Способ обогащения каменного угля

 

Применение: в угольной и топливной отраслях промышленности. Сущность изобретения: способ обогащения каменного угля включает добавление в водную дисперсию угля агломерирующей смеси легкого углеводорода (например, петролейного эфира) с температурой кипения, не превышающей 70°С, тяжелого углеводорода - каменноугольного масла, с т.кип. 200 - 400°С, остаточных продуктов нефтеперегонки или их смеси и неионогенной добавки - маслорастворимых пропоксилированных фенольных или алкилфенольных соединений, перемешивание дисперсии и последующее выделение агломератов обогащенного угля; легкий углеводород используют в количестве 2 - 50%, неионогенную добавку - в количестве 0,02 - 1% и тяжелый углеводород в количестве 0,2 - 3% от массы каменного угля; маслорастворимые пропоксилированные фенольные и алкилфенольные соединения являются этоксилированными; тяжелый углеводород выбирают из антраценовых масел, газопромывочного масла или их смесей. 13 з.п.ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к переработке твердого топлива, в частности к способу обогащения каменного угля.

Известен способ обогащения угля с использованием легких или тяжелых углеводородов и различных добавок, в частности карбоновых кислот (в особенности, олеиновой кислоты и ее солей), аминов, спиртов и их производных и тому подобного, в процессах получения кека, проводимых при переработке частично окисленных каменных углей, сообщается также об использовании оксиэтилированного фенола в качестве пути для заметного сокращения времени образования кека из каменного угля, который сам по себе является уже способным к образованию кека. Однако использование как кислых, так и основных продуктов, а также применение оксиэтилированных фенолов не позволяет подвергать агломерированию многих, особенно плохо перерабатываемых, углей вследствие низкой способности заполнять поры используемых жидких агентов.

Наиболее близким техническим решением является известный способ обогащения каменного угля добавлением в водную дисперсию угля агломерирующей смеси, содержащей легкий углеводород - 10-40 мас.% (пентан, гексан, бутан, их смесь), с температурой кипения, не превышающей 70^оС, и тяжелый углеводород - нефтяное масло (менее 5 мас.%) с т.п. выше 260^оС (могут быть добавлены олеиновая кислота, жирные кислоты и т.д.), перемешиванием дисперсии и последующим выделением агломератов обогащенного угля. Однако некоторые угли имеют менее благоприятные характеристики, агломерируются тяжелыми маслами и не агломерируются более легкими.

В предложенном способе использование смеси для образования кека обеспечивает возможность слеживания не подвергающихся слеживанию или ненадежно слеживающихся каменных углей.

Одновременно с этим очень хорошие результаты могут быть получены в отношении как селективности, так и рекуперации.

Действительно, использование предлагаемой смеси обеспечивает возможность образования кека каменных углей таких типов, как советский каменный уголь с высоким содержанием летучих, колумбийский каменный уголь с более высоким содержанием летучих и итальянский полубитуминозный уголь. Применением такой смеси для образования кека можно достичь также преимуществ в отношении как сокращения времени образования кека, так и уменьшения требуемых количеств агента образования кека, в отношении селективности, выхода продукта и концентрации воды в получаемом кеке.

Кроме того, такой путь является экономически выгодным благодаря низкой концентрации используемых продуктов в растворителе для образования кека (указанные продукты не предназначены для рекуперации).

Способ обогащения каменного угля, который составляет объект настоящего изобретения, включает добавление в водную дисперсию угля агломерирующей смеси, содержащей: один или несколько растворителей, выбираемых из легких углеводородов с температурой кипения, превышающей 70^оС; неионогенную добавку маслорастворимых пропоксилированных фенольных или алкилфенольных соединений; один или несколько тяжелых углеводородов, выбираемых из каменноугольного масла, температура кипения которого находится в интервале 200-400^оС, остаточные продукты нефтеперегонки или их смесей, перемешивание дисперсии и последующее выделение агломератов обогащенного угля.

По предпочтительному варианту легкий углеводород содержится в количестве от 2 до 50% от массы каменного угля. Предпочтительными легкими углеводородами являются н-пентан, к-гексан и петролейный эфир.

По предпочтительному варианту добавка или добавки должны содержаться в количествах от 0,02 до 1% от массы каменного угля.

Маслорастворимые пропоксилированные фенольные или алкилнефенольные соединения могут быть этоксилированными.

Указанные соединения могут быть получены из фенола, крезола и ксиленола (в их различных конфигурациях) или высших фенолов посредством обработки только одним пропиленоксидом или в ходе блочной реакции, из пропиленоксида с последующим этиленоксидом.

Такие соединения могут быть представлены общей формулой R-O-[CH-CHCH₃-O] x -[CH₂-CH₂O]y-H, где R-ОН, который выполняет функцию субстрата в процессе пропоксилирования и возможно этоксилирования, выбирают из класса, который включает в себя фенол, в частности как таковой или моно- или дизамещенное производное, причем заместителями являются группы R¹ и R¹¹; α - или β -нафтол как таковой или как моно-, или дизамещенные нафтолы, причем заместителями являются группы R¹ и R¹¹; 4- или 5-индол как таковой или как моно- или дизамещенные индолы, причем заместителями являются группы в R¹ и R¹¹, где каждый из R¹ и R¹¹, которые могут быть как идентичными, так и различными, может обозначать водородный атом, метильную, этильную или пропильную группы; х- 2-100, предпочтительнее 4-50; у 0-20, предпочтительнее 0-10, причем величина соотношения х/y превышает или равна 2,3 или 4, когда у превышает 0.

Предпочтительным субстратом для пропоксилирования и возможно этоксилирования является фенол, в частности как таковой или как моно- или дизамещенные фенолы, причем заместителями являются группы R¹ и R¹¹.

Помимо добавки или добавок, выбираемых среди маслорастворимых пропоксилированных (и, возможно, также этоксилированных) фенольных или алкилфенольных соединений, смесь для образования кека может также содержать другие неиногенные добавки, выбираемые среди этоксилированных алкилфенолов.

Маслорастворимые этоксилированные соединения можно выбирать среди этоксилированных алкилфенолов, содержащих алкильных группы, включающие в себя по предпочтительному варианту 8-12, предпочтительнее 8-10 углеродных атомов, и по предпочтительному варианту 3-8, предпочтительнее 3-5, этоксигрупп, среди которых главным образом следует упомянуть октилфенол и нонилфенол, этоксилированные 3 или 4 этоксигруппами.

Кроме того, в том случае, когда используемые добавки выбирают среди этоксилированных алкилфенолов, по предпочтительному варианту общее количество всех добавок не должно превышать 1% от массы каменного угля.

Каменноугольные масла могут быть получены путем пиролиза, коксования или гидроперегонки самого каменного угля. Так, в частности, их можно получать из коксового дегтя, более конкретно в результате перегонки коксового дегтя.

Обычно продукты, которые получают при перегонке коксового дегтя, можно выделять из различных последовательных операций ректификации в процессе перегонки.

Тяжелый углеводород может быть выбран из сырого антраценового масла первой перегонки (с т.кип. 230-440^оС) и антраценового масла второй перегонки (с т. кип. 270-400^оС), а получаемый при этом более легкий продукт не может быть использован как таковой. Однако, после дефенолизации и последующей повторной перегонки указанного более легкого продукта получают другие фракции, причем самые тяжелые фракции (газопромывочное масло при "дебензолизированное масло" с т.кип. 235-300^оС и "пастообразное" антраценовое масло (300-400^оС) могут быть использованы.

Такие масла, получаемые при перегонке коксового дегтя, могут быть использованы либо индивидуально, либо в виде смесей. Конкретной смесью таких масел является, например, креозотовое масло, которое получают из смесей антраценовых масел.

Продукты, которые при комнатной температуре находятся не в жидком состоянии ("пастообразные" продукты), могут быть использованы как таковые или в ожиженном состоянии через предварительные регулируемые операции кристаллизации и фильтрования исходного "пастообразного" продукта.

Основные свойства и типичный состав пастообразного антраценового масла: Температура ожижения, ^оС 70-80 Интервал кипения, ^оС 300-400 Плотность, г/см³ 1,13-1,14 Приблизительный состав, %: 5 аценафтена и фтора 30 фенантрена
10 антрацена
10 карбазола
5 пиренов
2 продуктов, содержащих гетероатомы (азота и кислорода), а остальное 100% приходится на долю высших гомологов вышеперечисленных продуктов.

"Ожиженный" вариант содержит приблизительно менее 40% антрацена и карбазола, тогда как более высокомолекулярные гомологи остаются в отфильтрованном продукте, поскольку по большей части они являются жидкостями.

Остаточные продукты перегонки нефти могут представлять собой те материалы, которые извлекают из кубовых остатков процессов перегонки под атмосферным давлением, вакуумной перегонки или крекинга. Указанные остаточные продукты или кубовые остатки могут быть использованы как таковые или же можно подвергать предварительному "разжижению" средними погонами газойлем, керосином и т.п.

Кубовые остатки после "разжижения" обычно называют жидкими топливами.

Стадиями, которые образуют способ настоящего изобретения, являются нижеследующие:
измельчение каменного угля до частиц, размеры которых не превышают 4 мм, предпочтительнее не более 1 мм;
диспергирование измельченного каменного угля в воде в концентрации от 5 до 30% от массы самой дисперсии;
добавление смеси для образования кека как таковой или в виде водной, предварительно приготовленной эмульсии в образовавшуюся таким образом дисперсию;
перемешивание дисперсии с высокой скоростью в течение промежутков времени, которые по предпочтительному варианту находятся в интервале 1-20 мин;
возможная стабилизация и формирование продуктов коалесценции путем осторожного перемешивания в течение промежутков времени; которые по предпочтительному варианту находятся в интервале 1-10 мин;
отделение кековой (агломерированной) массы обогащенного неорганического материала, диспергированного в водной фазе, либо пропусканием через сито и возможно промывкой указанной агломерированной массы, либо сливанием верхнего слоя или декантацией.

Некоторые свойства каменных углей, которые подвергают переработке в экспериментах примеров, проиллюстрированы в нижеследующей таблице. Так, в частности, для лучшего дифференцирования трех типов каменных углей с высоким содержанием летучих в этой таблице приведены сравнительные результаты, которые были получены в результате анализа поверхностного состава по Х-лучевому фотоспектрометрическому методу (ХФС).

Совершенно очевидно, что советские и колумбийские каменные угли проявляют самую слабую тенденцию к образованию кека или агломерированию (как подтверждено в нижеследующих примерах), тогда как для итальянского каменного угля (из Сульсиса) такой аспект становится очевидным по своему типу (см. табл.1).

П р и м е р 1. Русский каменный уголь с высоким содержанием летучих и зольностью 14% измельчают до максимальной гранулометрии 750 мкм.

50 г такого каменного угля диспергируют в 200 мл воды и перемешивают в соответствующем реакторе, который снабжен перегородками и лопастной двойной турбинной мешалкой, что позволяет обеспечить полное смачивание фазы, которая наиболее богата неорганическим материалом.

Продолжительность перемешивания составляет 5 мин при скорости вращения 1000 об/мин.

После повышения скорости до 2000 об/мин добавляют смесь для образования кека, причем указанная смесь включает 7 г легкого растворителя (н-гексана - 14% от каменного угля (КУ), 0,05 г смешанных крезолов (орто-, мета-, пара-крезолов), пропоксилированных 6 (в среднем) оксипропиленовыми звеньями (0,1 мол.% КУ) и 0,5 г технически доступного жидкого топлива (1 мас.% КУ).

Перемешивание с высокой скоростью продолжают в течение 2 мин с целью обеспечить эффективное действие образующегося кека, а затем смесь перемешивают дополнительно в течение 5 мин со скоростью 1000 об/мин с целью обеспечить дальнейшее нарастание кека из перерабатываемых материалов. Наконец, образовавшийся агломератный продукт удаляют и пропускают через сито с размерами отверстий 750 мкм.

Образовавшийся кек-продукт анализируют в массовых единицах и по составу (% зольности).

Таким образом получают
следующие результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93,5 Зольность 3,2
П р и м е р 2. В отличие от примера 1, в данном случае используют смесь для образования кека, которая состоит из н-гексана (7 г, 14 мас.% КУ), пастообразного антраценового масла из процесса переработки коксовального дегтя (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированного фенола с 12 (в среднем) пропоксиленовыми звеньями (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).

Время, которое необходимо для стадии перемешивания с высокой скоростью, в этом случае также равно 2 мин.

Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94 Зольность 3
П р и м е р 3. В отличие от примера 1, в данном случае используют смесь для образования кека, которая состоит из н-гексана (7 г, 14 мас.% КУ), пастообразного антраценового масла (0,5 г, 1 мас.% КУ) и смешанных крезолов (орто-, мета-, пара-крезолов), пропоксилированных 6 (в среднем) пропоксиленовыми звеньями (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).

Продолжительность стадии перемешивания с высокой скоростью в этом случае также должна составлять 2 ми.

Получают нижеследующие результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94 Зольность 3
П р и м е р 4 (сравнительный). В отличие от примера 1, используют смеси для образования кека, которые состоят только из н-гексана в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г (20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).

При всех вышеуказаных количествах никакой существенный результат не достигается даже при удлинении стадии перемешивания с высокой скоростью до 30 ми, причем во всех случаях, ступень рекуперации теплотворного материала удерживается на уровне ниже 20 мас.%.

П р и м е р 5 (сравнительный). В отличие от примера 1, в данном случае используют смеси для образования кека, которые включают н-гексан и пропоксилированный фенол, содержащий 6 (в среднем) оксипропиленовых групп, в количествах соответственно 5 г (10 мас.% КУ) и 0,025 г (0,05 мас.% КУ), 20 г (40 мас.% КУ) и 0,1 г (0,2 мас.% КУ).

При всех указанных количествах не достигается никакой существенный результат даже при увеличении продолжительности стадии перемешивания с высокой скоростью до 30 мин, а степень рекуперации, теплотворного материала во всех случаях составляет менее 20 мас.%.

П р и м е р ы 6-8 (сравнительные). В отличие от примера 1, в данном случае используют 3 различные смеси для образования кека, которые включают:
н-гексан (7 г, 14 мас.% КУ) и жидкое топливо (0,5 г 1 мас.% КУ) (пример 6);
н-гексан (6 г, 12 мас. % КУ) и жидкое топливо (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример 7);
н-гексан (6 г, 12 мас.% КУ) и антраценовое масло (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример ).

Получают нижеследующие результаты, представленные в табл.2.

П р и м е р 9. Колумбийский каменный уголь с высоким содержанием летучих и зольностью 10,5 мас.% подвергают переработке аналогично вышеизложенному в примере 1 с использованием той же самой смеси для образования кека, что была описана в указанном примере.

Время, которое требуется для стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.

Получают нижеследующие результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 95,2 Зольность 2,2
П р и м е р 10. В отличие от эксперимента примера 9 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (6 г, 12 мас. % КУ), жидкое топливо (1,5 г, 3 мас.% КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 6 (в среднем) пропоксильных звеньев (0,1 г, 0,2 мас.% КУ).

Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 5 мин.

Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94,1 Зольность 2,7
П р и м е р 11. В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 12 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,05 г, 0,1 мас.% КУ). Время, необходимое для стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.

Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 92,8 Зольность 2,0
П р и м е р 12. В отличие от эксперимента примера 9 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), антраценовое масло (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированные крезолы (орто-, мета-, пара-крезолы), содержащие 6 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).

Время, необходимое для стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.

Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93,1 Зольность 2,0
П р и м е р 13. В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированные крезолы (орто-, мета-, пара-крезолы), содержащие 10 (в среднем пропоксиленовых звеньев, а затем этоксилированные в блоке двумя оксиэтиленовыми звеньями) (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).

Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.

Степень рекуперации
теплотворного материала, мас.% 93,8 Зольность 2,3
П р и м е р 14 (Сравнительный). В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смеси для образования кека, которые служат только н-гексан в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г (20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).

При всех вышеуказанных количествах не достигается никакого существенного результата даже при увеличении продолжительности стадии перемешивания с высокой скоростью до 30 мин, причем во всех случаях степень рекуперации теплотворного материала не превышает 20 мас.%.

П р и м е р 15-17 (сравнительные). В отличие от примера 9, в данном случае используют 3 различные смеси для образования кека, которые включают:
н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ) и жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) (пример 15);
н-гексан (6,5 г, 13, мас. % КУ) и жидкое топливо (1 г, 2 мас.% КУ) (пример 16);
н-гексан (6 г, 12 мас.% КУ) и антраценовое масло (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример 17).

Получают нижеследующие результаты, представленные в табл.3.

П р и м е р 18. Полубитуминозный итальянский уголь (из Сульсиса), который подвергли кондиционированию атмосферными агентами в течение длительного периода времени и который содержит 22% золы, перерабатывают в соответствии с вышеизложенным в примере 1, но с использованием смеси для образования кека, которая включает в себя н-гексан (6,12 мас.% КУ), жидкое топливо (1,0 г, 2 мас.% КУ), креозолы (орто-, мета-, пара-креозолы), пропоксилированные 6 (среднее число) пропоксиленовыми звеньями (0,1 г, 0,2 мас.% КУ).

Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 8 мин.

Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 82 Зольность 10
П р и м е р 19 (сравнительный). В отличие от эксперимента примера 18, в данном случае используют смеси для образования кека, которые включали только н-гексан, в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г/20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).

При всех указанных количествах никакого заметного результата не достигают при увеличении продолжительности стадии перемешивания с высокой скоростью до 30 мин, а степень рекуперации теплотворного материала во всех случаях составляет менее 20 мас.%.

П р и м е р 20. Польский каменный уголь с высоким содержанием летучих и с зольностью 10,8% подвергают переработке в соответствии с вышеизложенным в примере 1 и с использованием той же смеси для образования кека, что и описанная в указанном примере.

Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 30 с.

Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 95,5 Зольность 4,0
П р и м е р 21. В отличие от эксперимента примера 20 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), антраценовое масло (0,5 г, 1 мас.% КУ) и фенол, пропоксилированный 12 (среднее число) пропоксиленовыми звеньями (0,005 г, 0,1 мас.% КУ).

Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 30 с.

Получены нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 95 Зольность 4,2 м
П р и м е р 22. В отличие от эксперимента примера 20, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 6 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,025 г, 0,05 мас.% КУ). Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 30 с.

Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94,4 Зольность 4,0
П р и м е р 23 (сравнительный). В отличие от эксперимента примера 20, в данном случае используют смесь, которая включает только н-гексан (5 г, 10 мас.% КУ).

Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 3 мин.

Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93 Зольность 4,0
Из приведенных примеров следует, что способ, согласно изобретению, обеспечивает высокую степень обогащения каменного угля различных месторождений.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ОБОГАЩЕНИЯ КАМЕННОГО УГЛЯ добавлением в водную дисперсию угля агломерирующей смеси, содержащей легкий углеводород с температурой кипения, не превышающей 70^oС, и тяжелый углеводород, перемешиванием дисперсии и последующим выделением агломератов обогащенного угля, отличающийся тем, что предварительно в смесь вводят неионогенную добавку маслорастворимых пропоксилированных фенольных или алкилфенольных соединений и в качестве тяжелого углеводорода используют каменноугольное масло с температурой кипения 200 - 400^oС, остаточные продукты нефтеперегонки или их смеси.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что легкий углеводород используют в количестве 2 - 50%, неионогенную добавку - в количестве 0,02 - 1,0% и тяжелый углеводород - в количестве 0,2 - 3,0% от массы каменного угля.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве легкого углеводорода используют петролейный эфир.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что маслорастворимые пропоксидированные фенольные или алкилфенольные соединения являются этоксилированными.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что пропоксилированные и этоксилированные фенольные или алкилфенольные соединения отвечают общей формуле
R-O- [CH-CHCH₃ - O]_x - [CH₂ - CH₂O]_y-H,
где R-OH, который выполняет функцию субстрата в процессе пропоксилирования и этоксилирования, выбирают из фенола или моно- или дизамещенного соединения, причем замещающими группами являются RI и RII; альфа- или бета-нафтолов или моно- или дизамещенных нафтолов, причем замещенными группами являются RI и RII; 4- или 5-индолы или моно- или дизамещенные индолы, причем замещающими группами являются RI и RII, где каждый из RI и RII, которые могут быть как идентичными, так и различными, соответствует водородному атому или метильной, этильной или пропильной группе,
x=2 - 100;
y=0 - 20, x/y ≥ 2 - 4, когда y > 0.

6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что фенольное или алкилфенольное соединение получают из фенола, крезола или ксиленола.

7. Способ по п.5, отличающийся тем, что этоксилированные фенолы выбирают среди этоксилированного октилфенола и этоксилированного нонилфенола, содержащих 3 или 4 этоксильные группы.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что тяжелый углеводород выбирают из антраценовых масел, газопромывочного масла или их смесей.

9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что антраценовые масляные смеси представляют собой креозотные масла.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что остаточные продукты нефтеперегонки получают из кубовых остатков перегонки под атмосферным давлением, вакуумной перегонки или крекинга.

11. Способ по п.10, отличающийся тем, что кубовые остатки нефтеперегонки представляют собой жидкие топлива.

12. Способ по п.1, отличающийся тем, что каменноугольные масла получают пиролизом, коксованием или гидрокрекингом каменного угля.

13. Способ по п.12, отличающийся тем, что каменноугольные масла получают из коксовального дегтя.

14. Способ по п.13, отличающийся тем, что каменноугольные масла получают перегонкой коксовальных дегтей.