Измельчитель

 

Использование: мелкое измельчение материалов. Сущность изобретения: измельчитель включает корпус 1, поворотные валки, выполненные в виде ряда соосно расположенных с чередованием направленности усеченных конусов 2, зубчатые диски 3, размещенные между большими основаниями усеченных конусов, распорные шайбы 4, размещенные между меньшими основаниями конусов, гайки, валы, гребенки со скребками, размещенными под валками между меньшими основаниями конусов. 3 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для мелкого измельчения материалов.

Известны устройство для измельчения пластиковых отходов [1] и устройство для измельчения [2], содержащие валки с режущими дисками, расположенными на взаимно параллельных валах, и вращающиеся в противоположных направлениях.

Недостатками этих устройств являются большой расход энергии из-за того, что для измельчения используется только способ разрушения при помощи резания, невозможность измельчения сыпучих материалов.

Прототипом является устройство для измельчения материалов, содержащее корпус, два валка, выполненных в виде соосно расположенных усеченных конусов, последовательно соединенных между собой основаниями и вершинами, вибратор, предохранительные пружины [3].

Недостатком прототипа является забивание впадин между конусами измельченными материалами, что приводит к возрастанию радиальных сил сопротивления вращению валков, к тому же плохо затягивается в зону измельчения влажный материал, имеет место прилипание и намазывание его на рабочие поверхности.

Целью изобретения является повышение эффективности измельчения.

Цель достигается тем, что измельчитель, содержащий корпус, установленные в нем поворотные валки, каждый и которых выполнен в виде ряда соосно расположенных с чередованием направленности усеченных конусов, снабжен установленными в нижней части корпуса гребенками с размещенными между меньшими основаниями усеченных конусов каждого валка скребками, а каждый валок выполнен с установленными между меньшими основаниями распорными шайбами и с расположенными между большими основаниями усеченных конусов зубчатыми дисками, зубья которых размещены между меньшими основаниями усеченных конусов противолежащего валка, причем диаметр описывающей зубья окружности больше диаметра больших оснований усеченных конусов, толщина распорных шайб больше толщины зубчатых дисков, а толщина гребенок равна толщине зубчатых дисков.

На фиг. 1 представлен измельчитель; на фиг.2 - то же, вид сверху; на фиг.3 - разрез А-А на фиг.1.

Измельчитель содержит корпус 1, поворотные валки, один из которых подпружинен (не показано), выполненные в виде ряда соосно расположенных с чередованием направленности усеченных конусов 2, зубчатые диски 3, расположенные между большими основаниями усеченных конусов, причем зубья дисков размещены между меньшими основаниями усеченных конусов противолежащего валка, распорные шайбы 4, размещенные между меньшими основаниями конусов, гайки 5 для крепления поворотных валков на валах 6, гребенки 7, установленные в нижней части корпуса 1, скребки 8 гребенок, размещенные между меньшими основаниями усеченных конусов каждого валка, загрузочную воронку 9, расположенную над поворотными валками, причем боковые стенки воронки 9 продолжаются до поверхности усеченных конусов.

Измельчитель работает следующим образом.

Исходный материал подается в измельчитель через воронку 9, прикрепленную к корпусу 1 и попадает на поворотные валки, получающие встречное вращение от валов 6. Материал захватывается усеченными конусами 2 и зубчатыми дисками 3 и в результате уменьшающегося при встречном вращении расстояния между противоположными конусами подвергается раздавливанию поверхностями конусов, истиранию из-за различных окружных скоростей поверхностей противоположных конусов, изгибу при входе зубьев дисков 3 в пространство между меньшими основаниями усеченных конусов, а также истиранию при прохождении дисков 3 в пространство между меньшими основаниями усеченных конусов из-за различия окружных скоростей. Так как диски 3 снабжены зубьями, улучшается захват и проталкивание материала в зону измельчения и далее через пространство между меньшими основаниями усеченных конусов. Если же какие-либо частицы остаются в пространстве между меньшими основаниями усеченных конусов, то они удаляются оттуда при встрече с гребенками 7. Если на поверхностях конусов произойдет налипание измельченного материала, то он будет снят скребками 8, прикрепленными к гребенкам 7.

Для предотвращения высыпания исходного материала по концам приводных валков боковые стенки воронки 9 доходят до поверхности усеченных конусов.

Шайбы 4, установленные между меньшими основаниями усеченных конусов, обеспечивают необходимое расстояние между конусами, а гайки 5 обеспечивают фиксацию конусов.

Предлагаемое изобретение позволяет повысить эффективность измельчения, так как отсутствует забивание впадин измельченным материалом и тем самым устраняется возникновение больших радиальных сил между валками и значительных сопротивлений вращению валков; измельчение материала происходит не только за счет раздавливания и истирания, но и за счет изгиба его при входе зубьев дисков в пространство между меньшими основаниями усеченных конусов, поверхности которых постоянно очищаются от налипшего материала.

Формула изобретения

ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬ, содержащий корпус, установленные в нем поворотные валки, каждый из которых выполнен в виде ряда соосно расположенных с чередованием направленности усеченных конусов, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности измельчения, он снабжен установленным в нижней части корпуса гребенками с размещенными между меньшими основаниями усеченных конусов каждого валка скребками, а каждый валок выполнен с установленными между меньшими основаниями распорными шайбами и с расположенными между большими основаниями усеченных конусов зубчатыми дисками, зубья которых размещены между меньшими основаниями усеченных конусов противолежащего валка, причем диаметр описывающей зубья окружности больше диаметра больших оснований усеченных конусов, толщина распорных шайб больше толщины зубчатых дисков, а толщина гребенок равна толщине зубчатых дисков.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3