Способ изготовления горловин газовых баллонов

Авторы патента:

АХМЕДШИН РАУФ ИСЛАМОВИЧ

БРЮХОВ БОРИС НИКОЛАЕВИЧ

ПРЯНИШНИКОВ АНДРЕЙ ЮРЬЕВИЧ

АРТЕМЬЕВ ВЛАДИМИР АЛЕКСЕЕВИЧ

ЛАКЕЕВ СТАНИСЛАВ АЛЕКСАНДРОВИЧ

B21D22/18 - с использованием инструментов для получения требуемого профиля

Использование: обработка металлов давлением. Сущность изобретения: обкатку осуществляют поэтапно двумя неприводными роликами: на первом этапе первым роликом осуществляют формовку участка сферической части горловины и конуса, образующая которого является касательной к образующей сферической части горловины в конус. На втором этапе вторым роликом формоизменяют наружную поверхность конуса в продолжение сферической части горловины и цилиндрическую часть горловины. Второй этап осуществляют без изменения внутренней поверхности заготовки и без осевого подпора. 3 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

nl)s В 21 D 22/18

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) 4() МИЭЧМ ,ФЛ;," Рк. г :,i„ .е М я2

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ (21) 5013812/27 (22) 02.12.91 (46) 23.04.93. Бюл, N 15 (76) P.È. Ахмедшин, Б.Н, Брюхов, А.Ю, Прянишников, В.А. Артемьев и С.А, Лакеев (56) Авторское свидетельство СССР

N 1697950, кл. В 21 D 51/24, 1989, (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГОРЛОВИН

ГАЗОВЫХ БАЛЛОНОВ (57) Использование: обработка металлов давлением. Сущность изобретения: обкатку осуществляют поэтапно двумя неприводныИзобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве газовых баллонов.

Целью изобретения является повышение качества изделий.

На фиг.1 изображено исходное положение; на фиг.2 вЂ” первая стадия обкатки; на фиг.3 вЂ” вторая стадия обкатки, Пример, По предлагаемому способу были получены горловины с диаметром цилиндрической части 46 мм на заготовках внутренним диаметром 240 мм с толщиной стенки 5 и 6 мм из стали 38ХНЗМФА. Заготовку нагревали в индукторе до температуры 1200 С. Затем транспортировали в шпиндель закатной установки, зажимали и сообщали ей вращение с частотой 600 об/мин. Деформацию осуществляли двумя неприводными роликами. Первым роликом, диамето которого составлял 400 мм, осуществляли формовку участка сферической части горловины протяженностью 70 градусов.

При этом ролик перемещался со скоростью

ÄÄ5U „„1811428 А3 ми роликами: на первом этапе первым роликом осуществляют формовку участка сферической части горловины и конуса, образующая которого является касательной к образующей сферической части горловины в конус. На втором этапе вторым роликом формоизменяют наружную поверхность конуса в продолжение сферической части горловины и цилиндрическую часть горловины. Второй этап осуществляют без изменения внутренней поверхности заготовки и без осевого подпора. 3 ил, 1,5 град/с. Формовку осуществляли с образованием на конце заготовки конуса, причем его образующая являлась касательной к образующей сферической части горловины в точке перехода сформованного участка д сферической части горловины в конус. Вторым роликом, диаметр которого составлял

450 мм, осуществляли переформовку конуса

-й в продолжение сферической части горловины и цилиндрическую часть горловины. Скорость перемещения второго ролика составляла 3 мм/с. В процессе переформов- Q0 ки конуса профиль внутренней поверхности заготоеки не изменялся. Переформоаку осу- ) ществляли без осевого подпора переднего торца заготовки. На наружной поверхности изделия не обнаружены плены, а на внутренней - микротрещины, Использование предлагаемого способа при производстве баллонов позволит сократить брак по наружной и внутренней поверхностям на.10 .

1811428

Фиг. 2

Составитель E. Колядина

ФОГ У

Редактор М. Кузнецова Техред М. MopreHTan Корректор M.11eTPoaa

Заказ 1457 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 101

Формула изобретения

Способ изготовления горловин газовых баллонов, включающий поэтапную обкатку нагретого конца вращающейся трубчатой заготовки сначала одним, а затем другим неприводными роликами, при этом обкатку заготовки вторым роликом осуществляют без изменения геометрии ее внутренней поверхности, о тл и ч а ю шийся тем, что на первом этапе первым роликом осуществляют формовку участка сферической части гор1 ловины и конуса, образующая которого является касательной к образующей сферической части горловины в точке перехода сформованного участка сферической части горловины в конус, а на втором этапе вторым роликом формоизменяют наружную поверхность конуса в продолжение сферической части горловины и цилиндрическую часть горловины, причем второй

10 этап осуществляют без осевого подпора.

Станок для обкатки концов трубчатых заготовок // 1768343

Устройство для ротационного выдавливания // 1754279

Станок для обкатки трубчатых заготовок ос-9 // 1750798

Способ изготовления полых осесимметричных деталей типа днищ // 1704884

Устройство для задания траекторий движения инструмента // 1699685

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к ротационной вытяжке оболочковых деталей

Поддерживающее устройство к давильному станку // 1690907

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к ротационной вытяжке оболочковых деталей на токарнодавильных станках

Устройство для ротационной вытяжки // 1690906

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к ротационной вытяжке на станках обо лочковых деталей из листовых заготовок

Инструмент трения для изготовления обкаткой полых изделий из трубчатых заготовок // 1680418

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к инструменту трения для пластического деформирования трубчатых заготовок для получения изделий различной конфигурации

Способ изготовления оболочковых деталей // 1678485

Матрица с составными роликами для штамповки с обкаткой // 2131320

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к способам изготовления осесимметричных изделий со ступенчатой боковой поверхностью

Способ изготовления полых осесимметричных деталей типа днищ // 2175901

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к давильной обработке роликами без преднамеренного утонения стенки плоской или чашевидной заготовки

Инструментальный блок для раскатки поверхностей вращения // 2176574

Способ ротационного выдавливания днищ и устройство для его осуществления // 2201831

Способ и устройство для переформования и перепрофилирования нижней части емкости // 2318627

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности для производства емкостей

Способ изготовления длинномерных цилиндрических изделий // 2006318

Устройство для изготовления полых цилиндрических изделий // 1819717

Способ ротационной вытяжки и вал ротора // 2564765

Изобретение относится к изготовлению цилиндрических деталей. Соединяют по меньшей мере два листа металлических пластин с выравниванием поверхностей листов металлических пластин. Вращают металлические пластины с использованием вращательного вала, который размещается перпендикулярно поверхностям листов металлических пластин. Прикладывают силу в месте соединения на периферии по меньшей мере двух листов металлических пластин. Прикладывают силу по меньшей мере к одной из металлических пластин, чтобы формировать цилиндр вдоль вращательного вала. Расщепляют один фрагмент второй металлической пластины, размещаемой в центре. Формируют второй металлический слой на поверхности первого металлического цилиндра вдоль вращательного вала посредством приложения силы ко второй металлической пластине, которая расщеплена. В результате упрощается изготовление цилиндрических деталей, которые имеют изменяющуюся толщину листа и неуравновешенную массу. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 11 ил.

Способ повышения геометрической точности детали, полученной инкрементным формованием // 2576792

Изобретение относится к обработке давлением, в частности к инкрементному формованию требуемой конфигурации детали путем создания ряда малых последовательных деформаций. Инкрементное формование элемента на детали осуществляют с помощью первого и второго формующих инструментов, расположенных на противоположных сторонах детали. Элемент формуют путем перемещения указанных инструментов по поверхностям детали. Затем уменьшают расстояние между формующими инструментами и производят переформирование по меньшей мере части сформированного элемента перемещением формующих инструментов по поверхностям детали. В результате обеспечивается повышение геометрической точности детали. 6 з.п. ф-лы, 11 ил.