Устройство для рыхления волокон

 

Использование: в текстильной, химической и легкой промышленности для рыхления волокон органического и неорганического происхождения. Цель: повышение качества рыхления, расширение ассортимента перерабатывающего волокна . Сущность изобретения: способ рыхления волокон включает разделение материала в потоке воздуха в 1-6 стадий с изменением направления движения волокон на каждой стадии на противоположное, причем суммарная скорость изменения направления движения волокна составляет 20-500 м/с и возрастает при переходе на каждую последующую стадию рыхления в 1,2-5 раз. Устройство для осуществления рыхления содержит кожух, лопастной рыхлитель с колесом с закрепленными на нем лопастями, входной и выходной патрубки, дополнительно оно содержит второе колесо с лопастями, установленное соосно и параллельно первому, лопасти на обоих колесах выполнены в форме трапеции с углом при основании 30-70° и размещены кольцевыми рядами, расстояние между соседними рядами на одном колесе соответствует ширине кольцевого ряда на другом колесе, лопасти каждого кольцевого ряда размещены в торце лопастей другого колеса с зазором - 20 мм, а угол наклона относительно радиуса колеса составляет 0-40°, при этом лопасти соседних кольцевых рядов обоих колес направлены навстречу друг другу, количество пар параллельных соосных колес с лопастями - 2-6, а суммарное количество кольцевых рядов для обоих колес-2-7. бил.

уп 0 01 G 9/08

ОПИСАНИЕ ИЗОбРЕТЕНИЯ

I l i hv ii i033i .i", ИИЕНТ46- ЩКМчЕ4, BHbllHATc 1 9, К ПАТЕНТУ

Комитет Российской Федерации по патентам и товарным знакам (21) 4930456/12 (22) 29.04,91 (46) 07.09,93. Бюл. N. ЗЗ вЂ” 36 (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт синтетического волокна, Черниговский филиал Киевского политехнического института (72) Марюшин А.Г., Исаков В,Ф., Белозеров

Б.П., Редько В.А„Рубанов А.Н, (73) Всесоюзный научно-исследовательский институт синтетического волокна, Черниговский технологический институт (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ РЫХЛЕНИЯ ВОЛОКОН (57) Использование: в текстильной, химической и легкой промышленности для рыхления волокон органического и неорганического происхождения, Цель: повышение качества рыхления, расширение ассортимента перерабатывающего волокна. Сущность изобретения: способ рыхления волокон включает разделение материала в потоке воздуха в 1-6 стадий с изменением направления движения волокон на каждой стадии на противоположное, Изобретение относится к текстильной промышленности и может быть использовано на стадии рыхления волокон перед производством иэ него пряжи, нетканых и композиционных материалов.

Изобретение может быть использовано для рыхления волокон органического и неорганического происхождения (синтетических, искусственных, натуральных и их смесей) в химической, текстильной и легкой промышленности.

„„ЯЦ„„ 2000361 С причем суммарная скорость изменения направления движения волокна составляет

20-500 м/с и возрастает при переходе на каждую последующую стадию рыхления в

1,2-5 раэ. Устройство для осуществления рыхления содержит кожух, лопастной рыхлитель с колесом с закрепленными на нем лопастями, входной и выходной патрубки, дополнительно оно содержит второе колесо с лопастями, установленное соосно и параллельно первому, лопасти на обоих колесах выполнены в форме трапеции с углом при основании 30 — 70 и размещены кольцевыми рядами, расстояние между соседними рядами на одном колесе соответствует ширине кольцевого ряда на другом колесе. лопасти каждого кольцевого ряда размещены в торце лопастей другого колеса с зазором—

20 мм, а угол наклона йх относительно радиуса колеса составляет 0-40О, при этом лопасти соседних кольцевых рядов обоих колес направлены навстречу друг другу, количество пар параллельных соосных колес с лопастями — 2-6, а суммарное «оличество кольцевых рядов для обоих колес — 2 — 7. 6 ил.

Для обеспечения высококачественной переработки волокон необходимо создать условия, при которых элементарные волокна будут максимально разделены, что осуществляется на стадии рыхления волокон.

Целью изобретения является повышение качества рыхления, расширение ассортимента перерабатываемого волокна и обеспечение технологической гибкости. создание более экономичного процесса переработки волокна.

2000361

Цель достигается тем, что способ рыхления волокон включает разделение материала в потоке воздуха, при этом разделение волокон осуществляют воздушными потоком в 1-6 стадий, изменяя направление движения волокон на каждой стадии на противоположное, причем суммарная скорость изменения направления движения волокна составляет 20-500 м/с и возрастает при переходе на каждую последующую стадию рыхления в 1,2 — 5 рэз.

Устройство для рыхления волокон содержит кожух, лопастной рыхлитель с колесом с закрепленными на нем лопастями. входной и выходной патрубки. При этом устройство дополнительно содержит второе колесо с лопастями, установленное соосно и параллельно первому, лопасти нэ обоих колесах выполнены в форме трапеции c углом при основании 30-70 и размещены кольцевыми рядами, расстояние между соседними рядами на одном колесе соответствует ширине кольцевого ряда на другом колесе, лопасти каждого кольцевого ряда размещены в торце лопастей другого колеса с зазором 5-20 мм, а угол наклона их относительно радиуса колеса составляет 0-40, при этом лопасти соседних кольцевых рядов обоих колес направлены навстречу одна другой. Количество пар параллельных соосных колес с лопастями — 2 — 6, э суммарное количество кольцевых рядов для обоих колес — 2-7.

Волокно подают потоком воздуха в рыхлитель, где пучки волокон, проходя постадийно разные эоны рыхления, разделяются на отдельные волокна за счет резкого изменения направления движения волокон на противоположное и интенсификации турбулентности воздушного потока. Рыхление осу ществля ют в 1-6 стадий. Сумма р на я с корость движения волокон — 20-500 м/с, При этом скорость волокна возрастает в 1,2-5 раз при переходе От одной стадии к последующей.

Наиболее оптимальные параметры рыхления волокон следующие.

Оптимальное количество стадий определяется индивидуально для каждого ассортимента волокон. Чем меньше длина волокон, чем более хрупкое волокно. тем меньше может быть количество стадий. Минимальное количество стадий в этом случае будет равно 1, Максимальное количество стадий не превышает 6, При большем количестве стадий резко всзрастают энергозатрэты и одновременно не достигаются положительные результаты рыхления. Наблюдается даже ухудшение качества рыхления и волокна (уменьшается прочность и длина волокна), При сумМарной скорости волокна нэ одной стадии менее 20 м/с не наблюдается рыхление и отмечается соединение отдельных пучков волокон в один более крупный, увеличиваются простои оборудования. При суммарной скорости волокна более 500 м/с вновь наблюдается резкое ухудшение физико-механических показателей (прочности и длины волокон) иэ-ээ разрушения волокон, увеличивается образование пыли, Пределы возрастания суммарных скоростей волокна по стадиях (1,2-5 рэз) обус15 ловлены тем. что при возрастании скорости менее чем в 1,2 раза на последующей стадии наблюдается зависание волокон в устройстве, резкое ухудшение качества рыхления, сволачивание пучков волокон в один. При возрастании суммарной скорости волокна на следующих стадиях более чем в 5 раз также отмечается резкое ухудШение качества рыхления (снижаются длина, прочность волокна. увеличивается комкуемость волокон, сволачиваемость), кроме того, резко увеличивается энергоемкость и количество пыли, образуемое из-эа разрушения волокон.

В указанных пределах (количество ста30 дий, пределы суммарных скоростей на одной и нескольких стадиях) достигаются оптимальные условия рыхления, обеспечивающие создание необходимых для этого турбулентных потоков волокна.

Пример 1. Путаные отходы волокна

"капрон" с линейной плотностью 0,25-5,0 текс предварительно измельчают на машине ВирМ-1,8 до длины резко 25-160 мм и разрыхляют на рыхлителе в две стадии (3

40 ряда лопастных колец), скорость воздушного потока на первой стадии — 75 м/с, на второй — 150 м/с (в 2 раза выше). При этом наклон лопастей к радиусу P - =10О; торцевые углы а = 30О, расстояние между лопа45 стью одного колеса к другим колесам n - 10 мм. Выходящую из рыхлителя массу транспортером передают на иглопробивную машину для формирования из нее нетканого материала. Качество рыхления — содержание нерээрыхленных волокон — проверяется определением неразрыхленных волокон (пучков волокон), приходящихся на 100 г первичной рэзрыхляемой массы, а затем в волокнистом материале по физико-механическим показателям готовой продукции и особенно по отклонению поверхностной плОТНОСти.

Получают нетканый материал со следующими свойствами:

2000361

340

121

115 10

325 25

123 45

118

Поверхностная плотность, г/м 740

Отклонение поверхностной

ПЛОТНОСТИ. 5.2

Нагрузка при разрыве, Н 5 по длине по ширине

Удлинение при разрыве, ф по длине по ширине

Содержание неразрыхленных волокон после рыхления, 4,9

Пример 2. Аналогичен примеру 1, но скорость на первой стадии 50 м/с, на второй — 60 м/с (возрастает в 1,2 раза),Р-0; а 15

=50 и h=5MM.

Получают нетканый материал со следующими свойствами:

Поверхностная плотность, г/м 720 20

Отклонение поверхностной плотности, ф, 6,1

Нагрузка при разрыве, Н по длине по ширине

Удлинение при разрыве, по длине 128 по ширине 132

Содержание неразрыхленных волокон после рыхления, 7, 7,2 30

Пример 3. Аналогичен примеру 1, но скорость на первой стадии рыхления — 50 м/с, на второй — 150 м/с (возрастает в 3 раза), P = 40, а = 70 и h = 20 мм.

Получен нетканый материал со следую- 35 щими свойствами:

Поверхностная плотность, г/м 726

Отклонение поверхностной плотности, 7 4,3 40

Нагрузка при разрыве, H по длине 360 по ширине 351

Удлинение при разрыве, по длине по ширине

Содержание неразрыхленных волокон после рыхления, 5,1

Пример 4. Аналогичен примеру 1, на скорость на первой стадии 20 м/с, на второй — 50

100 м/с (возрастает в 5 раз).

Полученный нетканый материал со следующими свойствами;

Поверхностная плотность, г/м 735 55

Отклонение поверхностной плотности, 4,7

Нагрузка при разрыве, Н по длине 360

355

3,9

107

115

3,8

5,9 по ширине

Удлинение при разрыве, ф, по длине 111 по ширине 117

Содержание неразрыхленных волокон после рыхления,m(4,5

Пример 5. Аналогичен;римеру 1, но скорость на первой стадии 75 м/с, на второй—

255 м/с (возрастает в 3 раза), Получен нетканый материал со следующими свойствами:

Поверхностная плотность, г/м 734

Отклонение поверхностей

ПЛОТНОСТИ, (Нагрузка при разрыве, Н по длине 370 по ширине 362

Удаление при разрыве, по длине по ширине

Содержание неразрыхленных волокон после рыхления, 5,4

Пример 6, Аналогичен примеру 1, но волокно обрабатывают в 6 стадий рыхления (7 рядов). Скорость на первой стадии — 20 м/с, на второй стадии — 50 м/с (возрастает в 2,5 раза), на третьей стадии — 75 м/с (возрастает в 1,5 раза), на четвертой стадии—

110 м/с (возрастает в 1,47 раза), на пятой стадии 220 м/с (возрастает в 2,2 раза), на шестой стадии — 500 м/с (возрастает в 2,3 раза).

Получен нетканый материал со следующими свойствами:

Поверхностная плотность,,/ г 724

Отклонение поверхностной

ПЛОТНОСТИ, Нагрузка при разрыве, Н по длине 430 по ширине 410

Удлинение при разрыве. по длине 102 по ширине 109

Содержание неразрыхленных волокон после рыхления, 0,9

Пример 7. Аналогичен примеру 1, но разрыхляют смесь волокон (лавсан, капрон. вискоза).

Получен нетканый материал со следующими свойствами:

Поверхностная плотность, г/м 733

Отклонение поверхностной плотности, Нагрузка при разрыве, Н по длине 310 по ширине 298

Удлинение при разрыве, 2000361

Пример 12. Аналогичен примеру 11, 45 но разрыхляют волокно "лавсан" белого цвета 0,05 текс. После формирования холста и иглопробивки материал имеет следующие показатели:

Толщина, мм 38 50

Предел прочности при растяжении, МПА продольный поперечный анизотропия

Относительное удлинение, 7 . продольное 108,4 поперечное 102,7 аниэотропия 1,05

Неровнота по массе, 4,0

120,1

118,1

1.0:0.98 55 по длине 124 по ширине 119

Содержание нераэрыхленных волокон после рыхления, 5,1

Пример 8. Базальтовое волокно диа- 5 метром 10-20 мкм, длиной — 40-50 мм раэрыхляют в две стадии.

После формирования холста и уплотнения валками получен материал с неровнотой по массе 3 9 содержание 10 нераэрыхленных волокон — 0,57(,.

Пример 9, Аналогичен примеру 9, но разрыхление проводят в 1 стадию и на двух рядах (GM. фиг,3а) на скорости — 40 м/с, После формирования холста и уплотне- 15 ния его валками получен материал с неровнотой по массе 4,5, а содержание нераэрыхленных волокон — 2,1, Пример 10. Аналогичен примеру 8, но разрыхляет углеродное волокно длиной 40- 20

50 мм. После формирования холста и уплотнения его валками получен материал неровнотой по массе 3,17ь, содержанием нераэрыхленных волокон — 1,4%.

Пример 11, Волокно "лавсан" черного 25 цвета 0,09 текс с длиной 38 мм переработано как в примере, но скорость на второйстадии — 75 м/с (возрастает в 1.5 раза).

Холст после иглопрокалывания имеет следующие показатели: 30

Толщина, мм 3,9

Предел прочности при растяжении, МПА продольная 137,7 поперечная 134,1, 35 анизотропия 1,0:0,97

Относительное удлинение, продольное 103,5 поперечное 101,7 энизотропия 1,0:1,0, 40

Неровнота по массе, 7 3,4

Содержание нераэрыхленных волокон, 3.9

110,1

128,4

1,0:1.17

4,1

Содержание неразрыхленных волокон. 3,7

fl р и м е р 13. После механического процесса волокна "лавсан" белого цвета

0,12 текс с длиной резки 38 мм, формирования холста и его иглопробивания на иглопробивной машине получают волокнистый материал со следующими показателями:

Толщина, мм 4.0

Предел прочности при растяжении, МПА продольная 123.4 поперечная 74,9 энизотропия 1.0:0,6

Удлинение, 7, продольное поперечное аниэотропия

Неровнота по массе, ф, Содержание неразрыхленных

ВОЛОКОН, 6,5

Пример 14. Аналогичен примеру 1, но скорость на первой стадии 15 м/с, на второй — 30 м/с, Получить материал, удовлетворяющий требованиям ТУ 6-06-С125-86, не удалось: много неразрыхленных пучков волокон и

"дыр" в холсте, очень большая неровнота по массе материала. Содержание неразрыхленных волокон 23,1, Пример 15. Аналогичен примеру 6, но скорость на 6-й стадии рыхления 520 м/с.

Получен материал, не удовлетворяющий требованиям ТУ 6-06-С215-86, по неровноте по массе (отклонение по поверхностной плотности 17,3 ), содержание неразрыхленных волокон 13,5 .

Пример 16. Аналогичен примеру 4, но скорость на второй стадии 110 м/с (возрастает в 5,5 раза).

Получают материал, не удовлетворяющий требованиям ТУ 6-06-С215-86 по неровноте по массе (отклонение по поверхностной плотности 9,8 ). Содержание нераэрыхленных волокон 16,9, Пример 17. После механического процесса на агрегате АИН-1800-М1 волокна

"капрон" с линейной плотностью 0,25-5,0 текс и длиной резки от 25 — 160 мм (иэмельчение путаных нитей на машине ВИРМ-1.8), формирование холста и его иглопробивания получен волокнистый материал. удовлетворяющий требованиям ТУ 606-С215-86 и имеющий следующие показатели:

Разрывная нагрузка. Н Норма, не менее по длине 296,0 294 по ширине 248,0 240

Удлинен ие при разры ве, по длине 138,0 150 по ширине 161,0 170

2000361

730 0 725- о

55 поверхностная плотность, гlм

Отклонение поверхностной плотности, 7( (неровнота по массе) 6,9 ч 8

Пример 18. На современном чесально-холстообраэующем оборудовании переработка волокон с линейной плотностью

0,05 текс невозможна (разрывы сплошности и дыры в прочесе), частые остановы иэ-за намотов волокна на валки и барабаны и забивки гарнитуры. Содержание нераэрыхленных волокон 60 .

На фиг,1 изображено схематично предложенное устройство с тремя рядами лопастей на обоих колесах (две стадии рыхления): на фиг.2 — разрез А-А на фиг.1; на фиг.3 — схема размещения лопастей на колесах (а — по одному ряду на колесе с одной зоной рыхления; б — no три ряда на каждом колесе с пятью зонами рыхления); на фиг.4 — схема размещения перфорированных вальцев в выходном патрубке, на фиг.5 — возможные варианты схем размещения пар коаксиально расположенных лопастных колес; в — 2 пары, б — 6 пар; на фиг,б — схема размещения встречных лопастей и воздействия воздуха на волокно относительно радиуса колеса — радиально (а), параллельно (б) и под углом (в,г) одна лопасть к другой: в отрицательной области (в), в положительной области (r).

Устройство состоит из кожуха 1, входного 2 и выходного 3 патрубков, лопастных колес 4 и 5, лопастей 6, двигателей 7 и 8, Колеса 4 и 5 размещены коаксиально и параллельно друг другу и образуют одну рабочую пару. Лопасти 6 на колесах 4 и 5 выполнены в форме трапеции с углом при основании а = 30 — 70 и размещены на колесах кольцевыми рядами. Расстояние 11 между соседними рядами на одном колесе соответствует ширине I> кольцевого ряда на другом колесе. Лопасти 6 каждого кольцевого ряда одного колеса размещены в торце лопастей другого колеса с зазором h = 5-20 мм, а угол наклона /3 их относительно радиуса колеса составляет 0-40, При этом лопасти соседних кольцевых рядов обоих колес направлены навстречу одна другой. Суммарное количество кольцевых рядов для обоих колес — 2- 7.

Устройство может содержать 1-6 пар коаксиальных параллельных лопастных Колес (1-6 рабочих пар). Эти пары в устройстве могут быть расположены по одной оси (см. фиг.5а), перпендикулярно одна другой (см, фиг.5б) либл к;3KL1l.1-либо другим способом

50 (сочетание первых двух способов, хаотично).

Лопастные колеса 4 и 5 приводят во вращение во взаимно противоположных направлениях с помощью двигателей 7 и 8 либо от одного двигателя 7 через систему передач.

Выходной патрубок может быть оснащен перфорированными прижимными вальцами 9.

Угол наклона а при основании трапеции выбран в пределах 30-70 .

При торцевом угле наклона лопастей менее 30 значительно увеличиваются габариты устройства, металло- и энергозатраты, ухудшается качество рыхления и производительность установки. Это обусловлено тем, что сход и захват пучков и волокон крайне неэффективен.

При торцевом угле наклона лопастей более 70 наблюдается зависание волокон и их пучков на торцах. накопление их и, как следствие, резкое ухудшение качества рыхления, простой для удаления этих зависаний и снижение производительности.

Угол наклона j3 лопастей относительно радиуса колеса выбран в пределах 0-40 .

При 0 лопасти размещена по радиусам колес (см, фиг.ба), При изменении угла /3, как видно из фиг.бб — г, изменяются углы смены направления и скорости волокон.

При угле iI > 40 набл одается накопление пучков, их свойлачивание и накопление между лопастями одного и того же колеса.

Это ведет к снижению производительности и ухудшению качества рыхления.

Лопасти 6 каждого кольцевого ряда одного колеса размещены с зазором h = 5-20 мм по отношению к торцам лопастей другого колеса, При зазоре h < 5 мм наблюдается разрушение волокон, образование пыли, снижение производительности, а также сбивачие волокон и пучков в более крупные.

При зазоре h > 20 мм наблюдается скопление волокон и пучков вне лопастей, зависание их в мертвой зоне из-за потери скорости перемещения и, как следствие, резкое ухудшение качества рыхления.

Количество кольцевых рядов на обоих лопастных колесах (количество рядов лопастей) меньше двух принципиально невозможно (см, фиг.1 — 5), ибо в этом случае рыхление не наблюдается. При количестве кольцевых рядов лопастей на паре коаксиальных и параллельных колес более 7 резко ухудшаются технико-экономические показатели устройства (разрушаются лоп;..ти, колеса, возрастают резко энерго- и металлозатраты, много простоев, нельзя обеспечить

2000361 ч стабильную работу) и физико-механические параметры волокна (разрыв волокон, свивание их в пучки).

Количество пар параллельных соосных колес может быть не только равным 1, но и

2-6. Если количество пар колес равно 2, то диаметр колес может быть уменьшен, что уменьшает технико-экономические затраты. При количестве пар параллельных колес более 6, например 7, вновь резко увеличивэются затраты на рыхление (металл, энергия, усложняется конструкция устройства и, самое главное, ухудшается качество рыхления, наблюдается скручивание и перепутывание волокон из-за переходных воздуховодов). При количестве пар колес не более 6 это не наблюдается), Длина 2 лопастей в каждом ряду может быть определена из формулы

Чкон Чнач

N COS j3 где а — угловая скорость колеса:

P — угол между радиусом и лопастью

Чкон И Чнвч ЛИНЕЙНЫЕ СКОРОСТИ ДЕИЖЕния конца и начала лопастей.

Устройство работает следующим образом.

Пучки волокон подают в потоке воздуха через входной патрубок 2 внутрь кожуха 1, где они попадают на лопасти 6 первого кольцевого ряда колеса 4. Эти лопасти разгоняют воздушно-волокнистый поток на колеса 4, и он отбрасывается на лопасти колеса 5, вращающегося в противоположном направлении. В этот момент осуществляется первый этап рыхления.

Процесс рыхления основан на том, что, как видно из фиг.6, волокна вначале сходят с лопасти колеса 4 под углом к радиусу колеса + P H скоростью vp, а затем захватываются потоком воздуха от колеса 5, теряет скорость до 0 и приобретает вновь скорость чф, но уже под углом - j3 к радиусу колеса.

При этом угол изменения направления движения волокна у равен сумме абсолютных углов(— Д+ (+ Р).

Следует отметить также, что по колесному ряду волокно движется вдоль лопастей б, увеличивая при этом скорость волокна до чф. Именно в момент схода пучка волокон с

Ьдной лопасти одного колеса в одном направлении и последующем изменении направления движения через 0 на противоположное и основано разрыхление пучков волокон.

На фиг.ба-г представлены различные варианты расположения лопастей на колесах (под разными углами в виде проекций и дпя каждого варианта векторные диаграм50

На фиг,бе, г лопасти размещены под углом одна к другой и угол их по отношению к радиусу не равен 0 (это вариант по фиг.ба), но не более 40, Если лопасти располагаются, как показано на фиг.бв, то рг:зупьтирующая вектора скорости движения на первому ряду чф < ч„2, а на е1ором ряду чф2 < ч 2 . Это обусловлено «. л. ч о нолокI но должно по лопастям дни а t. i v направлении. противополп+ н»:i v« .нию мы направлений и скоростей движения элементарных волокон в воздушном потолке).

На фиг.ба — вариант радиального расположения встречных лопастей относительно

5 радиуса колеса. В этом случае волокно с одной стороны перемещается по плоскости лопасти за счет постоянного увеличения скорости при увеличении радиуса вращения части лопасти (ч = й) R) — вектора чч и чч

I.

10 С другой стороны, оно испытывает воздействие центростремительной силы и перемещается в направлении, перпендикулярном радиусу-вектору vn u vn . Результирующие

I вектора скорости движения -чф и чф . Это

15 приводит к тому, чтг срываемое с лопасти первого ряда волокно имеет скорость чф и движется под углом Л (к радиусу колеса). испытывая мощное противоположное воздействие потока воздуха со стороны другого

20 ряда, начинает терять скорость и направление движения. Волокно захватывается лопастями другого колеса и вновь, перемещаясь по плоскости лопасти в наружном направлении колеса, приобретает

25 высокую скорость, более высокую, чем на первом колесе. Суммарный угол изменения направления движения волокна — y в этом случае равен сумме углов Л И Л . Чем боль1 ше угол ) и резче изменение скорости, тем более эффективно осуществляется процесс рыхления, Аналогично объяснение и для вариантов расположения лопастей на колесах для фиг.бб — г, На фиг.бб лопасти размещены взаимно параллельно, но уже под углом < 90 к радиусу, В этом случае угол y> < у(фиг.ба).

Длины лопастей и угловые скорости лопастей во всех вариантах на фиг.ба-г одинаковые. При параллельном расположении лопастей волокно движется по ним с одинаковыми углами, что приводит к тому, что на втором ряду лопастей результирующая вектора скорости движения чф будет зн чи1 тельно меньше чф1. а угол Л1 < A<. В

1 результате суммарный угол yI =Л1 +й

I будет меньше угла ) . Рыхление в этом случае значительно хуже, чем в первом случае.

2000361

35 лопастей (вектора v и v ). В этом случае изменение скорости волокна в противоположных направлениях будет меньше, чем в варианте на фиг.ба.

При размещении лопастей согласно фиг.бг результирующие скорости вектора движения чфз и чфз максимальные из-за ! совпадения направления перемещения волокна по лопасти (вектора ччз и ччз ) и попа-! сти (вектора через и через ). В этом случае ! перепад скоростей максимальный. В то же время максимальным является и угол

)б = Ж + ha. Такое расположение лопа-! стей (см. фиг.бг) является оптимальным с точки зрения рыхления и дает наиболее лучшие результаты.

После приобретения волокном скорости чф его подают на второй этап рыхления. !

Если достигнута заданная степень рыхления, волокно направляют на последующую переработку, например в пряжу или нетканый материал, через выходной патрубок 3.

Если заданная степень рыхления не достигнута после первой стадии, то пучки волокон проходят через несколько колесных рядов.

В случае необходимости в патрубке 3 могут быть размещены перфорированный вальцы

9, позволяющие получать волокниСтый материал для изготовления из него холста.

Предложенные способ и устройство позволяют повысить качество рыхления волокна при одновременном уменьшении габаритов, металло- и энергоемкости рыхлителя (по сравнению с прототипом, т.к. на рыхлителе по прототипу добиться nplneMhe5

30 мой для последующей переработки равномерности рыхления не удалось, хотя волокно пропускали через модель прототипа более 5 раз); расширить ассортимент перерабатываемого сырья; получены образцы нетканых материалов, удовлетворяющие требованиям заказчика и ТУ иэ измельченных на ВИРМ-1,8 волокнистых отходов (капрон, лавсан, вискоза); иэ сверхгрубых волокон лавсан 10 текс, из сверхтонких волокон лавсан 0,05 текс (черного и белого цветов); на одном и roM же оборудовании можно перерабатывать самые разнообразные врлокна и с различной длиной резки, в том числе и невытянутые волокна, Формула изобретения

Устройство для рыхления волокон, содержащее спиралеобразный кожух с соосно установленным патрубком пневмоподачи волокна и тангенциально расположенным патрубком пневмоотвода волокна, установленные соосно патрубку подачи с воэможностью встречного вращения по меньшей мере два лопастных колеса. лопасти которых расположены На торцах соответствующих колес кольцевыми рядами, расстояние между которыми нв одном колесе соответствует ширине кольцевого ряда на другом колесе, и установлены с зазором относительно торца противоположного колеса, о т л и ч ею щ е е с я тем, что лопасти выполнены по форме трапеции с углом при основании 3070, а величина зазора лопастей относительно торца противолежащего колеса соответствует 5-20 мм, при этом лопасти расположены под углом к радиальным плоскостям, не превышающим 40 .

2000361

2000361

2000361

Риую //. дЯ Рж/

/ /

Чф V/

Vn/

/ P7

V>z фиг 6

Составитель А.Марюшин

Техред M,Mîðãåíòàë Корректор С.Юско

Редактор А.Купрякова

Заказ 3067

Тираж Подписное

НПО "Поиск" Роспатента113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина 101

%yves

Ea nсг,ДМ

Vy

Ф !