Способ получения бензина

 

Использование: нефтехимия. Сущность: утяжеленную бензиловую фракцию термических процессов, имеющую температуру конца кипения 260°С, вводят в верхнюю часть реакционной зоны при объемной скорости подачи сырья 0,75-1,5 ч-1 и проводят контактирование с движущимся слоем катализатора при его температуре 450-470°С. Катализат разделяют. Полученную фракцию 195°С - КК подают в среднюю часть реакционной зоны в слой катализатора. 3 табл.

Изобретение относится к способам получения бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известен способ получения бензина путем каталитической очистки моторных бензинов с концом кипения 230-240оС в движущемся слое цеолитсодержащего катализатора. В результате получается бензин с октановым числом в чистом виде моторным методом 81-83 п. и повышенной устойчивостью к окислению [1]. Недостатком способа является резкое ухудшение показателей процесса при переходе к использованию бензинов термического крекинга.

Известен способ получения бензина путем переработки продуктов термической деструкции нефтяного сырья в реакторе с движущимся слоем шарикового цеолитсодержащего катализатора [2], принятой за прототип. В качестве исходного сырья используют смесь бензиновых фракций процессов термического крекинга и коксования в соотношении 0,5:1-4:1. Из этой смеси выделяют головную фракцию с температурой конца кипения не выше 85оС. Полученную при этом остаточную фракцию смешивают с керосиновой фракцией процессов термического крекинга и коксования в соотношении 1:0,1-1:1 и подают в верхнюю часть реакционной зоны под слой катализатора. Головную фракцию подают в нижнюю часть реакционной зоны в слой катализатора с проведением контактирования в верхней части слоя при температуре 450-475оС, в нижней части реакционной зоны при температуре 430-440оС и последующим разделением продуктов контактирования на целевые продукты. В результате получают бензин с октановым числом 72,2 моторным методом, с содержанием ароматических углеводородов 26,1 мас.% и выходом 74,2%.

Недостатком способа является необходимость вовлечения в сырье ценной керосиновой фракции 195-305оС, которая могла бы рационально использоваться для получения дизельного и реактивного топлив. Кроме того, бензин обладает незначительным содержанием ароматических углеводородов, что не позволяет вовлекать его в процесс каталитического риформинга и выделять ароматику; конец кипения бензина термического крекинга не превышает 205оС, что значительно снижает ресурсы сырья.

Целью изобретения является разработка такого способа получения бензина, который позволил бы расширить ресурсы сырья, повысить октановое число бензина и содержание в нем ароматических углеводородов.

Поставленная цель достигается путем использования в качестве сырья утяжеленной бензиновой фракции с концом кипения 260оС, которую вводят в верхнюю часть реакционной зоны с объемной скоростью 0,75-1,5 ч-1 при температуре слоя катализатора 450-470оС, затем от полученного катализата отделяют фракцию выше 195оС и подают с объемной скоростью 0,15-0,3 ч-1 в среднюю часть реакционной зоны в слой катализатора.

Сущность предлагаемого способа состоит в следующем. Сырье - сернистый бензин термического крекинга с концом кипения 260оС предварительно подогревают до 450-470оС, с объемной скоростью 0,75-1,5 ч-1 подают в реактор каталитического крекинга, где оно контактирует с движущимся слоем катализатора, на котором происходит реакция изомеризации и ароматизации н-парафинов и непредельных углеводородов. Полученный катализат из реактора направляют в ректификационную колонну, где происходит разделение катализата на целевую бензиновую фракцию НК-195оС и фракцию 195-КК. Фракцию 195КК возвращают в реактор в среднюю часть реакционной зоны в слой катализатора с объемной скоростью 0,15-0,3 ч-1. Повышение октанового числа бензина и содержания ароматических углеводородов в нем достигается путем проведения процесса в оптимальном температурном режиме (450-470оС) за счет возврата фракции 195-КК в реактор со скоростью 0,15-0,3 ч-1 при использовании в качестве сырья утяжеленной бензиновой фракции.

Предлагаемый способ был проверен в пилотных условиях ГрозНИИ и подтверждается следующими примерами.

П р и м е р 1. Сырье, представляющее собой смесь бензинов термического крекинга с установок термического крекинга Ново-Уфимского и Грозненского НПЗ в соотношении 1:1, подают в реактор каталитического крекинга, где при температуре tр - 450оС, с объемной скоростью подачи сырья (с) 1 ч-1 и кратности циркуляции катализатора (КЦК) 2,4:1 происходит контакт с движущимся слоем цеолитсодержащего шарикового катализатора. Пары и продукты реакции на блоке разделения делятся на газ и катализат, из которого выделяют целевую фракцию бензина НК-195оС и фракцию 195о-КК. Фракцию 195оС-КК возвращают в среднюю часть реакционной зоны в слой катализатора с объемной скоростью (р) 0,2 ч-1. В реакторе рисайкл подвергается превращению с получением дополнительного бензина. Состав сырья, условия проведения опытов и качество полученных продуктов представлены в табл.1,2,3.

П р и м е р 2. Сернистый бензин термического крекинга НУНПЗ подвергают превращению по примеру 1 при температурах tр 450, 470оС; с - 1; 1,5 ч-1. КЦК - 2;1, 2,8:1, а фракцию 195оС - КК возвращают в реактор с р - 0,2; 0,3 ч-1. Состав сырья, условия проведения опытов и качество полученных продуктов представлены в табл.1,2,3.

П р и м е р 3. Сырье по примеру 2 подвергают превращению при температурах tр - 460, 470оС, с - 0,75, КЦК 2:1, р - 0,15. Состав сырья, условия проведения опытов и качество полученных продуктов представлены в табл. 1,2,3.

П р и м е р 4. Сырье по примеру 2, но облегченное, с концом кипения 205оС - подвергают превращению при с - 0,8 ч-1, КЦК - 2:1, р - 0,16 ч-1. Состав сырья, условия проведения опытов и качество полученных продуктов представлены в табл.1,2,3.

П р и м е р 5. Грозненский бензин термического крекинга подвергают превращению по примеру 2. При температуре 450оС, с - 1 ч-1, р - 0,2 ч-1.

Состав сырья, условия проведения опытов и качество полученных продуктов представлены в табл.1,2,3 соответственно.

Из табл.1-3 видно следующее.

При использовании в качестве сырья бензинов термических процессов с концом кипения 260оС по предлагаемому способу могут быть получены бензины с октановым числом 73,4-75 п. (ММ) с содержанием ароматических углеводородов 33,6-47,9 мас. %. Такие бензины могут быть использованы как компоненты автобензина А-76, тем более, что при предлагаемом способе снижается также содержание серы.

Прирост октанового числа бензинов, полученных по предлагаемому способу, выше, чем по прототипу и составляет 9-12 пунктов против 8,5.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕНЗИНА путем контактирования низкосортных бензиновых фракций термических процессов с движущимся слоем катализатора в реакционной зоне с образованием катализата, последующего разделения его на бензин и побочные продукты, отличающийся тем, что в качестве сырья используют утяжеленную бензиновую фракцию термических процессов, имеющую температуру конца кипения 260oС, которую вводят в верхнюю часть реакционной зоны при объемной скорости подачи сырья 0,75 - 1,5 ч-1, контактирование проводят при температуре слоя катализатора 450-470oС, при разделении катализата получают фракцию 195o С-КК, которую при объемной скорости подачи сырья 0,15-0,3 ч-1 подают в среднюю часть реакционной зоны в слой катализатора.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке вакуумного газойля

Изобретение относится к способам получения высокооктанового бензина (АИ-93) путем каталитического крекинга нефтяного сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности

Реактор // 388774

Изобретение относится к технологии переработки углеводородного сырья, в частности к процессу каталитического крекинга нефтяных фракций до бензина при одновременном получении бутан-бутиленовой фракции (ББФ), обогащенной изобутиленом

Изобретение относится к способам термокаталитической переработки нефтяного сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности, оно может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности для переработки нефтяного сырья с целью получения олефинов и высокооктанового бензина

Изобретение относится к установке для проведения термокаталитических процессов нефтепереработки и нефтехимии

Изобретение относится к нефтехимической технологии и касается способа химической переработки нефти и нефтяного сырья на основе каталитической конверсии в моторные топлива и химические продукты

Изобретение относится к способу превращений углеводородов, в которых используется ряд реакторов с движущимся слоем. Изобретение касается способа жидкофазного превращения углеводородов, в котором устанавливают ряд реакторов с движущимся слоем, пропускают жидкофазный поток углеводородного сырья в первый реактор, в котором поток углеводородного сырья перетекает через первую реакционную зону и подвергается реакции превращения углеводородов в первой реакционной зоне для получения выходного потока первого реактора; пропускают выходной поток первого реактора во второй реактор, причем выходной поток первого реактора характеризуется значением давления на входе во второй реактор, которое ниже значения давления выходного потока первого реактора на выходе из первого реактора, путем охлаждения выходного потока первого реактора или потока сырья второго реактора в охлаждающем теплообменнике, при этом выходной поток первого реактора перетекает через вторую реакционную зону и подвергается реакции превращения углеводородов во второй реакционной зоне для получения выходного потока второго реактора; и отводят выходной поток второго реактора из второго реактора. Технический результат - получение более полезных продуктов с улучшенными характеристиками, снижение капитальных и эксплуатационных затрат. 8 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способу каталитического крекинга для получения пропилена. Способ включает: подачу тяжелого нефтяного сырья и первого катализатора каталитического крекинга в первый лифт-реактор для проведения реакции каталитического крекинга; разделение полученного углеводородного потока и полученного закоксованного катализатора в сепараторе на конце первого лифт-реактора; подачу углеводородного потока на разделение в следующую систему разделения продуктов; либо подачу закоксованного катализатора для отпаривания непосредственно в отпариватель, либо сначала подачу закоксованного катализатора в реактор с псевдоожиженным слоем и затем подачу в отпариватель для отпаривания; подачу отпаренного катализатора в регенератор для регенерации; причем указанный первый катализатор каталитического крекинга содержит формоселективный цеолит со средним размером пор менее 0.7 нм; подачу крекированного тяжелого нефтяного сырья во второй лифт-реактор; контактирование со вторым катализатором каталитического крекинга, введенным во второй лифт-реактор для осуществления реакции; причем указанный второй катализатор каталитического крекинга содержит формоселективный цеолит со средним размером пор менее 0.7 нм; подачу легких углеводородов во второй лифт-реактор в точке после подачи крекированного тяжелого нефтяного сырья; смешение легких углеводородов со смесью, образовавшейся при контакте и реакции крекированного тяжелого нефтяного сырья и второго катализатора каталитического крекинга, и осуществление реакции; причем указанные легкие углеводороды включают углеводороды С4 и/или фракцию бензина, полученную в указанной системе разделения продуктов; подачу углеводородного потока и катализатора, полученного после реакции во втором лифт-реакторе, в реактор с псевдоожиженным слоем, связанный последовательно со вторым лифт-реактором, для осуществления реакции; подачу полученного углеводородного потока после реакции в реакторе с псевдоожиженным слоем на разделение в систему разделения продуктов; введение полученного закоксованного катализатора в отпариватель для отпаривания и затем подачу отпаренного катализатора на регенерацию в регенератор. Указанный способ полезен для получения пропилена и обеспечивает хорошую конверсию тяжелого нефтяного сырья, высокий выход пропилена и бутилена и хорошую селективность образования сухого газа и кокса. Также изобретение относится к установке. 2 н. и 17 з.п. ф-лы, 4 табл., 5 пр., 1 ил.
Наверх