Состав подкладки для формирования обратной стороны сварного шва

 

Изобретение относится к сварке, в частности к составам подкладок для формирования обратной стороны сварного шва. Цель изобретения - увеличение эксплуатационной стойкости подкладки. Состав подкладки дополнительно содержит гидрид титана при следующем соотношении компонентов, мас.%: гидрид титана 4-9

цирконий 2-3

графит 5-8

полукокс 10-15

кокс остальное. Гидрид титана способствует созданию восстановительной атмосферы в рабочем объеме подкладки, что предотвращает окисление ее компонентов и повышает стойкость подкладки. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)л В 23 К 37/06,35/36

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР ( (ОЛИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4632647/40-27 (22) 05.01.89 (46) 15.11,90. Бюл. ¹ 42 (72) А.В,Демин, В.В,Панкратов, И.M.Ðoçåíман и А.ИЛобков (53) 621.791.04(088.8) (56)Авторское свидетельство СССР

¹ 562407, кл. В 23 К 37/06, 30,05.75.

Авторское свидетельство СССР

¹ 1016127, кл. В 23 К 37/06, 1983. (54) СОСТАВ ПОДКЛАДКИ ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ОБРАТНОЙ СТОРОНЫ СВАРНОГО

ШВА

Изобретение относится к сварке, в частности к составу подкладки для формирования обратной стороны сварного шва.

Цель изобретения — увеличение эксплуатационной стойкости подкладки, Для изготовления подкладки используют порошкообразные гидрид титана, цирконий, графит, полукокс и кокс.

Предлагаемую прокладку изготавливают следующим образом.

Смесь гидротитана, циркония, графита, полукокса и кокса формуют, обжигают в матрице при 600 С под давлением 250 кгс/см и подвергают уплотнению под давлением

250 кгс/см при 2500 С.

Пример 1. Смесь 4,0 мас, гидрида титана крупностью менее 500 мкм; 2,0 мас.% циркония крупностью менее 500 мкм;

5,0 мас,% графита крупностью менее 100 мкм; 10,0 мас.% полукокса крупностью менее 500 мкм и 79 мас.% кокса формуют и

„„5UÄÄ 1606299 А1 (57) Изобретение относится к сварке, в частности к составам подкладок для формирования обратной стороны сварного шва.

Цель изобретения — увеличение эксплуатационной стойкости подкладки. Состав подкладки дополнительно содержит гидрид титана при следующем соотношении компонентов, мас.%: гидрид титана 4 — 9; цирконий

2-3; гоафит 5 — 8; полукокс 10 — 15; кокс остальное. Гидрид титана способствует созданию восстановительной атмосферы в рабочем обьеме подкладки, что предотвращает окисление ее компонентов и повышает стойкость подкладки. 1 табл, обжигают,в матоице при 600 С под давлением 250 кгс/см и уплотняют под давлением 250 кгс/см при 2500 С.

Пример 2. Смесь 6,5 мас.% гидрида титана; 3 мас.% циркония; 8 мас; графита;

15 мас,% полукокса и 67,5 мас. кокса формуют, обжигают и термообрабатывают согласно примеру 1.

Пример 3. Смесь 9,0 мас.% гидрида титана; 2,5 мас,% циркония; 6,5 мас, % графита; 12,5 мас,%полукокса и 69,,5 мас.% кокса формуют, обжигают и термообрабатывают согласно примеру 1.

Пример 4. Смесь 10,0 мас.% гидрида титана; f,0 мас.% циркония; 9 мас.% графита; 9 мас,% полукокса и 71 мас.% кокса обрабатывают согласно примеру 1.

В таблице приведены эксплуатационные характеристики предлагаемой и известной подкладок.

1606299

4 — 9

2 — 3

5 — 8

10-15

Остальное

Составитель Т.Арест

Редактор Т.Парфенова Техред М.Моргентал Корректор 3.Лончакова

Заказ 3517 Тираж 652 Подписное

ЯНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наа„4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, yn,Гагарина, 101

Введение в состав подкладки гидрида титана приводит к образованию в рабочем объеме подкладки восстановительной атмосферы в результате разложение гидрида титана с выделением водорода при температуре выше 700 С, После этого происходит нагрев до 2500 С с одновременным применением давления на материал, в результате чего он уплотняется. Гидрид титана является продуктом, содержащим титан, выделение водорода из него происходит полностью при 700 — 800 С. При последующем (дальнейшем) нагреве титан переходит . в карбид титана (TIC) беэ следов окисления, что в последствии положительно сказывается на увеличении окислительной стойкости подкладок. Создание окислительной среды в процессе получения подкладок способствует также исключению окисления циркония и его карбида и обеспечивает прочное сцепление включений циркония и их карбидов с другими компонентами подкладки, придавая ей большую прочность.

Пористость предлагаемой подкладки составляет 3 — 5;(„причем открытая пористость составляет менее 1%. Это также одна из причин высокой эксплуатационной стойкости предлагаемой подкладки, так как свариваемый металл и зольные компоненты не попадают в тело подкладки и не разрушают ее.

Температура в зоне формирования шва составляет 1100 — 1200 С. Толщина свариваемых лент в процессе испытаний 2,0 — 3,0 мм, а длина сварного шва 650 — 700 мм.

5 Перед началом сварки края свариваемых лент плотно стыкуются и прижимаются специальным прижимом, после чего производится сварка.

Предлагаемая подкладка позволяет

10 снизить обрывность швов при прокатке, и даже при эксплуатационном окислении продолх<ает сохранять свою прочность, что и позволяет продлить срок ее службы 4129—

4300 швов, 15 Сочетание высокой прочности (1600—

1750 кгс/см ) и низкого износа при нагреве обеспечивает максимальное количество сварных швов высокого качества, Формула изобретения

20 Состав подкладки для формирования обратной стороны сварного шва, содержащий цирконий, графит, кокс и полукокс, о тличающийся тем,что,с цельюувеличения эксплуатационной стойкости, состав

25 дополнительно содержит гидрид титана при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Гидрид титана

Цирконий

30 Графит

Полукокс

Кокс