Способ удаления летучих из раствора полимеров

 

Использование: для удаления летучих компонентов из растворов полимеров. Сущность изобретения: способ удаления летучих компонентов, включающий подачу раствора полимера в зону косвенного теплообмена , содержащую множество каналов, расположенных параллельно друг над другом и нагреваемых до температуры, превышающей температуру испарения летучих компонентов вплоть до температуры кипения раствора, продвижение раствора полимера по каждому каналу со скоростью менее 0,5 -мм/с, выдерживание раствора полимера в каждом канале в течение 120- 200 с в целях выпаривания, по меньшей мере, 90% летучих компонентов из указанного раствора полимера, причем разница между температурой теплоносителя и температурой полимерного раствора на выходе из каналов составляет менее 10°С и отделение летучих компонентов от выпаренного раствора полимера. Фиг,7.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК Ы,, 1838328 АЗ (я) С 08 F 6/10, С 08 С 2/06

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) :UEOOI93ti!: ."::

ОП И САН И Е ИЗОБРЕТЕНИЯ;,. и н„маш

К ПАТЕНТУ (54) СПОСОБ УДАЛЕНИЯ ЛЕТУЧИХ ИЗ

РАСТВОРА ПОЛИМЕРОВ, (57) Использование: для удаления летучих компонентов из растворов полимеров. Сущность изобретения: способ удаления летучих компонентов, включающий подачу

00 (л)

1()О ! ()

iM

00 (21) 4614700/05 (22) 25.07,89 (46) 30.08.93. Бюл, М 32 (31) 21481 А/88 (32) 26.07.88 (33) IT (71) Монтедипе С.р.Л. (IT) (72) Андреа Маттиусси, Клаудио Буонерба, Франко Балестри, Дино Даль Аква, Савино

Матаррезе и Итало Борги (IT) (56) ЕР М 0226204, кл. С 08 Г 6/10, 1987.

Изобретение относится к способам для удаления летучих компонентов из растворов полимеров.

Цель настоящего изобретения — более полное удаление летучих, достигается способом удаления летучих веществ из растворов полимеров, содержащим следующие стадии: (а) подача раствора полимера в зону косвенного теплообмена, содержащую множество каналов, расположенных параллельно друг над другом, и нагреваемых до температуры, превышающей температуру выпаривания летучих компонентов вплоть до температуры кипения раствора, где отношение между поверхностью теплообмена, (выраженной в м ) и расходом подаваемого раствора (выраженном в м /ч) превышает з

80м /ч; раствора полимера в зону косвенного теплообмена, содержащую множество каналов, расположенных параллельно друг над другом и нагреваемых до темпеоатуры, превышающей температуру испарения летучих компонентов вплоть до температуры кипения раствора, продвижение раствора полимера по каждому каналу со скоростью менее 0,5 мм/с, выдерживание раствора полимера в каждом канале в течение 120200 с в целях выпаривания, по меньшей мере, 90% летучих компонентов из указанного раствора полимера, причем разница между температурой теплоносителя и температурой полимерного раствора на выходе из каналов составляет менее 10 С и отделение летучих компонентов от выпаренного раствора полимера, Фиг,7. (0) продвижение раствора полимера по каждому каналу со скоростью менее 0,5 мм/с; (с) выдерживание раствора полимера е каждом канале в течение периода времени

120 — 200 с в целях выпаривания, по меньшей мере, 90% летучих компонентов из указанного раствора полимера; (d) отделение летучих компонентов от выпаривания раствора полимера (остаточное содержание летучих до 0,001%).

Кроме того, этот способ может быть успешно осуществлен с помощью устройства, содержащего контейнер, снабженный впускной трубой для раствора полимера, дренажной трубой для летучих компонентов, выходной трубой для выпаренного раствора полимера и теплообменника, встроенного внутрь контейнера, 1838328

Теплообменник содержит центральную зону, соединенную с впускной трубой для раствора полимера, множество каналов, расположенных вокруг центральной эоны, по которым раствор полимера проходит от центральной эоны к периферии теплообменника, и множество трубок, перпендикулярных к указанным каналам, по которым проходит поток жидкости, нагретой до температуры, превышающей температуру испарения летучих компонентов из раствора полимера.

Укаэанные каналы, нагреваемые при помощи этих трубок и образующие тем самым поверхность теплобменника, имеют такие размеры, чтобы отношение поверхности (выраженной в м ) и потока подаваемого раствора полимера (выраженного в м /ч) з превышало 80 м, /м /ч, при этом время нахождения раствора полимера в каждом канале составляет 120 — 200 с, а скорость потока раствора через каждый канал не превышает 0,5 мм/с, Сосуд с теплообменником заключен в нагревательную рубашку, поддерживающую изнутри температуру, превышающую температуру испарения летучих компонентов.

Для выгрузки выпаренного полимера из сосуда указанный сосуд снабжен шестеренчатым насосом.

При осуществлении описанного в настоящем изобретении способа может быть использован раствор полимера любой вязкости. Обычно используемые растворы полимеров в расплавленном состоянии имеют вязкость свыше 10000 сПз, а, предпочтительно от 100000 до 1000000 сПз.

Способ настоящего изобретения может быть использован для удаления летучих компонентов из термопластов, кремнийорганических полимеров, эластомеров, высокомолекулярных смазок и т.п.

Примерами таких полимеров могут служить: полистирол, ударопрочный полистирол, полифениловые эфиры, поликарбонаты, поливинилхлорид, полиуретаны, полиэфироимиды, полиамиды, сложные полиэфиры, полиакрилаты и полиметакрилаты, линейный полиэтилен, их сополимеры, такие, как

: сополимеры стирола и акрилонитрила (ASA или SAN), стирола и метилметакрилата и малеинового ангидрида, стирола и акрилонитрилового каучука, подобного ABS или

AES, стирола и метилметакрилатного каучка, а также смеси этих полимеров и сополимеров, например, полифенилэфирполистирол.

При осуществлении предлагаемого способа предпочтительными являются высоковязкие растворы полимеров, содержащие, по меньшей мере, 25 мас., а более предпочтительно 40 мас. полистирола или сополимера стирола и эфира, взятого отдельно или в смеси с другими полимерами, Примерами кремнийорганических пол- . имеров могут служить полимеры, соответствующие основной формуле; 1

I !

Я ЙО К

Rg

10 где Rq и R2 являются одновалентными радикалами, такими, как метил, атил, пропил, . винил, циклогексил, циклопентил, фенил, метилфенил, а п является целым числом, превышающим 100, 20 Примерами эластомеров могут служить: диеновые каучуки, такие, как полибутадиен, полисопрен, бутиленовые каучуки, полиизобутилен, этилен-пропиленовые каучуки и этилен-пропилендиеновые каучуки (Е PDM); и гоиополимеры виниловых эфиров, циклических сложных эфиров, эфиров метакриловой кислоты, акрилонитрила и т.п.

В качестве высокомолекулярных смазок используются углеводороды, имеющие точку

30 кипения в пределах 370-550 С и содержащие п-парафины, изопарафина, циклопарафины и т.п.

В соответствии с настоящим изобретением, растворы полимеров, подвергающие35 ся выпариванию, являются растворами полимеров, полученных непосредственно методом синтеза полимеров, и содержат, кроме того, полимер, исходные мономеры или смеси мономеров, и растворители. Кро40 ме этого, указанные растворы могут содержать смеси полимеров и/или добавки, и/или наполнители, растворенные или диспергированные в растворе.

В соответствии со способом настоящего

45 изобретения, раствор полимера пропускают через зону косвенного теплообмена, где раствор полимера подогревают источником тепла посредством теплоносителя, которым, обычно, является металл.

Источником тепла, обычно, является жидкость, которую нагревают при высокой температуре, и это тепло передается от жидкости к раствору полимера, который таким образом нагревается.

Раствор полимера нагревают до температуры, превышающей температуру испарения летучих компонентов и предпочтительно температуру стеклования (Тс) полимера в растворе. Предельной температурой является температура кипения раствора полимера.

1838328

10

20

3(35

45

Предпочтительно, чтобы температура полимерного раствора поддерживалась на

50 С выше Тс полимера. В осуществлении настоящего изобретения температура выпаривания, в основном, составляет от 100 до 400 С, а предпочтительно ат 150 до

350 С, однако, температура свыше 300 С может вызвать разложение полимера. В случае полистирола или смесей, содержащих полистирол, предпочтительной является температура в пределах 160 — 300 С, а более предпочтительной 180 — 280 С.

В зоне непрямого теплообмена (теплообмена через стенку) раствор полимера находится под давлением порядка 2 — 5 10 Па

5 на входе каждого канала и под давлением ниже давления насыщения летучих компонентов на выходе иэ канала.

Нахождение полимерного раствора в зоне наружного обогрева составляет от 120 до 200 с, что способствует удалению летучих компонентов в этой зоне, по меньшей мере, 90 . Время нахождения полимерного раствора в укаэанной зоне свыше 200 с не рекомендуется, так как это может повлечь за собой нежелательную деградацию полимера.

В целях обеспечения быстрого и эффективного теплообмена и почти полного удаления летучих компонентов из раствора полимера, отношение повеахности теплообменника (выраженной в м ) и потоку полимерного раствора (выраженному в м /ч) должно быть свыше 80 до 150, предпочтительно от 100 до 110.

Другим параметрам, позволяющим получить высокий процент удаления летучих соединений, является скорость раствора в зоне косвенного нагрева, Полимерный раствор пропускают через указанную зону очень медленно; в частности, со скоростью ниже 0,5 мм/с, предпочтительно, от 0,3 до 0,4 мм/с.

Зона теплообмена через стенку содержит множество каналов, каждый из которых является, предпочтительно, 50 — 150 мм длиной, 1 — 3 мм высотой и 10 — 30 мм шириной.

Размер и форма каналов является, в основном, одинаковой, для обеспечения равномерности и однородности потока полимерного раствора.

Для обеспечения быстрого теплообмена в каждом канале и полного удаления летучих компонентов разница между температурой теплопередающей среды и температурой полимерного раствора на выходе из каналов не должна превышать 10 С.

Для нагрева поверхности каналов может быть использован любой теплоноситель. такой, как диатермическое масло. дизлектрическая жидкость и им подобный теплоносител ь.

На выходе из каналов полимерный раствор, в основном, не содержит летучих компонентов, так как их испарение происходит в зоне косвенного нагрева.

В соответствии с предлагаемым способом, быстрое и почти полное выпаривание происходит внутри каналов, и на выходе из каналов полимерный раствор является, в основном, свободным от летучих компонентов.

Раствор полимера оседает на дне резервуара, тогда как летучие компоненты собираются в верхней части этого же резервуара.

Эти два компонента могут быть выделены любыми подходящими способами, например, при помощи насосов,. отсоса, шестеренчатых насосов и т.п, На фиг.1 — 7 изображены различные виды теплообменных устройств, пригодных для осуществления способа настоящего изобретения.

В частности: фиг,1 представляет собой схематический продольный вид сбоку испарителя, соответствующего настоящему изобретению; фиг.2 представляет собой схематический вид сверху в поперечном разрезе теплообменника, содержащегося в испарителе, изображенном на рис.1; фиг.3 и 4 представляют собой панорамный вид сверху и вид сбоку устройства, показанного на фиг.2; фиг,5 представляет собой схематический вид сверху в поперечном разрезе другого типа плоскости теплообменника, содержащегося в испарителе, изображенном на фиг,1; и фиг.6 и 7 представляют собой панорамный вид сверху и вид сбоку устройства, показанного на фиг.5.

В соответствии с фиг.1, испаритель, согласно настоящему изобретению содержит двухстеночный или футерованный сосуд 16, снабженный в верхней зоей части впуСкной трубой 1 для подачи раствора полимера; в боковой своей части — выпускной трубой 3 для летучих компонентов; и в нижней своей части — выходным каналом 2 для выпаренного раствора полимера.

Внутри сосуда 16 укреплен теплоабменник, содержащий центральную камеру 21 для загрузки полимерного раствора, подлежащего выпариванию и поступающего сюда из впускной трубы. Вокруг указанной камеры 21 имеется ряд каналов 14, расположенных радиально от центральной камеры 21 до периферийной области теплообменника.

Число каналов может варьироваться B ши1838328

30 роких пределах, в основном, от 1 тыс, до 100 тыс. Каналы 14 имеют прямоугольные секции 50-150 мм длиной, 1-3 мм высотой и

10-30 мм шириной.

Указанные каналы 14 ограничены перекрывающими их поперек плоскостями 19.

Насос, который не изображен на фигурах, подает полимерный раствор через трубу 1 и камеру 21 в каналы 14. Для лучшего разделения полимерного раствора и транспортирования его равномерно по каналам в центре камеры 21 встроен распределитель

10. Указанный распределитель 10 может иметь цилиндрическую; коническую или усеченно-коническую форму.

Кроме того, теплообменник содержит устройства для нагрева поверхностей теплообмена до температуры, превышающей температуру испарения летучих компонентов. Указанные устройства для нагрева содержат первые ряды трубок 13, расположенные во внешней части теплообменника, через которые пропускают поток нагретой жидкости, например диатермического масла, который поступает из трубы 4 через кольцевую камеру 11, Вторые ряды трубок 13, расположенные во внутренней части теплообменника, сообщаются с трубками первого ряда посредством кольцевой камеры 17, расположенной в нижней части темлообменника. Указанные трубки 13 и 13 проходят через отверстия 22 и 22, просверленные в плитах 19, расположенных перпендикулярно к потоку раствора полимера, Указанные трубки 13 и 13 упираются своими концами в две плиты 12 и 12 .

В верхней своей части трубки 13, расположенные в периферийной части (более удаленной от центра) теплобменника, соединяются посредством кольцевой камеры 11 с каналом 4 для подачи нагретой жидкости; в то время как трубки 13, расположенные в более близкой к центру части теплообменника, соединяются посредством кольцевой камеры 15 с трубой 5 для слива нагревающей жидкости.

В сосуде 16, имеющем двойную стенку или футерованную стенку, нужная температура поддерживается посредством нагревательной жидкости, поступающей из трубы 8 и выходящей из трубы 9.

Труба для подачи 1 является футерованной, и необходимая температура поддерживается в ней посредством нагревательной жидкости, поступающей иэ трубы 6 и выходящей из трубы 7.

Трубки 13 и 13 проходят через отверстия 22 и 22, проделанные в большом количестве расположенных поперек плит 19, которые отделаны одна от другой множеством прокладок 20. Для полной герметичности и устойчивости трубки 13 и 13 и прокладки 20 снабжены отверстиями, которые вставляют укаэанные трубки 13 и 13 . Таким образом, внутри положенных одна на другую плит 19, разделенных прокладочными пластинами 20 образуются каналы 14, которые располагаются радиально: от центра теплобменника до его периферии и по которым пропускают поток полимерного раствора.

На фиг.5 — 7 изображено устройство каналов для прохождения полимерного раствора при альтернативном осуществлении настоящего изобретения. В этом случае, плиты заменяются множеством блоков 23, имеющих прямоугольную форму или форму равнобедренной трапеции, в которых просверлены отверстия для вставки двух рядов трубок.

Указанные блоки 23 располагаются друг относительно друга в шахматном порядке таким образом, чтобы отверстия 22 в блоках первого ряда совпадали с отверстиями в положенных поверх первого ряда блоках второго ряда, образуя тем самым кольцевую форму теплообменника, Таким образом, ряды указанных блоков, положенных друг на друга в шахматном порядке образуют каналы 14, расходящиеся радиально от центра теплообенника до его периферии, как показано на фиг.6 и 7.

В соответствии с настоящим изобретением, одинаковые плиты теплообменника могут быть изготовлены по известной технологии, например, путем формования или сварки. Посколькутрубкидля нагревательной жидкости являются весьма важным обьектом в устройстве настоящего изобретения, предпочтительно, для соединения плит или блоков с трубками монтировать их целиком посредством гидравлического или пневматического растяжения трубок. Таким путем можно осуществить полный контакт металл-металл.

Испаритель, изображенный на фиг.1, работает следующим образом: предназначенный для обработки полимерный раствор подается при помощи дозирующего насоса в трубку 1, а затем в центральную камеру 21

Иэ этой камеры раствор податся в каналы

14, пропускается через эти каналы и попадает внутрь 18 сосуда i 6, после чего раствор выпускается через трубу 2, расположенную в нижней части указанного сосуда, посредством шестеренчатого насоса 24. Нагревательная жидкость при соответствующей температуре подается иэ трубы 4, пропускается через кольцевую камеру 11, рубки 13, кольцевую камеру 17, затем через трубки 13

1838328

10 и камеру 15, после чего выпускается через трубку 5. Сосуд 16 нагревается посредством прохождения нагретой жидкости, поступающей из трубы 8 и выходящей через трубу 8.

Проводимые ниже примеры иллюстрируют настоящее изобретение, не являясь, однако, единственными возможными вариантами его осуществления.

Пример 1. В настоящем примере осуществления изобретения используют испаритель, изображенный на фиг,1. Теплообменник содержит 1700 каналов, каждый из которых имет размеры: 16 мм в ширину, 55 мм в длину и 1 мм в высоту. Каналами являются пространства, образующиеся при наложений друг на друга рядов блоков, имеющих форму равнобедренной трапеции, Через трубки пропускают масло, нагретое до 250 — 300 С.

Для удаления летучих компонентов используют вкуумный насос, а для отделения выпаренного раствора полимера используют шестеренчатый насос, укрепленный в конце сосуда.

Полимерный раствор, содержащий 50 мас. полистирола, 10 мас. этилбензола и 40 мас, мономера стирола, подают в испаритель со скоростью потока 30л/ч, при температуре 120 С и при давлении на входе

210 Па, В испарителе поддерживают остаточное давление 2 10 и температуру 250 С путем циркуляции нагретого диатермического масла.

Температура полимера, покидающего испаритель составляет около 245 С.

Отношение поверхности теплообмена к потоку полимерного раствора составляет

106 м /м /ч.

Скорость потока раствора в каждом канале составляет 0,3 мм/с. Время нахождения раствора в зоне нагревания составляет 181 с.

Полимер, покидающий испаритель имеет следующий состав: остаточный мономер стирол: < 408 ppm (частей на млн) полное количество летучих компонентов: < 50 ppm

Пример 2. Раствор полимера, содержащий около 50 мас, сополимера стирала и акрипонитрила, 20 мас. зтилбензола, 22,5 мас.% мономера стирола и 7,5 мас.7; акрипонитрила, подают в испаритель, описанный в примере 1, со скоростью потока около 30 л/ч.

Температура на входе составляет

120 С, а давление около 2 10 Па.

В испарителе поддерживают температуру около 230 С при помощи циркуляции диатермического масла и остаточное давление 2 10 Па.

5 Температура полимера на выходе составляет около 225 С.

Отношение поверхности теппообмена к потоку подаваемого полимерного раствора, а также скорость потока в канале анапогич10 ны значениям, приведенным в примере 1.

Полимерный раствор после испарителя, имеет следующий состав; остаточный мономер стирал < 500 ppm;

15 остаточный мономер акрилонитрил < 20 ppm; общее количество летучих компонентов

< 600 ppm, Пример 3, Раствор полимера, содер20 жащий 60 мас.$ сополимера стирола и метилметакрилата (55-45 мас. ), 20 мас, этилбензола и 20 мас.$ смеси мономеров стирала и метилметакрилата в отношении

55/45, подают в испаритель, описанный в

25 примере 1, со скоростью 30 л/ч, Температура раствора íà входе составляет 120 С, а давление около 2 10" Па.

В испарителе поддерживают около 230 С при циркуляции нагретого диатермического

30 масла и остаточное давление 2 10 Па.

Температура полимера на выходе составляет около 225ОС, Полимер, покидающий испаритель, имеет следующий состав:

35 остаточный мономер стирол < 400 ppm; остаточный мономер метилметилакрилат < 20 ppm; общее количество летучих компонентов

< 500 ppm.

40 Пример 4. Раствор полимера, содержащий 65 мас.% полиметилметакрилата, 20 мас. бутилацетата и 15 мас,Q мономера метилметакрилата, подают в испаритель, описанный в примере 1, со скоростью пото45 ка около 30 л/ч. Температура раствора на входе составляет 120 С, а давление около

410 Па, В испарителе поддерживают температуру 230 С при циркуляции нагретого диа50 термического масла и остаточное давление

13 10 Па.

Температура полимера на выходе из испарителя составляет около 225 С.

Полимер после испарителя, имеет сле55 дующий состав: остаточный мономер метилметакрилат

< 1000 ppm; общее количество летучих компонентов

< 2000 ppm.

1838328

Пример 5. Раствор полимера, содержащий 50 мас, сополимера стирола и малеинового ангидрида (85 — 15 мас. %), 20 мас.% циклогексанона и 30 мас.% мономера стирала, подают в испаритель, описанный в примере 1, со скоростью потока 30 л/ч. Температура раствора на входе составляет 110 С, а давление около

2 ° 10 Па.

В испарителе поддерживают температуру около 230 С путем горячего потока диатермического масла и остаточное давление

210 Па, Температура полимера на выходе испарителя составляет около 225 С;

Полимер после устройства, имеет следующий состав: остаточный мономер стирол < 500 ppm; общее количество летучих компонентов

< 600 ppm.

Пример 6, Раствор полимера, содержащий 70 мас.% сополимера стирола, акрилонитрила и полибутадиена (87.5 — 22,5 — 10 мас. ), 20 мас.% этилбензола и 10 мас,% смеси мономеров стирала и акрилонитрила в отношении 75/25 по массе, подают в испаритель, описанный в примере 1, со скоростью потока 30 л/ч. Температура раствора на входе составляет 150 С, а давление— около 3 10 Па.

В испарителе поддерживают остаточное давление около 2 10 Па и температура около 250 С с помощью потока нагретого диатермического масла, Температура полимера на выходе испарителя составляет около 245ОС.

Полимер, покидающий устройство, имеет следующий состав: остаточный мономер стирол < 500 ppm; остаточный мономер акрилонитрил

< 20 ppm; общее количество летучих компонентов

< 600 ppm.

Пример 7. Раствор полимера, содержащий 40 мас.% поликарбоната и 60 мас.% хлорбензола, подают в испаритель, описанный в примере 1, со скоростью потока

30 л/ч, Температура раствора на входе составляет 120 С, а давление около 3 10 I la.

В испарителе поддерживают остаточное давление около 2 10 Па и температуре около 295 С при помощи потока нагретого диатермического масла.

Температура полимера на выходе из испарителя составляет около 290 С, Содержание остаточного растворителя в растворе на выходе из испарителя составляет менее 500 ppm.

Пример 8. Раствор полимера, содержащий около 40 мас,% смеси полимера и

45 сополимера полифениленоксид-полистирол

50/50 по массе и 60 мас. толуола, подают в испаритель, описанный в примере 1, со скоростью потока 30 л/ч, Температура раствора на входе составляет 130"С, а давление около 3 10 Па, В испарителе поддерживают около

295ОС с помощью потока нагретого диаметрического масла.

Температура полимера на выходе из испарителя составляет 295 С.

Содержание остаточного растворителя в растворе на выходе из испарителя составляет менее 500 ppm.

Пример 9, Раствор полимера, содержащий 65 мас.% линейного полиэтилена высокого давления и 35 мас, циклогексанона подают в испаритель, описанный в примере

1, со скоростью потока 30 л/ч. Температура раствора на входе составляет 170 С, а давление около 3 10 Па.

В испарителе поддерживают остаточное давление около 2 10 Па и температуру около 250 С с помощью потока нагретого

Диатермического масла.

Температура полимера на выходе из испарителя составляет 245 С.

Содержание остаточного растворителя в полимере на выходе из испарителя составляет менее 10 ppm, Пример 10. Раствор полимера, содержащий 65 мас.% полиэтилена низкого давления (НОРЕ) и 35 мас.% циклогексанона подают в испаритель, описанный в примере 1, со скоростью 30 л/ч. Температура раствора на входе 170 С, а давление около 3 10 Па, В растворителе поддерживают остаточное давление около 2-10 Па и температуру около 250 С с помощью потока нагретого диатермического масла.

Температура полимера на выходе из испарителя составляет около 245ОC.

Содержание остаточного растворителя в полимере на выходе из испарителя составляет менее 10 ppm.

Формула изобретения

1. Способ удаления летучих из раствора полимера путем его пропускания через зону косвенного теплообмена с температурой выше, чем температура испарения летучих, включающую множество каналов, расположенных параллельно друг другу, с последующим выпариванием летучих из раствора и их отделением, отличающийся тем, что, с целью более полного удаления летучих, раствор полимера с температурой, превышающей температуру стеклования

1838328 полимера по крайней мере на 50 С и изменяющейся от. 100 до 400 С, предпочтительно от 150 до 350 С, пропускают через канал со скоростью ниже 0,5 мм/с, выдерживают в каждом канале в течение 120 — 200 ч, при 5 этом разница между темпвратурой теплоносителя и температурой раствооа полимера на выходе из каналов составляет менее, 10 С и соотношение между поверхностью теплообмена и потоком вводимого раствора 10 полимера составляет более 80 м /м /ч. з

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют раствор полимеров, характеризующийся вязкостью не менее 10000 сп.з., предпочтительно 100000 — 1000000 сп.з. 15 3. Способ попп.1 и2, отл ича ющи йс я тем, что полимер представляет собой термопластичный полимер, выбранный из группы, включающей полистирол, ударопрочный полистирол, полиакрилаты и пол- 20 иметакрилаты, линейный полиэтилен, поликарбонат, а также сополимеры стирола и акрилонитрила, стирола и метилметакрилата, стирала и малеинового ангидрида, стирола и акрилонитрильного каучука стирола 25 и фениленоксида, 4. Способ n î пп.1 — 3, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что раствор полимера содержит по меньшей мере 25 мас,ф,. предпочтительно

40 мас.,ь полистирола или сополимера стирола, взятого отдельно или в смеси с другими полимерами.

5. Способ по пп.1-4, о тл и ч а ю щи йс я тем, что в нем раствор полимера нагреваютдо температуры, превышающей температуру стеклования полимера вплоть до температуры кипения раствора полимера.

6, Способ по пп.1 — 5, о т л и ч а ю щ и и ся тем, что давление полимерного раствора на входе каналов составляет 2 — 5 10 Па.

7. Способ по п.б, отличающийся тем, что давление полимерного раствора ниже давления насыщения летучих компонентов на выходе из каждого канала, 8, Способ по пп.1 — 7, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что отношение поверхности теплообмена к потоку раствора полимера составляет 80 — 150, предпочтительно 100 — 110.

9. Способ по пп.1 — 8, отл и ч а ю щи йс я тем, что скорость раствора полимера в каждом канале составляет 0,3 — 0,4 мм/ч.

10, Способ по пп.1-9, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что эона теплообмена содержит от

1000 до 100000 каналов, причем каждый канал имеет 50 — 150 мм в длину, 1-3 мм в высоту и 10 — 30 мм в ширину, 1838328

1838328

Составитель Т. Куркина

Редактор Г. Никольская Техред М.Моргентал Корректор М. Шароши

Заказ 2901 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101