Состав для покрытия кокса

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОЧНРЬГГИЯМ

ПРИ ГКНТ 000Р

1 (21) 4823636/04 (22) 07. 05. 90 (46) 30.06.92. Бюл. Р 24 (71) Украинский научно-исследовательский углехимический институт (72) H.Ñ. Винарский, М.С. Шептовиц" кий, Э. И. Торяник, И.В, Сытенко,:

И,H. Íèêèòèí, H.È. Тучина; В.В. Коч-. кин, Е. А. Карпухин и Л.С. Соболев (53) 662.8(088.8) (56) Патент ГДР М 88512, кл. С 10 L 5/30, 1972.

Авторское свидетельство СССР

N 1472483, кп. С 10 L 5/32, 1986. (54) СОСТАВ ДНЯ ПОКРЫТИЯ КОКСА. (57) Использование: в коксохимическом производстве для повышения качества металлургического кокса в доменном производстве - при выплавке чугуна.

Сущность изобретения: состав содержит биохимически очищенную фенольную

Изобретение относится к средствам, которые используются для покрытия металлургического кокса для доменного производства, и может найти применение в коксохимической промышленнос" ти.

Известно использование Фенолсодержащих сточных вод для покрытия твердо-. го углеродного топлива.

Однако использования сточной воды, образующейся при сушке угля, для покрытия металлургического кокса недопус- тимо, так как образование смолоподоб" ных продуктов, -имеющее место при ркис" щ)у C 10 L 5/32,. 9/10

2 . сточную воду коксохимического производства 2-4 мас.3 и дисперсию бутади" . енстирольного сополимера - 9698 мас.3. Биохимически очищенная фенольная сточная вода содержит, мг/л: фенолы 1-5; аммиак летучий 130-280; аммиак общий 500-.1350; роданиды 1"5; цианиды 1-5; хлориды 840-2800; суль.фаты 800-1300; пиридиновые. основания

70-100; тиосульфаты 140-500;. рН

7,7-8,7; окисляемость 250-300 мг О /л, . 39-403-ную дисперсию бутадиенстирольного сополимера смешивают с,биохимически. очищенной фенольной сточной во". дой и покрывают этим. составом металлургический кокс путем его погружв" ния (при 200-250 С) в состав или напыо Ж, лением состава на поверхность формованного кокса, сушку покрытия осуще- ствляют.на воздухе. -Толщина покрытия

: на коксе составляет 2-4 мкм, привес . 90-130 г на 1 т кокса. 3 табл.,лении, ухудшает качество кокса при, его .использовании в доменном произ водстве. . Наиболее близким техническим реше- . нием является .состав .для покрытия кокса на ьснове дисперсий бутадиенстирольного сополимера, дополнительно содержащего 1-3,5 мас.Ж отходов флотации угля, Недостатком известного покрытия является повышенная зольность кокса и незначительное сопротивление к истира-. нию.

3 1 74410

Цель изобретения - повышение прочности покрытого кокса на истирание и снижение его зольности.

Поставленная цель достигается тем, что дисперсия бутадиенатирольного сополимера дополнительно содержит био. химически очищенную фенольную сточную воду коксохимического производства при следующем соотношении компонентов, мас.4:

Биохимически очищенная фенольная сточная вода 2-4

Дисперсия бутадиенсти- 15 рольного сополимера Остальное

Предложенный состав обеспечивает наилучшие условия для смачивания по верхности кокса, включая и его поры, и создания однородной сплошной плен-,щ ки. Sce это приводит к снижению зольности и истираемости кокса при сохранении его реакционной способности.

Биохимически очищенная фенольная сточная вода не содержит солей -посто- д янной жесткости и кокс .к ней проявляет гидрофильные свойства, что и позволило применить ее в качестве компонента для смешения с дисперсией бутадиен-стирольного сополимера и получить состав, пригодный для равномерного покрытия металлургического кокса

Формовэнного и от слоевого коксования угольной шихты, Биохимически очищенная фенольная сточная вода коксохимического производства, содержит в основном следующие компоненты, мг/л: фенолы 1

Аммиак летучий 130 - 280

Аммиак общий 500 - 13)0

Родэниды 1-5

Цианиды 1-9

Хлориды 840 — 2800

Сульфаты 800 - 1300

Пиридиновые 4$ основания 70 - 100

Тиосульфаты 140 - 00 рн 7,7-8,7

Окисляемост ь, мг

О /л 250 - 300 50

Дисперсию Ьутэдиенстирольного сополимерэ смешивают с биохимически очищенной фенольной сточной водой и пере-1 . ешивают с интенсивностью 3000 об/мин а течение 1-2 мин. 55

Покрытие кокса производят методом .

его погружения (при 200-250 С) в при- готовленный состав или путем напыления . Сушку покрытия осуществляют на

4 воздухе. Толщина пленки покрытия на коксе составляет 2-4 мкм, привес ра" вен 90 - 130 r на 1 т кокса после нанесения покрытия..

Кокс, обработанный предложенным составом, подвергали испытаниям на прочность в лабораторном барабанном аппарате, а на реакционную способ" ность по степени (скорости) газифика" ции. Методика предусматривает испытание кускового товарного кокса Ьез предварительного дробления, а расчет скорости газификации кокса производят по формуле, К = — — --» 100 j;/ìèí р Л

И

У где К - константа скорости реакции;

g " потеря массы во время газификации;

Р„- первоначальный вес образца; с - время газификации.

Зольность кокса определяли по из" вестной методике..

Пример 1. Для проведения экс перимента использовано 5 кг формованного кокса марки КД.

Ситовый состав кокса, 3: класс + 80 мм Отсутствует класс + 80-60 мм класс + 60-.ЧО мм 75,0 класс + 40-25 мм 22,0 класс + 29 мм 3,0

Влажность кокса 2,24r

Пористость кокса 404.

Характеристика дисперсии Ьутадиенстирольного сополимера: концентрация ,403, молекулярная масса 4 10

Состав используемой биохимически очищенной фенольной воды, мг/л: фенолы 1, 2; аммиак летучий 1.ЧО; аммиак общий 5>0; роданиды 1,3; цианиды

1,5; хлориды 9 0; сульфаты 960; пиридиновые основания 80; тиосульфаты 210; . рН 7,9; окисляемость 265 мг О /л.

Пробы кокса помещают в сушильный шкаф, нагревают до 2 0 С, а затем помещают на сетку с.диаметром отвеостий

20 мм и погружают на 1 с в емкость, содержащую 10 л смеси дисперсии бута" диенстирольного сополимера и биохимически очищенной сточной воды, взятых в количествах, указанных в табл. 1.

При этом влажность его повысилась до

3 мас.3, а кажущаяся плотн-)cTb увеличилэсь с 0,92 до 0,99 г/см .

Расход состава на кг кокса составил 40 г, при этом толщина пленки составила 2,2 мкм. ф о р м у л а и з о б р е т е н.;и я

Состав для покрытия кокса на осно" ве дисперсии бутадиенстирольного сополимера и жидких отходов коксохимического производства, о т л и ч а ю20 шийся тем,. что, с целью повышения прочности на истирание и снижения зольности покрытого кокса, в качестве жидких отходов он содержит биохимически очищенную фенольную сточную воду

2д коксохимического производства при следующем соотношении !компонентов мас.Ф: .Ьиохимически очищенная фенольная сточная вода коксохимического производства 2"4

Дисперсия бутадиенстирольного сополимера

Остальное Таблица ю ю ев

Показатели качества покрыого формованного кокса

Образец

Газифика- Золь" ция, ность, 3/мин (по 3 методйке

УХИНа) Прочность по М10, 3 рольного сополимера

0,5

1 .3 .

6

3,2

1,8

1,3

1,0

1,4

1,8

3,0

5,4

8,9

8,8

8,8

8,9

8,9

8,.9

8,8

8,8

0,0928

О, 0910

0,0890

0,0900

0,0890

0,0910

0,0935

0,0958

99,5

99

98

97

96

94 93

3

5

7

5 744

В табл. приведены качественные показатели покрытого кокса для различного содержания компонентов .в составе.

Пример 2. Для проведения эксперимента был использован металлургический кокс от процесса слоевогб . коксования угля, марки КД.

Ситовый состав был следующим, 3: 1О класс + SO мм 2,0 класс + 80-60 мм 25,2 класс + 60-40 мм 45,9 класс + 40-25 мм 14 6 класс + 25 мм 12,3

Влажность. кокса 1,83.

Иористость 423.

Для приготовления состава были ис пользованы те же компоненты, что и в примере I, расход соста ва составил

40 r на 5 кг, кокса, толщина пленки . составила 2,0 мкм.

Полученные результаты приведены в табл. 2.

В табл. 3 приведены сравнительные ,данные по качественным показателям покрытого известным и предложенным составом кокса.

Иэ приведенных в табл. 1 данных видно, что приотклонении соотношения компонентов состава покрытия. за пределы граничных значений, указанных в

Эе еа а ° а

Содержание компонентов в сбставе, мас.3 еевич ЕЕ

Дисперсия . Биохимическа бутадиенсти- очищенная фе нольная сточ ная вода!

02 е формуле изобретения (образец 1,. 2, 6, 7 и 8), не достигается улучшения качества кокса. Кроме того, возрастает реакционная способность кокса.

Данные табл. 2 показывают, что по лученные результаты экспериментов под" тверждают оптимальность выЬранного предела участия компонентов.

Иэ данных табл. 3 следует, что предложенный состав позволяет существенно повысить прочность кокса по

Nl0, а также снизить его зольность.

1744102

Табли ца 2

L ю ю »*« еа ю ю Е ю аа ее ю а ю ю «ю r В ю ю Е ае ю

° Ю»» ю ФЮ» е «юю ° ааю «

Содержание компонентов в составе, мас.Ф

Об" разец

Показатели качества покрытого кокса процесса слоевого коксования

° а «»ею ю «» ю а»

° а»а»6 аевююе «««Е«Е«еа

O аеююае ° ° ю «

6иохимич еская очищенная фенольная сточная вода Дисперсия бутадиенстирольноГо сополи» мера

Проч-. ность по

М10, Ж

Газификация, Ф/мин

Зольность, ю

0,0703

0,0700

0,067

0, 0650

0,0661

0,0670

0,.0704

010705 ю

3,0

2,2

1,6

1.,5

1,7

1,8

3, 2

3, "

«\ «Юее е»«еа

O » «»«»

10;1

10 2

10,1

10,0

10,0. 10,1

10,1

: 10,0

99 5

- 99:

97 96. 95

О у .1

:2

4

1

3

5

7

Таблица 3

«ююа аеюе

Способ

Пока зател и юю»» «ю е

Предложенный.

Известный ю Прочность по

М10, 4 (после покPblTHR.COCTGSOM) формованного коксаот слоевого коксования

Газификз ция, Ж/мин (после покрытия составом) формованного кокса от, слоевого коксования

Зольность, 4 (пос" ле покрытия составом) формовайного кокса от слоевого коксования

1,0

2,3- 2,6

0,089

О, 089

О, О661

О, 089. 9,0

10,0

10,2

° ею»«ююююаецааюю» ю юю

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина, 101. Составитель Н. Винарский

Редактор М. Недолуженко Техред M.Mîðãåíòaë Корректор A. Обручар юююа» аеааююю ° аа»» ° ю ю ю» ю ею ю ю ааа «

Заказ 2168 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям н открытиям прн ГКНТ СССР

1 13035, Москва, Ж-35, Раушская наб, д. 4/5