Способ приготовления носителя катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, носитель и катализатор

 

Использование: приготовления носителя катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, носитель и катализатор. Сущность: для формования носителя катализатора, поперечное сечение частиц которого представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 - 3,5 мм, пластичную массу предшественника носителя экструдируют через мундштук, выполненный из коррозионно стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5 - 3,5 мм. Формующую поверхность обрабатывают до шероховатости 0,63 - 0,32 мкм. Предпочтительно используют мундштук с фильерой, лучи сечения которой скруглены радиусом 0,2 - 0,5 мм. После сушки и прокаливания экструдатов получают носитель. Катализатор получают нанесением на носитель оксида, металла и/или оксида, и/или сульфида металла 8 группы Периодической системы элементов в количестве 1 - 8 мас%, оксида и/или сульфида металла 6 В группы в количестве 10 - 20 мас.%. 3 с. и 3 з. п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам приготовления носителей и катализаторов нефтепереработки и нефтехимии, используемым в процессах гидрогенизационной очистки тяжелых нефтяных фракций, таких как сырая обессоленная нефть, мазут, вакуумный газойль, масляные погоны и т.п.

Гидрогенизационная очистка (ГО) тяжелого нефтяного сырья является перспективным процессом нефтепереработки; одной из трудностей промышленного освоения этого процесса является отсутствие подходящих активных и устойчивых катализаторов, позволяющих осуществлять эффективно удаление гетероатомов (главным образом атомов серы и азота) из сырой обессоленной нефти в мягких условиях: при давлении водорода 3 5 МПа, температуре 340 400^оС, объемной скорости подачи сырья 2-4 час^-1, кратности циркуляции водородсодержащего газа 300-400 н. м² Н₂/м² сырья. Наиболее простым и надежным в инженерном оформлении процессом ГО является подача нисходящим потоком смеси нагретых реактантов (сырья и водородсодержащего газа (ВСГ) в реактор ГО, содержащий катализаторную загрузку, выполненную из формованных частиц бифункциональных катализаторов, содержащих гидрирующие компоненты на твердом кислотном носителе с развитой поверхностью (1).

При таком оформлении процесса к катализаторам предъявляются особенно жесткие требования, обусловленные а) кинетическими, б) гидродинамическими и в) общетехнологическими факторами: а) процесс гидроочистки тяжелого нефтяного сырья протекает во внутридиффузионной области, при этом эффективно работает поверхность катализатора на глубину около 0,25 мм (0,085 inch); это обстоятельство говорит о желательности использования катализатора, сформованного в виде частиц такового или меньшего диаметра (порядка 0,5 мм) для получения катализаторной загрузки реактора с большим соотношением внешней геометрической поверхности к объему катализаторной массы (1); б) гидродинамическое сопротивление катализаторной загрузки растет симбатно с уменьшением диаметра частицы катализатора; этот рост делает невозможным использование мелких катализаторных частиц; в) процесс гидроочистки тяжелого нефтяного сырья протекает в трех фазах (катализатор твердая фаза, неиспаренная в условиях процесса часть сырья жидкая фаза и парогазовая фаза водородсодержащий газ (ВСГ) + испаренная часть сырья), причем общетехнологическая эффективность процесса (приближение реактора к модели идеального вытеснения) зависит по существу исключительно от нагрузки реактора по жидкости: максимальная эффективность реакторов с нисходящим парожидкостным потоком через загрузку твердого формованного катализатора достигается при нагрузке по жидкости в количестве 9500-20000 кг жидкости/м² сечения реактора х ч (3); наличие этого фактора 10 обусловливает необходимость использования реакторов с повышенным (по сравнению с гидроочисткой легкого сырья) соотношением высоты реактора к его внутреннему диаметру, что еще более усиливает влияние этого фактора. Этот фактор обусловливает также повышенные требования к механической прочности катализаторных частиц, в частности, делает неприемлемым использование таких форм катализаторных частиц, как кольца по причине неудовлетворительной механической прочности оных.

Совокупное рассмотрение трех указанных факторов приводит к необходимости выполнения частиц катализаторов фигурными с тем, чтобы совместить высокое соотношение геометрическая поверхность объем катализаторной загрузки с высокой долей свободного объема катализаторной загрузки. Таковые решения широко использовались в катализе и описаны, например, в источниках информации (1), (4) (7).

В то же время, наиболее распространенным способом приготовления катализатора является пропитка предварительно сформованного носителя растворами компонентов, обладающих гидрирующей активностью, как-то: растворимыми солями элементов VIB и VIII групп Периодической системы элементов. Не нуждается в дополнительном разъяснении тот очевидный факт, что геометрическая форма катализаторов, полученных методом пропитки, всецело задана геометрической формой носителя. Наилучшим образом приведенным требованиям соответствуют носители, выполненные в форме экструдатов, поперечное сечение которых представляет собой пятилучевую звезду, вписанную в окружность 2,5 3,5 мм и состоящие из активного оксида алюминия, активного оксида алюминия, содержащего диоксид кремния, аморфного алюмосиликата и т.п. твердых кислотных материалов с развитой удельной поверхностью. Последнее понятие охватывает значения удельной поверхности, измеренной по низкотемпературной адсорбции азота (методом БЭТ), превышающей 70 м²/г и находящейся обычно в диапазоне 100 400 или, более предпочтительно, в диапазоне 200 300 м²/г. В целях придания носителю большей прочности на раздавливание концы лучей звезды могут быть скруглены, например, окружностью радиусом 0,2-0,5 мм.

Из уровня техники известны носители подобной конфигурации. Так, в (6) описаны носители для получения катализатора для синтеза винилацетата взаимодействием этилена, кислорода и уксусной кислоты в газовой фазе, поперечное сечение которых представляет собой остроконечную пятилучевую звезду, а в (7) описаны носители и катализаторы, используемые в процессах гидрогенизационной очистки тяжелых нефтяных фракций, таких как сырая обессоленная нефть, мазут, вакуумный газойль, масляные погоны и т.п. выполненные в виде частиц, поперечное сечение которых представляет собой пятиконечную звезду со скругленными концами лучей (например, окружностью радиусом 1 0,2 0,5 мм).

Наиболее коммерчески привлекательный способ получения носителей катализаторов гидроочистки тяжелого нефтяного сырья заключается в экструзионном формовании подходящего носителя, такого как алюмосиликаты, активный оксид алюминия, активный оксид алюминия с добавкой оксида кремния, активный оксид алюминия, галоидированный, например, фторированный или хлорированный активный оксид алюминия, активный оксид алюминия с другими добавками, такими как цеолиты, фосфаты и т.п. Экструзии подвергают пептизированную пластичную массу носителя, которую продавливают через фигурную фильеру с получением влажных сформованных частиц предшественника носителя, сушку указанных частиц и их последующее прокаливание (1), (2). Однако затруднения, возникающие при экструзионном формовании носителей катализаторов, заявителям аналогов (6) и (7), приготовить носитель методом экструзии: в соответствии с описанием (6) и (7) носитель формуют путем таблетирования на формовочной пресс-машине. Такой способ формования экономически приемлем лишь для приготовления малотоннажных катализаторов или для приготовления опытных образцов крупнотоннажных катализаторов, но в производстве таких многотоннажных продуктов, как катализаторы гидроочистки нефтяного сырья использование его экономически неоправданно.

Однако формование носителей катализатора в виде частиц со сложно-фигурными профилями не является столь простой задачей, как это может показаться на первый взгляд. Общеизвестный способ экструзионного формования носителей катализаторов осуществляют с использованием шнековой (или поршневой) формовочной машины, включающей матрицу с формующим мундштуком с формообразующим отверстием фильеры (или фильерной доски с отверстиями), выполненными из корозионно-стойкой стали, что приводит к неоптимальным условиям формования по причине высокой адгезии формуемой массы к металлу. В результате формование приходится осуществлять, как правило, только при высоком значении перепада давлений между входом и выходом катализаторной массы из формующего мундштука. Это приводит к так называемому "скин-эффекту" получению экструдатов с пониженной пористостью в поверхностных слоях формованных частиц; с другой стороны, перепад давлений может быть сведен к нулю при избыточном разжижении формуемой массы, но в результате получаются непрочные высокопористые экструдаты, не приемлемые для достижении поставленной задачи (2).

В этой связи актуальной является задача изобретения разработка способа приготовления носителя катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций путем экструзионного формования носителя с последующим резкой экструдатов, их сушкой и прокаливанием, удовлетворяющего всем перечисленным требованиям и имеющего в поперечном сечении форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5-3,5 мм.

В соответствии с изобретением предлагается способ приготовления носителя катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, поперечное сечение частиц которого представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, в соответствии с которым пластичную массу предшественника носителя экструдируют через мундштук, выполненный из коррозионно-стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, причем формующая поверхность фильеры обработана до шероховатости (Rz) 0,63-0,32 мкч с последующими резкой экструдатов, их сушкой и прокаливанием. Предпочтительно (для формования носителя с повышенной механической прочностью) используют мундштук с фильерой, лучи сечения которой скруглены радиусом 0,2-0,5 мм.

Признаками изобретения, сходными с признаками ближайшего аналога (7), является назначение объекта (способ приготовления катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций) и такие признаки, как форма поперечного сечения частиц формованного носителя (пятиконечная остроконечная звезда или звезда, лучи которой скруглены радиусом 0,2 0,5 мм), наличие операций резки, сушки и прокаливания экструдатов.

Отличительными признаками изобретения является метод формирования, заключающийся в экструзии пластичной массы предшественника носителя через мундштук с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5-3,5 мм, выполненную из коррозионно-стойкой стали, при этом формующая поверхность фильеры обработана до Rz 0,63 0,32 мк.

Следующим объектом изобретения является носитель катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций. В соответствии с изобретением предлагается носитель катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, выполненный из частиц твердого кислотного материала с развитой удельной поверхностью, поперечное сечение которых представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, сформованных путем экструзии пластичной массы предшественника носителя через мундштук, выполненный из коррозионно-стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5-3,5 мм, причем формующая поверхность фильеры обработана до Rz 0,63 0,32 мкм.

Предпочтительно (для придания носителю повышенной механической прочности) лучи звезды сечения носителя скруглены радиусом 0,2 0,5 мм. В сопоставлении с ближайшим аналогом (7) общими признаками заявленного и известных носителей являются: выполнение носителя катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций из частиц твердого кислотного материала с развитой удельной поверхностью, поперечное сечение которых представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 3,5 мм.

Отличительным признаком заявленного носителя является то, что он сформован путем экструзии пластичной массы предшественника носителя через мундштук, выполненный из коррозионно-стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5-3,5 мм, причем формующая поверхность фильеры обработана до Rz 0,63 0,32 мкм. (Выполнение носителя катализатора в виде частиц, лучи звезды сечения которых скруглены радиусом 0,2 0,5 мм является факультативным признаком изобретения).

Еще одним объектом изобретения является катализатор гидроочистки тяжелых нефтяных фракций. В соответствии с изобретением предлагается катализатор гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, содержащий в пересчете на оксид, металл, оксид и/или сульфид металла VIII группы Периодической системы элементов (кобальта и/или никеля) в количестве 1 8 мас. оксид и/или сульфид металла VIB группы Периодической системы элементов (молибдена и/или вольфрама) в количестве 10 20 мас. нанесенные на носитель, выполненный из частиц твердого кислотного материала с развитой удельной поверхностью, поперечное сечение которых представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, при этом носитель сформован путем экструзии пластичной массы предшественника носителя через мундштук, выполненный из коррозионно-стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, причем формующая поверхность фильеры обработана до Rz 0,63-0,32 мкм.

В сопоставлении с ближайшим аналогом (7) общими признаками заявленного и известных катализаторов гидроочистки тяжелых нефтяных фракций являются: содержание гидрирующих компонентов (в пересчете на оксид) металла, оксида и/или сульфида металла VIII группы Периодической системы элементов (кобальта и/или никеля) в количестве 1 8 мас. оксида и/или сульфида металлов VIВ группы Периодической системы элементов (молибдена и/или вольфрама) в количестве 10 20 мас. при этом гидрирующие компоненты нанесены на носитель, выполненный из частиц твердого кислотного материала с развитой удельной поверхностью, поперечное сечение которых представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 3,5 мм.

Отличительным признаком заявленного катализатора является то, что он сформован путем экструзии пластичной массы предшественника носителя через мундштук, выполненный из коррозионно-стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5-3,5 мм, причем формующая поверхность фильеры обработана до Rz 0,63 0,32 мкм. (Выполнение катализатора в виде частиц, лучи звезды сечения которых скруглены радиусом 0,2 0,5 мм, является факультативным признаком изобретения).

В уровне техники была упомянута возможность формования катализаторных масс в форме пятиконечной звезды, заключающийся в экструзии пластичной массы предшественника катализатора синтеза винилацетата через фильеру, имеющую в поперечном сечении форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 3-15 мм, предпочтительно 4 7 мм (6). Однако эта возможность только декларирована в описании (6), в соответствии же с примерами носитель катализатора (SiO₂) формуют в формовочной пресс-машине, т.е. так же, как и в аналоге (7). Таким образом, в уровне техники не описан способ формования носителя катализатора гидроочистки тяжелого нефтяного сырья (обладающего кислотной функцией), характеризующего признаками, отличающими его от ближайшего аналога (7), чем обуславливается соответствие изобретения требованию изобретательского уровня.

Материалом носителя катализатора могут быть: активный оксид алюминия, активный оксид алюминия, содержащий диоксид кремния, аморфный алюмосиликат, любой из указанных носителей с наполнителем, выбранным из числа цеолитов, и т.п. твердые кислотные материалы с развитой удельной поверхностью. В процессе получения носителя катализатора первым этапом является приготовление формовочной массы предшественника носителя. Данную операцию проводят путем, общеизвестным для осуществления экструзионного формования пластичных (пастообразных) масс. При приготовлении и подготовке формуемой массы используют известные технологические принципы создания формуемой массы с оптимальными реологическими характеристиками. Эти принципы подробно описаны, в частности, в (1) и (2), и в основе их лежит определение оптимальной влажности формуемой массы. Реологические свойства формуемой массы могут быть повышены введением в ее состав различных добавок, например, поверхностно-активных веществ (поливинилового спирта, карбоксиметилцеллюлозы, полиоксиэтили- рованных алкилфенолов и т.п.), что также известно (2). Само экструзионное формование заключается в продавливании пластичной массы через фильеру, выполненную в форме, которую хотят придать сформованным частицам предшественника носителя и которой является (в соответствии с изобретением) упомянутая пятиконечная звезда с острыми или скругленными концами лучей. В лабораторных условиях формование экструзией проводят обычно посредством т.н. "шприца", представляющего собой цилиндрическую трубку, внутри которой на винтовом штоке перемещается поршень, продавливающий массу через фильеру отверстие на формующем мундштуке выполненным из нержавеющей стали. В промышленности используют обычно шнековые формовочные машины, примером которых является шнековый экструдер ПФШ-50, включающий матрицу с 20-ю формующими мундштуками, выполненными из нержавеющей стали 1Х18Н10Т.

Существующая теория экструзионного формования (2) подробно рассматривает реологические свойства формуемой массы, приемы и условия создания формуемых масс с оптимальными для формования реологическими характеристиками, но при этом содержит существенный изъян: игнорируется взаимодействие между формуемой массой и поверхностью фильеры. Систематические исследования авторов данного изобретения показали, что определяющее значение при формовании играют силы адгезии формуемой массы к материалу фильеры и силы когезии формуемой массы. Мерой количественной характеристики этих сил являются коэффициенты, соответственно коэффициент внешнего трения в паре трения "материал фильеры-формуемая масса" и коэффициент внутреннего трения формуемой массы. Указанные коэффициенты могут быть определены общеизвестными методами, хотя операции эти трудоемки и занимают немало времени. Было также установлено, что при использовании стандартного промышленного (и лабораторного) оборудования определение коэффициентов внешнего и внутреннего трения проводить не обязательно, достаточно обработать формующую поверхность фильеры до высокой степени чистоты, соответствующей Rz 0,63 0,32 мкм. Обработка может быть проведена известными финишными операциями, такими как полирование, хонингование, алмазное выглаживание и т.п.

После выхода формовочной массы из фильеры и снятия напряжения происходит тиксотропное восстановление пластической прочности, и отформованные длинные частицы катализатора становятся пригодными для дальнейшей обработки. Последняя заключается в разрезании отформованных длинных частиц катализатора на гранулы заданной длины (обычно равной диаметру описывающей гранулы окружности или в 1,1 5-кратной диаметру длины), которое осуществляют сразу после формования или после предварительного просушивания (провяливания) сформованной массы. Затем предшественник носителя катализатора сушат и прокаливают с получением готового носителя в соответствии с изобретением. В некоторых случаях необходимо проведение дополнительных операций (например, термопаровой обработки, ионного обмена содержащегося в массе носителя цеолита и т.д. ), общеизвестных из уровня техники.

Если вводимым в коммерческий оборот товаром является не носитель, а катализатор гидроочистки тяжелой нефтяной фракции, на гранулы носителя методом последовательной пропитки с промежуточными и завершающей сушкой и прокаливанием наносят активные компоненты: соединения VIB и VIII групп Периодической системы элементов. Вообще говоря, заявленный катализатор может быть приготовлен общеизвестными способами, в частности описанными в (1) (4) или (7); не исключается и использование современных методов проведения операций пропитки, например, таких, как это описано в (8).

Способ в соответствии с изобретением иллюстрируется следующими примерами.

Готовят ряд образцов катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций. Для приготовления образца 1 100 г переосажденного и высушенного гидроксида алюминия пептизируют 60-ю мл азотной кислоты (конц. 18 мас.), разминают полученную массу в течение 1 ч при 30^оС, формуют полученную массу посредством "шприца", представляющего собой цилиндрическую трубку, внутри которой на винтовом штоке перемещается поршень, продавливающий массу через фильеру отверстие на формующем мундштуке выполненным из нержавеющей стали 1Х18Н10Т. Отверстие фильеры представляет собой в сечении пятиконечную звезду с диаметром описывающей окружности 1,8 мм, поверхность фильеры обработана до чистоты Rz 0,63 мк. Длинномерные экструдаты разрезают с получением частиц длиной 2,5 мм. Полученные частицы сушат при 20^оС в течение 6 ч, затем при 120^оС в течение 4 ч. Высушенные частицы прокаливают при 550^оС в течение 2 ч. Полученные гранулы носителя исследуют: измеряют механическую прочность, определяют сорбционную емкость носителя по адсорбции N₂ и геометрическую величину поверхности по БЭТ. Аналогично, изменяя лишь форму и чистоту обработки поверхности фильеры, готовят и исследуют образцы носителя 2-11.

Затем методом пропитки готовят образцы катализаторов, содержащие NiO (5 мас.) и МoO₃ (18,0 мас.). Нанесение гидрирующих компонентов осуществляют путем последовательных пропиток водными растворами парамолибдата аммония и нитрата никеля. После пропитки каждым из упомянутых реактивов частицы сушат при 20^оС в течение 6 ч, затем при 120^оС в течение 4 ч. Высушенные частицы прокаливают при 550^оС в течение 2 ч. Приготовленные образцы катализатора загружают в реактор (трубка внутренним диаметром 25 мм) и подвергают испытанию на активность в целевом процессе. Методика испытания включает: продувку образцов инертным газом, замещение инертного газа током водорода, повышение температуры до 560^оС, сульфидирование катализатора сернистым дизельным топливом в течение 30 ч, при циркуляции водорода (350 н˙м² Н₂/м² катализатора), замещение дизельного топлива вакуумным газойлем западно-Сибирской нефтесмеси (фракция 350 525^оС, плотность 930 кг/м², содержание серы 1,1 мас. объемная скорость подачи сырья 2 1/ч^-1). Повышают давление водорода до 4,5 МПа, температуру до -380^оС, проводят в этих условиях гидроочистку и через 1000 ч анализируют конверсию соединений серы. Выраженное в отношение удаленной в процессе гидроочистки серы к исходному ее содержанию принимают как показатель "степень конверсии". Данные испытаний образцов катализатора и носителя приведены в таблице.

Из таблицы следует, что только при соблюдении условий формования в соответствии с изобретением возможно получение качественных носителей и катализаторов путем экструзии. При выходе за указанный диапазон значений Rz качественные гранулы не формуются: при снижении чистоты обработки поверхности фильеры (образец 5, Rz 0,81) формуется носитель с низкими функциональными характеристиками (недостаточные прочность и сорбционная емкость) и, как следствие, малоактивный катализатор; к такому же следствию приводит и чрезмерно высокая чистота поверхности фильеры (образец 6, Rz 0,25).

Приведенные примеpы иллюстрируют заявленные изобретения, но не ограничивают их объем, определяемый исключительно приведенной ниже формулой изобретения.

Формула изобретения

1. Способ приготовления носителя катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, поперечное сечение частиц которого представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, включающий формование частиц носителя, сушку и прокаливание сформованных частиц, отличающийся тем, что формование носителя осуществляют экструзией пластичной массы предшественника носителя через мундштук, выполненный из коррозионно-стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, причем используют фильеру, формующая поверхность которой обработана до шероховатости 0,63 0,32 мк.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют мундштук с фильерой, лучи сечения которой скруглены радиусом 0,2 0,5 мм.

3. Носитель катализатора гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, выполненный из частиц твердого кислотного материала с развитой удельной поверхностью, поперечное сечение которых представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, отличающийся тем, что он сформован путем экструзии пластичной массы предшественника носителя через мундштук, выполненный из коррозионно-стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, причем формующая поверхность фильеры обработана до шероховатости 0,63 0,32 мк.

4. Носитель по п. 3, отличающийся тем, что лучи звезды сечения частиц носителя скруглены радиусом 0,2 0,5 мм.

5. Катализатор гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, содержащий в пересчете на оксид, металл и/или оксид и/или сульфид металла VIII группы Периодической системы элементов в количестве 1 8 мас. оксид и/или сульфид металла VIB группы Периодической системы элементов в количестве 10-20 мас. нанесенные на носитель, выполненный из частиц твердого кислотного материала с развитой удельной поверхностью, поперечное сечение которых представляет собой пятиконечную звезду, вписанную в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, отличающийся тем, что носитель сформован путем экструзии пластичной массы предшественника носителя через мундштук, выполненный из коррозионно-стойкой стали, с фильерой, сечение которой имеет форму пятиконечной звезды, вписанной в окружность диаметром 2,5 3,5 мм, причем формующая поверхность фильеры обработана до шероховатости 0,63 0,32 мк.

6. Катализатор по п.5, отличающийся тем, что лучи звезды сечения частиц носителя скруглены радиусом 0,2 0,5 мм.

РИСУНКИ

Рисунок 1