Резиновая смесь

 

Использование: промышленность резинотехнических изделий и резиновой обуви. Сущность изобретения: изготавливают резиновую смесь на основе ненасыщенного каучука - смеси БС-45, СКД, СКС-ЗОРП-100 на вальцах. Смесь содержит (мае. %) 2,0-3,5 серы, 7,5-8.9 2-меркаптобензтиазола, 2,0- 2.5-фталевого ангидрида, 39,8-70,5 технич.углерода, 14-28 подошвенного регенерата, 7,7-9,0 порообразователя, 4-25 отхода производства. Отход производства представляет собой отход очистки нерафинированных жиров производства маргарина , включающий 80-85% собственно отбельной глины состава, мас.%: SI02 40- 55; А120з 30-35; Ре20з 1,5-2,0; ТЮа 0.2-0,3; К2О 7.0-8.5; NaaO 0,8-1,0 и неидентифицированный остаток остальное и 15-25% нерафинированных жиров с перекисным числом веществ, извлекаемых хлороформом , не более 0,35% и кислотным числом веществ, извлекаемых хлороформом, не более 2,0 мг КОН. Смесь вулканизуют при 160- 170°С 15 мин. Характеристика резины: плотность - 530-540 кг/м3, условная прочность при разрыве - 6, 9-7,1 МПа, относит, удлинение 223-225%. прочность склейки резины с тканью - 0,44-0,46 Н, сопротивление раздиру 0,589-0,610 Н, истираемость: 157.,71012 м3/дж, коэффициент теплового старения по прочности при растяжении - 1,06-1,08 по относит, удлинению 0,99-1,0. 2 табл (Л С

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕ ННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4609376/05 (22) 03.10,88 (46) 15.11,92. Бюл. M 42 (71) Белорусский технологический институт им, С.M.Êèðîâà (72) Р.М,Долинская, Л.М.Виноградова, Е.И. Родионова, Е, И. Щербина, Я,И.Трипутина и Е.И.Грушова (56) Кошелев Ф.Ф. и др. Общая технология резины, М,: Химия, 1978, с.12.

Авторское свидетельство СССР

N 1175941, кл, С 08 1 9/00, 1983. (54) РЕЗИНОВАЯ СМЕСЬ (57) Использование: промышленность резинотехнических изделий и резиновой обуви.

Сущность изобретения: изготавливают резиновую смесь на основе ненасыщенного каучука — смеси БС-45, СКД, СКС-3ОРП-100 на вальцах. Смесь содержит (мас.%) 2,0 — 3,5 серы, 7,5-8,9 2-меркаптобензтиазола, 2,02,5-фталевого ангидрида, 39,8 — 70,5 технич.углерода, 14 — 28 подошвенного регенерата,7,7-9,0 порообразователя,4-25

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к разработке резиновой смеси для резинотехнических иэделий и резиновой обуви, Известны резиновые смеси, включающие в качестве наполнителей окислы металлов.

Недостатком этих смесей является то, что используемые наполнители сообщают резинам индивидуальный характер действия и резиновые смеси не являются приемлемыми для изделий широкого назначения.

Наиболее близким по технической сущности к предложенной является резиновая

„„5U„, 1775421 А1

<я)з С 08 1 9/00, С 08 К 13/02 / LC08 К 13/02, 3:04, 3:06, 3:22, 5:09, 5:47) отхода производства. Отход производства представляет собой отход очистки нерафинированных жиров производства маргарина., включающий 80 — 85% собственно отбельной глины состава, мас.%. SiOz 4055; А1гОэ 30 35; РегОз 1,5-2,0; Т10г 0,2 — 0,3;

КгО 7,0-8,5; ИагО 0,8 — 1,0 и неидентифицированный остаток остальное и 15-25% нерафинированных жиров с перекисным числом веществ, извлекаемых хлороформом, не более 0,35% и кислотным числом веществ, извлекаемых хлороформом, не более 2,0 мг КОН. Смесь вулканизуют при 160—

170 С 15 мин. Характеристика резины: плотность — 530 540 кг/м, условная прочэ ность при разрыве — 6, 9 — 7,1 Мпа, относит. удлинение 223 — 225%, прочность склейки резины с тканью — 0,44-0,46 Н, сопротивле.ние раздиру 0,589-0,610 Н, истираемость:

157,2-164,7 10 м /дж, коэффициент теплового старения по прочности при растяжении — 1,06 — 1,08 по относит. удлинению

0,99-1,0. 2 табл, смесь на основе ненасыщенного каучука, включающая ингредиенты при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

Ненасыщенный каучук (6C 45; СКД; СКС-30 РП) 100,0

Сера 2,0-3,5

Окись цинка 7,5-8,83

2-Меркаптобензотиазол(каптакс) 0,47 — 3,00

Фталевый ангидрид 2,0 —,2,5

Технический углерод 29,88 — 70,50

Резиновая мука 6,0-18,5

Подошвенный регенерат 14,0-27,9

Порообразователь 7 — 10

1775421

15 бензтиазол фталевый ангидрид, .20

Отход производства— бентонитовая глина 1.0 — 25,0

Используемая бентонитовая глина содержит 25-40 / растительных жиров с перекисным числом веществ, извлекаемых хлороформом, не более 0,75/ и кислотным числом веществ, извлекаемых хлороформом, не более 4,0 мг КОН и представляет собой отход отбелки и фильтрации бентонитовой глины, Однако, резины из известных смесей характеризуются низкими сопротивлением раздиру и истираемостью.

Цель изобретения — повышение сопротивления раздиру и снижение истираемости при сохранении физико-механических показателей резины, Поставленная цель достигается тем, что резиновая смесь, включающая ненасыщенный каучук, серу, окись цинка, 2-меркаптотехнический углерод, подошвенный регенерат, порообразователь и отход производства в качестве отхода производства содержит отход очистки нерафинированных жиров производства маргарина, включающий 80-85 / собственно отбельной глины состава,мас. :

Sf0r 40-55

АЬОз 30-35

ЕегОз 1,5 — 2,0

Т Ог 0,2-0,3

КгО 7,0-8,5 йагО 0,8 — 1,0 неидентифицированный остаток — осталь. ное и 15 — 20/ нерафинированных жиров (маргарин) с перекисным числом веществ, извлекаемых хлороформом, не более 0,35 / и кислотным числом веществ, извлекаемых хлороформом, не более 2,0 мг КОН.

При производстве маргарина необходима очистка от каратинаидов, хлорофила, госсиполадля получения готового продукта, отвечающего требованиям ГОСТ. Очистку осуществляют контактным способом с использованием отбельной глины следующего состава, мас. /: Sf0> 40 55 А!гОз 30 35;

РегОз 1;5 — 2,0: Tf0z 0,2 — 0,3; КгО 7,0-8,5; йагО 0,8 — 1,0. Высушенный жир отбеливают в вакуумпромывном.аппарате под вакуумом. Для создания вакуума включают ваку. ум-насос, подключают поверхностный конденсатор, закрывают люк аппарата. Абсолютное давление в аппарате 50-60 мм рт.ст. Очистка осуществляется при температуре 90 — 95 С и постоянном перемешивании в течение 30 минут. Затем перекрывают кран на вакуумной линии создают давление

55 в аппарате и, не прекращая перемешивания, передают жир на фильтрацию. А отбельная глина (отработанная уже с содержанием нерафинированных жиров

15 — 20 ) идет в отвад и ее вводят в смесь по изобретению.

Пример 1, Резиновую смесь приготавливают на лабораторных вальцах 320«

«160 . Продолжительность смешения 25 — 30

160 мин при температуре валков 50 — 55 С. Вулканизацию резиновых смесей осуществляют в гидравлическом прессе при температуре 165 +. 5 С и оптимальном времени 15 мин. Определение физико-механических показателей резин проводят в лабораторных условиях; условная прочность при разрыве, относительное удлинение по ГОСТ 270 — 75, прочность склейки резины с тканью по ГОСТ 14863-69, сопротивление раэдиру по ГОСТ 262-73, истираемость по

ГОСТ 426-66, тепловое старение по ГОСТ

271-67, плотность по ГОСТ 267-73.

Рецептура и физико-механические показатели резин представлены в табл.1 и 2. Пример ы 2-5. Выполнены аналогично примеру 1, но отличаются количеством вводимого отхода.

Формула изобретения

Резиновая смесь, включающая ненасыщенный каучук, серу, окись цинка, 2-меркаптобензтиазол, фталевый ангидрид, технический углерод, подошвенный регенерат, порообразователь и отход производства, отличающаяся тем, что, с целью повышения сопротивления раздиру и снижения истираемости при сохранении физико-механических показателей резины, смесь содержит в качестве отхода производства отход очистки нерафинированных жиров производства маргарина, включающий 80-85 собственно отбельной глины состава, мас,о/: S102 40 55; А1гОз 30 35;

РегОз 1,5-2,0; Т!Ог 0,2-0,3; КгО 7,0-8,5; йагО 0,8 — 1,0, и неидентифицированный остаток — остальное и 15-25 / нерафинированных жиров при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

Ненасыщенный каучук 100

Сера 2,0-3,5

Окись цинка 7,5-8,9

2-Мерка птобензтиазол 0,5-3,0

Фталевый ангидрид 2,0-2,5

Технический углерод 39,8-70.5

Подошвенный регенерат 14-28

Порообразователь 7,7-9,0

Укаэанный отход производства 4-25

1775421

Таблица 1

Ингредиенты

Состав, мас.ч

Изобретение

Прототип 4.

1контр.. 2 3 4

5контр.

60

17,5

17,5

12,0

S,0

30,0

12,5

17,5 12>5

17,5

20

19

14,0

12,0

Регенерат подошвенный

Углерод технический

П803. 40,0

24,8

24,0

40,0

25,0

23,0

Углерод технический

6324

18,0

8.0

Окись цинка

2-Иеркаптобензтиазол

0,5

2,4 3 5 3,1 3,7

1 2 1 5 О 6 0 4

2,2

1,7

3,5

1,5 бикарбонат натрия

4,0 4,0

2,5 2,0

3,35 2,0 паста ЧХ3-21-диамидазодикарбоновой кислоты фталевый ангидрид

Сера

Жирная отбельная глина

4,0 25,0 12,0 28,0

2,0

Таблица2

Показатель

Резиновая смесь

Изобретение

Прототип.2

1контр.

5контр.

Мама и «

540

Плотность, кн/мэ

540 530

540

530

530

Условная прочность при разрыве, ИПа

6,70

218

6,45

223

6,96

223

7,10 6,90

225 224

6,50

220

0,46 0,45

0,610 0,594

157,2 164,7

1,06 1,08 1,06 1,05

0,99

1,05

Относительного удлинения, Ку

0,97

0,99 1,00 0,99. 0,98

0,98

Бутадиен-стирольный каучук БС-45

Бутадиеновый каучук СКД

Бутадиен-стирольный каучук СКС-30-РП

Порообразователь

1 хемпор-N,N-динитрозопентаметилентетрамин

Отход очистки нерафинированных жиров производства маргарина

Относительное удлинение, Ф

Прочность склейки резины с тканью, H

Сопротивление рзздиру, Н

ы..

Истираемость х 10, мз/Дж

Коэффициент теплового старения по изменению предела прочности при растяжении, Кд

30,3

7,5

0,75

4,0

2,5

3,35

25,0

0,4

0,526

187,2

20,0

6,0

0,3

5,0

3,0

4,0

0,42

0,534

175 2

4,7

2 3

3,5

0,44

0,589

161,0

30,5

7,5

0,75

15,0

S,9

3,0

12,0

10,0

3,2

3,5

1,5

1,5

0,38

0,532

173,5