Способ изготовления гофрированных изделий из листа

 

Использование: производство профилированных изделий в металлургической и машиностроительной промышленности. Задача: повышение производительности, упрощение технологического процесса, возможность работы в автоматическом режиме. Сущность изобретения: способ включает последовательную формовку гофров, примыкающих один к другому. Гофры формуют расположенными диаметрально противоположно относительно листа двумя парами бойков путем поочередного встречного возвратно-поступательного перемещения диагонально расположенных бойков и подачу заготовки на величину ширины гофра после каждого возвратно-поступательного перемещения пар бойков. Перед формовкой первого гофра осуществляют закрепление переднего конца заготовки зажимом, боковая поверхность которого сопряжена с боковой поверхностью первой пары бойков и высотой, равной высоте гофра. Положительный эффект: увеличение производительности, уменьшение количества оборудования, упрощение оборудования, снижение его габаритов, сокращение производственных площадей. 9 ил.

Способ изготовления гофрированных изделий относится к области производства гнутых профилей и может быть использован как на металлургических, так и на машиностроительных предприятиях.

В настоящее время наиболее распространенным способом изготовления профилированных изделий из листовой заготовки является формовка на специализированных профилегибочных станах, состоящих из последовательно расположенных клетей, минимально необходимое число которых определяется соотношением , где К число гофров в поперечном сечении изделия, причем знак равенства в этом отношении относится только к тем случаям, когда полный профиль зига можно получить в одной паре валков путем разовой деформации. В действительности, для получения глубокого гофра требуется по меньшей мере две-три пары валков, т.е. две-три клети. В то же время, для различных отраслей промышленности, в частности для теплообменников энергетических и тепловых систем требуются пластины с большим (несколько десятков) числом зигов, непосредственно примыкающих один к другому (фиг. 1). Например, для изготовления пластины с 50 мелкими по глубине гофрами, которые можно получить в одной паре валков, необходим стан, содержащий 26 клетей. В этом случае профилегибочный стан должен иметь длину не менее 50 метров, большие вес и стоимость, крупный парк валков и вальцетокарную мастерскую с большим числом станков и т.п. Для изготовления пластин с глубокими гофрами число клетей в стане возрастает в несколько раз.

Наиболее близким к предлагаемому решению является способ изготовления гофрированных изделий, который содержит прием закрепления переднего конца заготовки, формовку симметричным относительно листа инструментом, подачу заготовки на величину ширины гофра после каждого возвратно-поступательного перемещения инструмента. Передний конец заготовки закрепляют посредством зажима, боковая поверхность которого сопряжена с боковой поверхностью инструмента. Рабочий инструмент выполнен в виде возвратно-перемещающихся двух верхних и одного нижнего ножей, а также двух неподвижных плит, первая из которых находится между двумя верхними ножками, на второй лежит заготовка и готовое изделие. Ножи расположены симметрично по обе стороны относительно листа.

Для получения одного гофра сначала опускают левый верхний нож, затем поднимают нижний нож, далее опускают правый верхний нож, после чего последовательно верхний правый и верхний левый ножи и опускают нижний нож. Таким образом, цикл изготовления одного гофра включает 6 последовательных ходов ножей. Такая структура цикла является нерациональной, поскольку не имеет перекрываемых во времени операций. Это приводит к низкой производительности способа при изготовлении изделия с большим числом гофров.

Решаемая изобретением задача повышение производительности способа.

Поставленная задача достигается тем, что в способе изготовления гофрированных изделий из листа последовательной формовкой гофров, примыкающих один к другому, заключающемся в закреплении переднего конца заготовки посредством зажима, боковая поверхность которого сопряжена с боковой поверхностью инструмента, формовки расположенным симметрично по обе стороны относительно листа возвратно-перемещающимся инструментом и подаче заготовки на величину ширины гофра после каждого перемещения инструмента, согласно изобретению, передний конец заготовки закрепляют зажимом, высота которого равна высоте гофра, а в качестве инструмента используют две пары бойков, при этом формовку осуществляют путем поочередного встречного возвратно-поступательного перемещения диагонально расположенных бойков.

Формовка гофров двумя парами диагонально расположенных бойков путем их поочередного встречного возвратно-поступательного перемещения позволяет получить гофры практически любой глубины за один прием при времени движения штампа за доли секунды. Сокращение числа ходов возвратно-поступательного перемещения рабочих элементов формующего инструмента при формовании гофров повышает производительность способа. Закрепление переднего конца заготовки зажимом, высота которого равна высоте гофра, позволяет использовать его боковую поверхность при формировании первого гофра.

На фиг.1 показан гофрированный лист, на фиг. 2-8 схема формирования гофров бойками, на фиг. 9 сечение гофрированного листа, выполненного согласно приведенного ниже примера конкретного выполнения.

Способ осуществляется следующим образом.

Лист задают в пространство между бойками 1, 2, 3, 4 и зажимом 5 (фиг. 2). Бойки 1 и 4 и бойки 2 и 3 расположены симметрично относительно листа. С помощью зажима 5 передний край листа зажимают по продольной кромке и последовательно перемещают навстречу друг другу диагонально расположенные бойки 1 и 2, рабочая поверхность которых имеет форму и размеры гофра (фиг. 3). В результате боковой поверхностью зажима 5 и рабочей поверхностью бойков 1, 2 формируется первый гофр. После этого бойки 1 и 2 возвращают в исходное положение и освобождают продольную кромку листа от зажима 5 (фиг. 4). Затем заготовку 6 перемещают в горизонтальном направлении на шаг, равный ширине гофра. Далее последовательно перемещают пару диагонально расположенных бойков 3 и 4 навстречу друг другу и формируют следующий гофр. После этого бойки 3 и 4 возвращают в исходное положение и заготовку 6 перемещают на величину ширины гофра. Далее операции повторяют в описанной выше последовательности вплоть до формовки заданного числа гофров.

Пример. Для реализации изобретения была создана опытная установка, на которой согласно предлагаемому способу были изготовлены пластины, имеющие профиль и размеры гофров, показанные на фиг. 3.

Параметры заготовки и пластины: Материал Сталь Х1851ОТ, Толщина листа 1,0 мм, Число гофров по ширине готовой пластины 50, Ширина готовой пластины 500 мм.

Работа зажима, движение бойков и перемещение пластины осуществляется по заданной программе в автоматическом режиме. Время изготовления одной пластины, имеющей 50 гофров, составляет 2 мин. Габариты промышленной установки для изготовления аналогичных пластин длиной 2000 мм равны 300х400 мм.

Формула изобретения

Способ изготовления гофрированных изделий из листа последовательной формовкой гофр, примыкающих один к другому, заключающийся в закреплении переднего конца заготовки посредством зажима, боковая поверхность которого сопряжена с боковой поверхностью инструмента, формовке расположенным симметрично по обе стороны относительно листа возвратно-перемещающимся инструментом и подаче заготовки на величину ширины гофра после каждого перемещения инструмента, отличающийся тем, что передний конец заготовки закрепляют зажимом, высота которого равна высоте гофра, а в качестве инструмента используют две пары бойков, при этом формовку осуществляют путем поочередного встречного возвратно-поступательного перемещения диагонально расположенных бойков.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9