Способ получения композиционного материала

 

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к производству электропроводных, термостойких резиновых изделий. Целью является создание способа получения композиционного материала на основе бутадиенсодержащего каучука с высокой электропроводностью и термостойкостью при сохранении физико-механических характеристик. Цель достигается использованием способа, включающего смешение композиции на основе бутадиенсодержащего каучука, ее вулканизацию под давлением. После вулканизации полученная резина подвергается дополнительной термообработке при 225-300^oC в течение 3-10 ч. 5 табл.

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к производству электропроводных, термостойких резиновых изделий.

Известен способ изготовления электропроводного материала на основе изопренового каучука, заключающийся в смешении каучука и ингредиентов получения резиновой смеси, после чего в нее в процессе дополнительного смешения вводят 10-20 мас.ч. полярного каучука, после чего повергают вулканизации [1] Однако, получаемый материал не обладает необходимыми характеристиками и имеет низкие значения термостойкости.

Наиболее близок к изобретению способ получения электропроводного композиционного материала, заключающийся в изготовлении на вальцах электропроводной резиновой смеси на основе бутадиенстирольного каучука, наполненной электропроводным техническим углеродом, с последующей вулканизацией в гидравлическом процессе под давлением [2, с. 32] Однако материал на ее основе, обладая достаточно высокой электропроводностью, недостаточно термостоек.

Целью изобретения является создание способа получения композиционного материала на основе бутадиенсодержащего каучука с высокой электропроводностью и термостойкостью при сохранении физико-механических характеристик.

Цель достигается использованием способа, включающего смешение 100 мас.ч бутадиенсодержащего каучука, 2-10 мас. ч. вулканизующего агента и 30-100 мас. ч. электропроводного наполнителя и вулканизацию полученной композиции под давлением. После вулканизации полученная резина подвергается дополнительной термообработке при 225-300^oC в течение 3-10 ч.

Резиновые смеси готовят на вальцах ЛБ 320 160/160. Вулканизацию образцов проводят в гидравлическом процессе под давлением при 150±3^oC. Термообработка резин осуществлялась в воздушном термостате. Физико-механические показатели определяли по ГОСТ 270-75 и 211-41. Удельное объемное электросопротивление по ИСО 1853-75, термостойкость материала определяли по термохимическим кривым.

Пример 1. В каучук СКМС-30РП вводят на 1-й минуте 8 мас.ч. пероксимона F 40, на 5-й минуте 20 мас.ч. тех. углерода П367Э, съем на 12 мин. Полученную резиновую смесь вулканизуют в течение 20 мин, после чего резина подвергается термообработке при 250^oC в течение 5 ч. Аналогично получали образцы композиций N 2-9.

Примеры 10-12. В каучуки СКН-18, СКН-26 и СКН-40 (соответственно) на 5-й минуте вводят 8 мас.ч. пероксимона F 40, на 10-й минуте 50 мас.ч. тех. углерода П367Э и 10 мас.ч. графита ГК-1, съем на 17 мин. Дальнейшая обработка аналогична примеру 1.

Пример 13. В каучук СКД на 1-й минуте вводят 8 мас.ч. пероксимона F-40, на 5-й минуте 50 мас.ч. тех. углерода П367Э и 10 мас.ч. графита ГК-1, съем на 12 мин. Дальнейшая обработка аналогично примеру 1.

Примеры 14 и 15. В каучук СКН-40 на 1-й минуте вводят 20 мас.ч. каучука СКД-КТР или СКН-18 1А, на 5-й минуте 4 мас.ч. перекиси дикумила, на 10-й минуте 50 мас.ч. тех. углерода П367Э и 10 мас.ч. графита ГК-1 или ГСМ-1, съем на 17 мин. Дальнейшая обработка аналогична примеру 1.

Состав резиновых смесей приведен в табл. 1 и 4.

В табл. 2, 3 и 5 приведены свойства термообработанных материалов.

Как видно из табл. 2, 3 и 5, термообработка позволяет повысить термостойкость материала по сравнению с прототипом с 254 до 398^oC и на 3-4 порядка снизить значения удельного объемного электросопротивления без ухудшения физико-механических параметров материала.

Литература 1. Положительное решение 4878751/05 по заявке "Способ изготовления электропроводной резины на основе изопренового каучука". Овсянников Н.Я. и др. от 31.10.90.

2. Получение и свойства электропроводящего технического углерода. ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ. М. 1981, с. 136.

Формула изобретения

Способ получения композиционного материала на основе бутадиенсодержащего каучука, включающий смешение 100 мас.ч. каучука, 2 10 мас.ч. вулканизующего агента и 30 100 мас.ч. электропроводного наполнителя, вулканизацию композиции под давлением, отличающийся тем, что после вулканизации полученную резину подвергают дополнительной термообработке при 225 300^oС в течение 3 10 ч.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3