Способ получения бензинов

 

Использование: нефтехимия. Сущность: бензиновые фракции подвергают риформингу на полифункциональных металлоксидалюминиевых катализаторах. Продукт риформинга подвергают гидроконверсии при 280 - 420^oС, объемной скорости подачи продукта 5 - 12r^-1 давлении 2 - 4 МПа, соотношении водорода к продукту 1000 - 2000 нм³/м³ в присутствии катализатора, содержащего, мас.%: высококремнеземный цеолит в аммонийной форме 30 - 55; цеолит типа У 4 - 10; оксид молибдена 8 - 15; оксид палладия 0,3 - 1,0, окисид алюминия - остальное, причем оксид палладия введен в прокаленный катализатор на последней стадии. 1 табл.

Изобретение относится к способам получения бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Имеются установки каталитического риформинга, предназначенные для производства индивидуальных ароматических углеводородов из прямогонных бензиновых фракций 62-85 и 62-105^оС, работающие при давлении 2 МПа [1] Продуктами, получаемыми на этих установках, являются концентрат ароматических углеводородов, выделяемый на стадии экстракции, и рафинат, представляющий собой низкооктановый (54-60 п. м.м.) бензин. Низкое октановое число такого рафината не позволяет использовать его как товарный бензин, а вовлечение в топливную композицию снижает октановое число последней.

В качестве прототипа использован способ [2] согласно которому бензиновую фракцию смешивают с водородсодержащим газом в соотношении 500-1800 нм³/м³. Она поступает на катализатор риформинга (монометаллический платина на окиси алюминия или полиметаллический, содержащий помимо платины металлы I-VIII групп, исключая щелочные и щелочноземельные), в присутствии которого при давлении 1-4 МПа и температуре 460-510^оС протекают реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов, изомеризации н-алкановых и их гидрокрекинг. За счет этих реакций повышается октановое число стабильного риформинга с 30-60 до 70-100 пунктов по исследовательскому методу, а также содержание ароматических углеводородов.

Недостатком этого способа является невысокое октановое число рафината после экстракции ароматических углеводородов.

Целью изобретения является разработка такого способа, который позволил бы увеличить октановое число рафината после экстракции ароматических углеводородов.

Это достигается тем, что риформат перед стадией экстракции подвергают гидроконверсии при температуре 280-420^оС, объемной скорости 5-12 ч^-1, давлении 2-4 МПа, подаче Н₂ к сырью 1000-2000 ч^-1 на катализаторе состава: Высококремнеземный цеолит типа пентасил в аммонийной форме 30-55 Цеолит типа У 4-10 Оксид молибдена 8-15 Оксид палладия 0,3-1,0 Оксид алюминия Остальное, а оксид палладия вводят в прокаленный катализатор на заключительной стадии.

Сущность предлагаемого способа состоит в следующем.

Бензол-толуольную фракцию 62-120^оС подвергают ароматическому риформингу на известных катализаторах и при известных условиях. Полученный риформат подвергают гидроконверсии при температуре 280-420^оС, давлении 2-4 МПа, объемной скорости 5-12 ч^-1, подаче Н₂ к сырью 1000-2000 нм³/м³ на катализаторе состава, мас. на прокаленный катализатор: Высококремнеземный цеолит пентасил в аммонийной форме 30-55 Цеолит типа У 4-10 Оксид молибдена 8-12 Оксид палладия 0,3-1,0 Оксид алюминия Остальное Катализатор гидроконверсии готовят следующим образом. В суспензию гидроокиси алюминия добавляют цеолиты (пентасил и "У") в количестве 30-55 и 4-10 мас. соответственно. После перемешивания к суспензии добавляют раствор молибдата аммония для введения 8-12% оксида молибдена. Полученную массу выпаривают, формуют в экструдаты, сушат и прокаливают. Прокаленные экструдаты дополнительно обрабатывают раствором азотнокислого палладия для введения 0,3-1,0 мас. палладия в состав катализатора с последующей их сушкой и прокалкой.

Полученный на стадии гидроконверсии катализат направляют на экстракцию ароматических углеводородов и после их выделения получают рафинат, который используют как компаунд в топливной композиции.

Повышение октанового числа рафината по предлагаемому способу обеспечивается за счет применения перед экстракцией катализатора, содержащего высококремнеземный цеолит типа пентасил в аммонийной форме, цеолит тип У, оксид молибдена, оксид алюминия, оксид палладия, в котором оксид палладия введен в прокаленный катализатор на заключительной стадии, и проведения процесса в предпочтительных условиях.

П р и м е р 1. Бензол-толуольную фракцию 62-120^оС подвергают ароматическому риформингу на алюмоплатиновом катализаторе АП-56 при температуре 480^оС, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч^-1, давлении 3,0 МПа и кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³.

Полученный риформат подвергают в следующем реакторе гидроконверсии при давлении 3,0 МПа, температуре 420^оС, объемной скорости подачи сырья 12 ч^-1, кратности водорода к сырью 1000 нм³/м³ в присутствии катализатора состава, мас. Высококремнеземный цеолит типа пентасил в аммонийной форме 40 Цеолит типа У 5 Оксид молибдена 10 Оксид палладия 0,5 Оксид алюминия 44,5, в котором оксид палладия введен в прокаленный катализатор на заключительной стадии.

Полученный катализат посылают на экстракцию ароматических углеводородов и после их выделения получают рафинат с повышенным октановым числом.

Результаты приведены в таблице.

П р и м е р 2. Бензол-толуольную фракцию 62-120^оС подвергают ароматическому риформингу согласно примеру 1.

Полученный риформат подвергают гидроконверсии при давлении 2 МПа, температуре 280^оС, объемной скорости подачи сырья 5 ч^-1, кратности водорода к сырью 2000 нм³/м³ в присутствии катализатора состава, мас. Высококремнеземный цеолит типа пентасил в аммонийной форме 55,0 Цеолит типа У 4,0 Оксид молибдена 8,0 Оксид палладия 1,0 Оксид алюминия 32,0, в котором оксид палладия введен в прокаленный катализатор на заключительной стадии.

Полученный катализат посылают на экстракцию ароматических углеводородов и после их выделения получают рафинат с повышенным октановым числом.

Результаты приведены в таблице.

П р и м е р 3. Бензол-толуольную фракцию 62-120^оС подвергают ароматическому риформингу согласно примеру 1.

Полученный риформат подвергают гидроконверсии при давлении 4 МПа, температуре 400^оС, объемной скорости подачи сырья 10 ч^-1, кратности водорода к сырью 1500 нм³/м³ в присутствии катализатора состава, мас. Высококремнеземный цеолит типа пентасил в аммонийной форме 30,0 Цеолит типа У 10,0 Оксид молибдена 15,0 Оксид палладия 0,3 Оксид алюминия 42,0, в котором оксид палладия введен в прокаленный катализатор на заключительной стадии.

Полученный катализатор посылают на экстракцию ароматических углеводородов и после их выделения получают рафинат с повышенным октановым числом.

Результаты приведены в таблице.

Как видно из таблицы, предлагаемый способ позволяет существенно повысить октановое число рафината, что уменьшает количество высокооктанового компонента, добавляемого в рафинат для получения товарного бензина. В результате существенно увеличивается объем высокооктановых бензинов, выпускаемых нефтеперерабатывающим предприятием.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕНЗИНОВ путем риформинга бензиновых фракций на полуфункциональных металлоксидно-алюминиевых катализаторах с последующей экстракцией продукта риформинга с получением концентрата ароматических углеводородов и рафината, отличающийся тем, что продукт риформинга перед экстракцией предварительно подвергают гидроконверсии при температуре 280 - 420^oС, объемной скорости подачи продукта 5 - 12 ч^-1, давлении 2 - 4 МПа, соотношении водорода к продукту 1000 - 2000 нм³/м³ в присутствии катализатора, содержащего, мас.%: Высококремнеземный цеолит в аммонийной форме - 30 - 55 Цеолит типа Y - 4 - 10 Оксид молибдена - 8 - 15 Оксид палладия - 0,3 - 1,0 Оксид алюминия - Остальное причем оксид палладия введен в прокаленный катализатор на последней стадии.

РИСУНКИ

Рисунок 1