Способ получения антикоррозионного состава

 

Использование: антикоррозионный состав для защиты металлических поверхностей, в частности, днищ автомобиля. Сущность изобретения: в способе получения используют композицию следующего состава. мас. битум 48,7 57,1; концентрат резиновой крошки 11,4 19,5; наполнитель, катализаторная пыль, являющаяся отходом катализатора каталитического крекинга нефтяных фракций, 2,9 7,3; нефтяной растворитель с T_кип.=85-120°C остальное. Концентрат резиновой крошки является смесью в массовом соотношении 1 1 резиновой крошки и высококипящего растворителя, являющегося ароматизированной фракцией каталитического крекинга или депарафированной прямогонной нефтяной фракцией. Концентрат готовят, первоначально выдерживая смесь крошки и вышеуказанного высококипящего растворителя при 230-270° в течение 2,5 ч, после чего вводят битум, наполнитель и растворитель состава нефтяную фракцию с , при этом процесс проводят при непрерывном перемешивании. Фракции, используемые в смеси с резиновой крошкой имеют , 247-464°C; 270-352°C. 3 з.п. ф-лы. 9 табл.

Изобретение относится к получению антикоррозионных составов на основе битумов, применяемых для защиты днищ автомобилей от коррозии.

Известна антикоррозионная композиция на основе битума, дробленной резины, модификаторов, наполнителя, растворителя, получаемая по способу, включающему операции: введение в смеситель дробленной резины, модификатора и наполнителя с битумом; пластификации полученной смеси на вальцах; перемешивания пластифицированной смеси с остатком битума, добавками, растворителем.

Недостатком этого способа приготовления антикоррозионных композиций является недостаточно высокая степень эффективности смешения гомогенизации резиновой крошки. Это приводит к ухудшению физико-механических свойств композиций, затрудняет технологию их нанесения на защищаемые поверхности автомобиля (покрытие наносится кистью). Известные способы характеризуются значительным расходом электроэнергии и низкой производительностью.

По технической сущности и достигаемому эффекту наиболее близким к способу по изобретению является получение резинобитумной антикоррозионной композиции.

По этому способу наполнитель добавляют непосредственно в разогретый битум с добавками, уайт-спиритом и перемешивают в течение 8 ч.

В табл. 1 приведены свойства состава, полученного известным способом.

Из приведенных в табл. 1 данных следует, что известная композиция характеризуется менее высокой степенью эффективности смешения компонентов, гомогенностью (однородностью) состава и обладает менее высокой термостойкостью и адгезией. Время получения композиции больше.

Задачей изобретения является получение гомогенной композиции резино-битумного антикоррозионного состава с улучшенными физико-механическими свойствами, отличающейся, кроме того, более совершенной технологией.

Это достигается тем, что при получении антикоррозионного состава на основе битума, наполнителя, растворителя наполнитель резиновая крошка подается в битум в виде концентрата в модификаторе (высококипящий разбавитель растворитель) (соотношение 1:1 по массе), который готовится перемешиванием в аппарате (смесителе) при температуре 230 270^оС в течение 2 2,5 ч, используется экологичный нефтяной низкокипящий растворитель (Т_кип. 85 120^оС) и дополнительно вводится реакционно-способный наполнитель катализаторная пыль.

Используемую резиновую крошку готовят дроблением амортизированных автомобильных шин (ТУ-38-10436-82).

В качестве модификатора используют тяжелые нефтяные фракции (ароматические фракции каталитического крекинга с Т_кип.247 464^оС и с Т_кип. 270 352^оС, депарафинированная прямогонная фракция с установок первичной перегонки нефти с Т_кип. 250 352^оС, характеристика которых представлена в табл. 2, 3).

Наполнителем является катализаторная пыль отход производства каталитического крекинга нефтяных фракций, обеспечивающая прививку диеновых фрагментов, входящих в состав полимеров в резиновой крошке к компонентам битума, что повышает эффективность смешения компонентов и гомогенность композиции, характеризующаяся показателями, приве- денными в табл. 4.

В качестве растворителя композиции используется прямогонная нефтяная фракция, выкипающая в пределах 85 120^оС. Для снижения токсичности растворителя и удаления бензола отбор фракции с Т_кип. 85 120^оС осуществлялся выше температуры кипения бензола.

Качество концентрата характеризуют параметром вязкости. Из данных табл. 5 видно, что вязкость концентрата находится на уровне 20 30 Пуаз при 80^оС и 4,5 9 Пуаз при 230^оС, что делает процесс технологичным.

Технология приготовления композиции заключается в следующем. Концентрат, полученный, как указывалось выше, в заданном количестве, передавливается азотом (Р 1 2 ат) в емкость, в которую закачивается битум (БР 70/30) при температуре 200 220^оС. В эту же емкость дозатором подают катализаторную пыль и полученную смесь перемешивают путем циркуляции шестеренчатым насосом в течение 15 мин. После этой операции температуру в емкости циркуляцией продуктов через холодильник доводят до 100 120^оС, добавляют растворитель фракцию 85 120^оС и осуществляют циркуляцию смеси насосом дополнительно в течение 10 мин.

В табл. 6, 7 представлены рецептура и свойства покрытий, полученных по изобретению на основе битума, концентрата резиновой крошки и катализаторной пыли при следующем соотношении компонентов, мас. Битум 57,1 48,7 Концентрат ре- зиновой крошки в высококипящем растворителе 11,4 19,5 Катализаторная пыль 2,9 7,3 Нефтяной раство- ритель с Т_кип. 85 120^оС Остальное Из сравнения данных табл. 1, 6-8 следует, что антикоррозионные составы по изобретению, полученные на основе битума, концентрата резиновой крошки, реакционного наполнителя и растворителя, свободного от бензола, превосходят известный состав.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО СОСТАВА путем смешения битума, наполнителя, нефтяного растворителя, отличающийся тем, что в качестве наполнителя используют катализаторную пыль, являющуюся отходом катализатора каталитического крекинга нефтяных фракций, в качестве нефтяного растворителя - нефтяную прямогонную фракцию с температурой кипения 85 120^oС и дополнительно смесь взятых в массовом соотношении 1 1 резиновой крошки и высококипящего растворителя, являющегося ароматизированной фракцией каталитического крекинга или депарафированной прямогонной нефтяной фракцией при следующем соотношении компонентов, мас.

Битум 48,7 57,1 Смесь резиновой крошки и высококипящего растворителя в массовом соотношении 1 1 11,4 19,05 Наполнитель катализаторная пыль 2,9 7,3 Нефтяной растворитель с Т_кип 85 120^oС Остальное при этом первоначально смесь резиновой крошки и высококипящего растворителя выдерживают при 230 270^oС в течение 2,5 ч, после чего вводят битум, наполнитель и нефтяной растворитель с Т_кип 85 120^oС, при этом процесс проводят при непрерывном перемешивании.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве высококипящего растворителя в смеси с резиновой крошкой используют ароматизированную фракцию каталитического крекинга с Т_кип 247 464^oС.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве высококипящего растворителя в смеси с резиновой крошкой используют ароматизированную фракцию каталитического крекинга с Т_кип 297 481^oС.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве высококипящего растворителя в смеси с резиновой крошкой используют депарафированную прямогонную фракцию с Т_кип 270 352^oС.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8