструктивного исполнения механизма 5 разделения труб. На основании 16 в опорах 17 и 18 качения ус тановлен винт 19, через звездочку

На фиг,8 и 9 изображен механизм 1 поштучной загрузки стеклянных труб, Механизм содержит рамное основание

38, установленное на регулируемых опорах 39, направляющие 40, шарнирно закрепленные при помощи осей 41 на основании 38, пневматический механизм поштучной загрузки труб, имеющий пневматическую станцию 42, пневмоцилиндр 43, шарнирно закрепленный на кронштейне 44, Кронштейн 44 уста новлен на основании накопителя 11 в центральной его части по оси симметрии. Шток пневмоцилиндра 43 шарнирно соединен с кронштейном 45, неподвижно закрепленным на приводном валу 46 °

Вал 46 установлен в подшипниках на направляющих. планках 47, закрепленныхх на стойках основания 38, На концах вала 46 размещены составные ку" лачки 48, снабженные подпружиненными демпферами 49, Направляющие планки 47 имеют ступеньки, образующиее ячейки, препятствующие прямому

1599231 скатыванию труб на транспортер 13 с роликами 14, На фиг,10 представлен вариант конструкции составного кулачка 48.

На кулачке 48 смонтирован демпфер 49, упирающийся в пружину 50. Часть 51 кулачка имеющая цилиндрическую поверхность постоянного радиусом R является толкателем на транспортер

13 и ролики 14. Для регулировки поворота кулачков 48 они установлены на приводном валу 46 с помощью фиксирующих зажимов 52.

На фиг.11 и 12 изображен вариант следящего устройства наличия трубы на транспортере 13, Следящее устройство размещено на кронштейне 53, установленном на основании транспортера )3, и выполнено в виде двуплечего 20 рычага 54, установленного на шарнире

55, Одно плечо рычага 54 соединено с помощью упругой связи с кронштейном

53, а другое плечо контактирует с покрываемой трубой и имеет длину, обеспечивающую перекрытие поперечного сечения трубы дп и после его поворота, вокруг шарнира 55. В свободном сосгоянии ры- 30 чаг взаимодействует с роликом конечного переключателя 56. Упругая связь рычага 54 выполнена в виде двух постоянных магнитов 57 и 58, установленных соответственно: 57 — на плече ры- 35 чага, обращенного к переключателю 56 (полюс N), 58 — на кронштейне 53 (полюс S) .

Вариант конструкции приемного 40 транспортера, б и механизма 15 сбрасывания труб, покрытых термопластом, на приемный накопитель 7 приведен на фиг.13 и 14. Конструкция состоит иэ основания 59, приемного транспорте- 45 ра 6, ролики которого с помощью цепи

60 и привода 61 установлены с возможностью вращения для перемещения трубы до упора в конечный переключатель 62, установленный на основании 50

59 с помощью кронштейна 63.

Механизм 15 сбрасывания грубы на накопитель 7 имеет пневмоцилиндр 64, установленный на основании 59 с помощью кронштейна-65. Элементы механизма 15, взаимодействующие с трубой, расположены в исходном состоянии между желобчатыми роликами траьспортера и образуют вилочный сбрасыватель, который установлен с возможностью поворота (изменения угла ) относительно горизонтали с помощью шарнира 66, размещенного на кронштейне 67, жестко соединенном с основанием 59. Пневмоцилиндр 64 соединен с вилочным сбрасывателем механизма 15 с помощью шарнира 68, Устройство для непрерывного изготовления стеклянных труб (или труб из иного материала) с защитными оболочками работает следующим образом.

Уложенные на направляющие 40 накопителя 11 стеклянные трубы 69 с помощью кулачка 48 механизма 1 загрузки поштучно подаются на приводные ролики 14 транспортера 13. При нахождении трубы на роликах 14 сраба-. тывает следящее устройство,, двуплечий рычаг 54 переключает переключатель 56, при этом кулачок 48 возвращается в исходное положение на позицию захвата очередной трубы 69, которая скатывается в образующуюся ячейку и упирается в подпружиненный демпфер 49, Далее труба 69 по роликам 14 транспортера 13 поступает в тянущее устройство 2, где происходит ее захват резиновыми башмаками и перемещение B кольцевую головку

3. Скорость V< перемещения последующей,труба меньше скорости транспортирования ее на транспортере 13. При выходе трубы 69 с транспортера 13 рычаг 54 следящего устройства возвращается в исходное вертикальное положение, полюса магнитов 57 (N) и 58 (S) притягиваются, переключатель 56 подает команду на включение пневмоцилиндра 43, обеспечивающего подачу очередной трубы 69 на транспортер 13.

В момент фиксации рычага 54 в вертикальном положении, т.е.. в момент, когда передняя труба 69 выходит с транспортера 13, включается реле времени, при замыкании контактов которого включается механизм 5 разделения труб 69, На реле времени устанавливается время, необходимое для установившейся скорости V процесса экструдирования для прохождения контролируемого торца трубы 69 от рычага 54 следящего устройства до зоны выхода его из головки 3. Это время имеет постоянную величину и не зависит. от длины трубы 69. Скорость трубы 69 на транспортере 13 больше, чем скорость

1599231 трубы 69 н тянущем устройстве 2, поэтому последующая труба 69 дого- няет торец передней трубы на участке до входа ее в тянущее устройство

2. Фактически на реле времени задается время ныхода стыка трубы 69 иэ кольцевой головки 3. Тянущим траковым устройством 2 труба 69 протягивается через кольцевую головку 3, в которую поступает расплав термопласта после его нагрева и гомогенизации и червячном прессе 9. Выдавли. ваясь через кольцевую щель голонки

3, термопласт равномерным по перимет- 15 ру трубы 69 слоем наносится на цилиндрическую поверхность непрерывно движущейся-трубы 69. Затвердевание и усадка полученной оболочки происходят постепенно при прохождении трубы 69 через устройство 4 охлажде" ния, в котором использован принцип охлаждения в воздушно"водяной смеси, После выхода конца передней трубы

69 из головки 3 посредством реле вре- 25 мени включается механизм 5 разделе" ния стыка труб 69, Не -затвердевшие термопластичные оболочки растягиваются способствуя более плотному облеганию концов труб 69 оболочками (фиг.2), что ::повышает качество., Затем происходит импульсное увеличение скорости 7! передней трубы, что приводит к разрыву оболочки (фиг.3).

После выхода трубы 69 с оболочкой из механизма 5 разделения она поступает на приводные ролики приемного транспортера 6 и перемещается до упора торца передней трубы 69 в конечный переключатель 62, который подает команду на включение пневмопринодного механизма 15, сбрасынающего трубу 69 на приемный накопитель 7.

Для переналадки устройства на за- 45 данный диаметр желобчатые ролики транспортеров 6 и 13 выполнены с раздвижными конусами"ребордами, фиксируемыми на осях вращения. Регулируемыми выполнены следующие устройства: винтовой механизм установки взаимного расположения тянущих траковых устройств 2, сменные направляющие втулки и дорны в кольцевой экструзионной головке 3, а также раздвижные эажимные органы в механизме 5 разделения труб 69. Авто" матическое управление технологическим процессом и узлами устройства согласно изобретению осуществляется с помощью пультов 8, Механизм 5 разделения труб (фиг.7) работает следующим образом. При замыкании контактов реле времени включаются электропривод вращения винта

19 и пневмоцилиндр 31 зажима трубы 69, Каретка 24 начинает перемещаться совместно с зажатой в призмах 27 и 30 трубой 69. При этом скорость продольного перемещения каретки 24 превышает скорость Ч протягинания трубы 69 через кольцевую головку 3. Скорость, разделения труб 69 в зоне между головкой 3 и механизмом 5 разделения труб

69 зависит от диаметра труб и регули,руется изменением числа оборотов двигателя постоянного тока. В конце перемещения каретки 24 упор 33 нажимает на конечный переключатель 37, включающий пненмоцилиндр 28 импульсного увеличения относительно скорости перемещения трубы 69, при этом происходит быстрый разрыв оболочки между торцами труб 69. Упор 33 нажимает на конечный переключатель 37, подающий команду на освобождение трубы 69 от призм 27 и 30 и возвращение штока пневмоцилиндра 31 в исходное положение, после, чего каретка 24 возвращается в исходное положение и ее упор

34 нажимает на конечный переключатель 36, отключающий привод перемещения каретки 24.

Расходный накопитель II (фиг.810) работает следующим образом.

Трубы 69 укладываются на направляющие 40. Угол их наклона к горизонту можно регулировать путем поворота вокруг оси 41. При срабатывании пненмоцилиндра 43 и перемещении его штока влево кулачки 48 поворачиваются по ,часовой стрелке и выталкивают из ячейки трубу 69, при этом кулачки

48 цилиндрйческой периферийной частью препятствуют перемещению остальных труб. При перемещении штока вправо . кулачки 48 поворачиваются против часовой стрелки, ячейки направляющих

40 освобождаются и в них поступает следующая труба 69. Для предотвращения хрупкого разрушения стекла от удара имеются демпферы 49, подпружиненные пружиной 50, размещенные на кулачках 48 и образующие составные кулачки. Следящее устройство (фиг.11 и 12)работает следующим образом. В положении изображенном на фиг.!I, 1599231

12 рычаг 54, имеющий возможность поворота вокруг оси 55, нажимет нижним плечом на ролик конечного переключателя 56, замыкая нормально разомкнутую пару контактов и размыкая нормально замкнутую. Когда из расходного накопителя 11 на приводные ролики 14 транспортера 13 поступает труба 69> она силой своей тяжести отклоняет рычаг 54, при этом в переключателе 56 нормально замкнутые контакты замыкаются и размыкаются нормально разомкнутые, а также подается сигнал на поворот кулачков 48 расходного накопителя 11 против часовой стрелки. Длина верхнего рычага 54, контактирующего с трубо" 69, должна быть такой,. чтобы при его повороте полностью перекрывалось поперечное сечение трубы 69. Это требование связано с наличием неплоскостности и сколов торцов стеклянных труб 69 и необходимостью т=,чной фиксации крайнего положения торца трубы 69 при выходе его .из следящего устройства 12.

После выхода трубь. "69 из следящего устройства 12 рычаг 54 поворачивается и занимает вертикальное положение,, при этом подается команда на подачу трубы 69 из расходного накопителя

11 и включается реле времени, управляющее моментом срабатывания механизма 5 разделения труб 69, Функцию упругой связи в следящем устройстве

12 выполняют постоянные магниты 57 и 58, (фиг.12), установленные на рычаге 57 и кронштейне 53 и обращенные друг к другу разноименными полюсами (N — S) . Целесообразность использования магнитной фиксации (защелки} заключается в том, что сила взаимодейс-.вия между магнитами в контакте велика, она удерживает пружину переключателя 56, а при небольшом удалении друг от друга она резко падает, усилие нажатия рычага 54 на трубу 69 очень мало и, следовательно, труба 69 перемещается в продольном направлении по роликам 14 почти без сопротивления.

При использовании предлагаемого способа повышается производительность процесса разделения труб и качество оболочек на концах стеклянных труб. Это обусловлено тем, что при наложении дополнительного импульсного движения на переднюю трубу в промежутке между торцами разделяемых труб вытяжки расплава не происходит; он приобретает свойства хрупкого тела и при небольшом удлинении разрывается.

Изобретение может быть использовано не только в промышленности строительных материалов при нанесении оболочек на изделия, в том числе и из хрупких материалов (стекла, .керамики) но и в других отраслях промышленности, 20 на металлургических предприятиях при нанесении защитных покрытий на профильный прокат.

Формула изобретения

25 Способ непрерывного изготовления труб с защитной оболочкой, заключающийся в экструдировании через головку экструдера расплава полимера на непрерывно подаваемые и состыкованные тру-. бы с последующим отделением труб одна от другой в зоне выхода стыка труб из головки экструдера путем увеличения скорости перемещения передней трубы по отношению к последующей и разрыва полимерной оболочки, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью повьниения производительности процесса и качества оболочек на концах труб, увеличение скорости перемещения передней трубы после выхода ее из головки осуществляют в пределах

1,01-1,05 по отношению к скорости последующей трубы, затем концу трубы с затвердевшей оболочкой придают импульс скорости, при котором увеличечие скорости трубы осуществляют в пределах 10-15 раз по отношению к скорости предыдущей, при этом время импульса не превышает времени релаксации напряжений растяжения в расплаве полимера, 159923!

Скорость Скоро сть Сос тояние э кструдируемо гс

Ч, м/с Ч,, м/с расплава

0,0!

Полиэтилен низкого давления (температура переработки

200 С) 0,02-0,07

0,08

0,08-0, 15

0,02-0, 13

Полиэтилен высокого давления 0,01 (температура переработки

220 С) О,!4

О, 1Ь;0,20

0,02-0э09

0,01

0,10

0,11-0,15

0,02-0,06

0,01

0,07

Ою 08 Оэ !0

0,02-0,11

0901

0,12

0,12-0,15

Термопластичный материал Полипропилен (температура переработки

2!О С) Поливинилхлорид— пластикат кабельный (температура переработки

170 С) Пентапласт (температура переработки

240 С) Лента вытягивается,не разрываясь

Лента разрывается

То же

Лента вытя гивает ся, не разрываясь

Лента разрывается

То же

Лента вытягивается,не разрываясь

Лента разрывается

То же

Лента вытягивается, не разрываясь

Лента разрывается

То же

Лента вытягивается, не разрываясь

Лента разрывается

То же

1599231

1599 -31

36

2f

1599231

1 "9(1 ) 3)

ЭдБ (ю)51

1599231

Составитель Л.Кольцова

Редактор А.Огар Техред M,Äèäûê Корректор О,акилле

Заказ 3113 Тираж 5ч1 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям прн ГКНТ СССР

113035, 11осква, Ж-35, Раушская наб., д, 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул. Гн, аринам, 1Г