Способ получения углеводородов бензиновых фракций

 

Изобретение относится к органической химии, а именно к нефтехимии и, в частности, к способу получения углеводородных бензиновых фракций каталитической конверсией смеси CO2 и H2 и/или смеси CO2, CO и H2. Увеличение содержания ароматических углеводородов в бензиновых фракциях при высокой степени превращения CO2, H2 и CO достигается тем, что в качестве цеолитного компонента катализатора используют цеолит типа ZSM-5 или ZSM-11, а в качестве металлокисного компонента используют композицию из трех или более оксидов металлов общей формулы a CuO b ZnO c Al2O3 d Cr2O3 e W2O5, где a, b, c, d и e - массовые доли оксидов металлов в составе металлоксидного компонента; a = 0-56, b = 24-67, c = 0,6, d = 0-32, e = 0-1 при условии, что a и b не могут быть одновременно равны нулю и процесс проводят при температуре 320-440 oC, давлении 40-100 атм, объемной скорости подачи исходного газа в реакционный цикл 200-1500 ч-1 при объемном соотношении в исходном газе CO/CO2 = 0-4 и H2/CO2 = 1-11 и массовом соотношении металлокисного компонента и цеолита 50-70/30-50. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к органической химии, а именно к нефтехимии и, в частности, к способу получения углеводородных бензиновых фракций каталитической конверсией смеси CO2 и H2 и/или смеси CO2, CO и H2. Получаемые при этом бензиновые фракции могут быть применены в практических целях в качестве автомобильного бензина.

Подавляющее количество углерода, выбрасываемого в атмосферу, связано с кислородом в виде CO2. Основное количество выбросов диоксида углерода в окружающую среду приходится на тепловые электростанции, металлургические комбинаты, химические и нефтехимические объединения. Зачастую на тех же предприятиях сжигаются газообразные продукты, состоящие более чем на 80 об. из H2. Более того, в настоящее время для производства водорода, используемого в азотной промышленности, перерабатывается большое количество природного газа. При этом основным побочным продуктом является диоксид углерода, часть которого используется для различных нужд предприятия, а также отпускается потребителям, а часть товарного CO2 не находит сбыта и его приходится выбрасывать в атмосферу. Смесь "лишнего" диоксида углерода с H2-содержащими факельными газами могла бы быть использована для производства дополнительной химической продукции и при этом была бы сэкономлена часть сырьевых ресурсов предприятия. Большинство CO2- и H2-содержащих промышленных выбросов содержит в качестве сопутствующих компонентов монооксид углерода, метан или азот, концентрация которых в газах может даже превышать содержание диоксида углерода. При этом в условиях промышленной реализации данного изобретения с целью переработки CO2- и H2-содержащих газов в бензиновую фракцию углеводородов не требуется дорогостоящая очистка данных газов от присутствующего в них монооксида углерода.

В настоящей заявке предлагается способ получения углеводородных бензиновых фракций из газовой смеси, содержащей CO2, H2 и, возможно, CO (в качестве сопутствующего компонента), имеющий ряд преимуществ по сравнению с другими способами.

Известен способ получения различных органических продуктов, в т.ч. углеводородных бензиновых фракций из синтез-газа или смеси диоксида углерода и водорода /4/.

Согласно данному способу /4/ для превращения синтез-газа или смеси CO2 и H2 используют бифункциональный катализатор, содержащий цеолит в форме деалюминированного морденита, и композицию по крайней мере из двух переходных элементов, таких как медь, цинк и хром.

Газовая смесь CO2+H2 (H2:CO2 4:1) контактирует с катализатором при атмосферном давлении, температуре 175-350 oC и объемной скорости 3300 ч-1. Основными углеродсодержащими продуктами превращения диоксида углерода являются монооксид углерода, метанол, диметиловый эфир и метан. В продуктах реакции C2+ углеводороды полностью отсутствуют. При раздельном размещении в реакторе металлокисной композиции и цеолита газовая смесь CO2+H2 контактирует с оксидами металлов при температурах 200-250 oC, и далее без разделения полученная газовая смесь проходит слой деалюминированного морденита при температурах 250-450 oC. Давление в реакторе не превышает 1 атм, скорость подачи смеси CO2+H2 (H2:CO2 4:1) поддерживают на уровне 3300 ч-1. В результате конверсии диоксида углерода образуются органические продукты, состоящие из метанола, диметилового эфира и смеси углеводородов. Содержание бензиновой фракции в сумме всех образовавшихся углеводородов не превышает 30 мас. а мольное количество образовавшегося метанола в 5-10 раз больше мольного количества образовавшейся бензиновой фракции углеводородов. Основным недостатком способа является невысокая селективность процесса по углеводородной бензиновой фракции и низкая степень превращения газовой смеси в органические продукты (менее 1), что практически не позволяет в промышленных условиях выделить в товарном виде бензиновую фракцию углеводородов.

Наиболее близким к изобретению по своей технической сущности является способ конверсии синтез-газ в смеси углеводородов /1/. Согласно выбранному прототипу для превращения синтез-газа используют механические смеси Zn-Cr (или Zn-Cu-Cr(Al) или Zn-Cu-Cr-La), содержащие катализаторы синтеза метанола и цеолита ZSM-5(11, 12, 35, 38). Синтез-газ (H2:CO 0,2-6,0) превращают в смесь C1-C6 углеводородов (преимущественно C1-C4 парафинов) при давлениях 1-1000 атм, температурах 260-600 oC и объемных скоростях исходного синтез-газа по отношению к объему загруженного катализатора 500-50000 ч-1.

Наиболее оптимальным для получения бензиновой фракции является следующий пример из прототипа /1/. В качестве катализатора используют механическую смесь Cu-содержащего катализатора синтеза метанола цеолита ZSM-5 с объемным отношением Cu-катализатор/ZSM-5 1/4. Синтез-газ (H2:CO 2:1) контактирует с катализатором при давлении 53 атм, температуре 364 oC, объемной скорости исходного синтез-газа по отношению к объему загруженного катализатора 1210 ч1. Конверсия CO и H2 в процессе составляет 80 и 38 соответственно. На выходе получают углеводороды состава (мас.): метан 4, этан 21, пропан 21, бутаны 17, пентаны 10, остальные углеводороды (C6+) 27. При этом C6+ фракция углеводородов содержит 34 мас. ароматических углеводородов, что в пересчете на фракцию C5+ составляет 25 мас. Данным способом получают углеводородную бензиновую фракцию с относительно низким содержанием ароматических углеводородов, а содержание C5+ углеводородов в сумме образовавшихся углеводородов не превышает 37 мас. В итоге согласно прототипу основными углеводородными продуктами превращения CO являются C2-C4 углеводороды.

Задачей настоящего изобретения является получение углеводородных бензиновых фракций с высоким содержанием ароматических углеводородов.

Поставленная задача решается тем, что в способе получения углеводородных бензиновых фракций из газа, содержащего H2 и CO2 или H2, CO2 и CO, путем контактирования газа при температуре 320-440 oC, давлении 40-100 атм и объемном отношении H2/(CO+CO2), равном 1-3, с катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 или ZSM-11 и металлоксидный компонент, включающий оксиды цинка, меди и/или хрома, используют катализатор, который содержит металлоксидный компонент, содержащий три или более оксидов металлов, имеющий общую формулу a CuO b ZnO c Al2O3 d Cr2O3 e W2O5, где a, b, c, d и e массовые доли оксидов металлов в составе металлоксидного компонента a 0-56, b 24-67, c 0-6, d 0-32, e 0-1 при условии, что a и b не могут быть одновременно равны нулю и процесс проводят при объемной скорости подачи исходного газа 200-1500 ч-1, при объемном соотношении в исходном газе CO/CO2 0-4 и H2/CO2 1-1.

Задача решается также тем, что используют катализатор, содержащий 30-50 мас. цеолита и 50-70 мас. металлоксидного компонента.

Отличительными признаками изобретения являются: a) в способе используют катализатор, содержащий металлокисный компонент из трех или более оксидов металлов общей формулы: a CuO b ZnO c Al2O3 d Cr2O3 e W2O5, где a, b, c, d и e массовые доли оксидов металлов в составе металлоксидного компонента, a 0-56, b 24-67, c 0-6, d 0-32, e 0-1, при этом a и b не могут быть одновременно равны нулю; б) процесс проводят при объемной скорости подачи исходного газа 200-1500 ч-1; в) объемное соотношение в исходном газе CO/CO2 0-4 и H2/CO2 1-11;
г) используют катализатор, содержащий 30-50 мас. цеолита и 50-70 мас. металлокисного компонента.

Выбор условий проведения процесса синтеза бензиновых фракций из газа, содержащего H2 и CO2 или H2, CO2 и CO, обусловлен следующими факторами. Нижний предел температуры 320 oC является пределом минимальной каталитической активности используемых катализаторов в синтезе ароматических углеводородов, верхняя граница температуры (440 oC) связана с началом интенсивной необратимой дезактивации металлокисного компонента катализатора. Повышенное давление необходимо для более глубокого протекания промежуточных реакций. Объемная скорость подачи исходного газа определяется активностью используемого катализатора при фиксированном давлении и температуре. Заявляемое значение объемной скорости является наиболее оптимальным для получения бензиновой фракции. Соотношение между H2 и CO2, а также между CO2 и CO (в случае присутствия CO в исходном газе) определяется стехиометрией протекания химических реакций синтеза углеводородов. Например, для образования группы "CH2" парафиновых углеводородов на один атом углерода требуется два атома водорода, для синтеза ароматического кольца расход водорода снижается в два раза, а наличие связанного "O" в исходном сырье увеличивает потребление водорода при образовании молекул H2O. Исходя из теоретических предпосылок, эксперименты проводились в условиях, достаточно близких к стехиометрическому соотношению между "C", "O" и "H", а объемные соотношения CO/CO2 и H2/CO2 в исходном газе, равные 0-4 и 1-11 соответственно, были получены экспериментально, исходя из селективности процесса по ароматическим углеводородам.

В настоящем изобретении используют каталитические композиции, состоящие из цеолита ZSM-5 или ZSM-11 и металлокисных композиций в различном сочетании, которые позволяют совместить протекание реакций гидрирования оксидов углерода и синтеза углеводородов на одном зерне катализатора. Оптимальное массовое соотношение между цеолитом и оксидами металлов в катализаторе подбиралось экспериментально (см. табл. 1). Применение в рассматриваемом процессе катализаторов, имеющих отличное от заявленных в изобретении соотношений между цеолитом и металлокисной композицией, приводит к значительному ухудшению показателей процесса синтеза, бензиновой фракции, а именно селективности катализатора по ароматическим углеводородам и бензиновой фракции углеводородов. Сочетание трех или более оксидов металлов в металлокисной композиции позволяет максимально превратить исходное сырье в промежуточный метанол при высокой термической и каталитической стабильности работы композиции, при этом активным компонентом катализатора синтеза метанола являются химические соединения, содержащие Zn и Cu или Zn и Cr, и поэтому необходимо обязательное присутствие в катализаторе наряду с оксидом Zn также оксида Cu или Cr.

Для сравнения двух процессов синтеза бензиновых фракций из синтез-газа (аналогично прототипу) и смеси CO2 и H2 эксперименты по превращению синтез-газа и смеси CO2 и H2 проведены на одном катализаторе при одинаковых условиях. Катализатор и условия экспериментов выбраны на основе данных прототипа и настоящего изобретения. Ниже приводится пример, аналогичный прототипу.

Пример 1. (аналогично прототипу). В изотермический реактор загружают 120 см3 катализатора N 1а зернения 34 мм. Исходную газовую смесь состава (об.): H2-65,2, CO-34,3 и CH4 подают с объемной скоростью 650 ч-1 (в расчете на загруженный катализатор) в реакторный блок на смешение с циркулирующим в блоке газом. Реакторный блок состоит из реактора с обогревом, холодильника-конденсатора, сепараторов высокого и низкого давления, промежуточного сборника жидких продуктов и электромагнитного насоса для циркуляции газа. Процесс синтеза углеводородов ведут под давлением 80 атм и при температуре в слое катализатора 400 oC. Для предотвращения накопления в реакторном блоке неконденсируемых продуктов из блока после сепаратора высокого давления постоянно отводят часть реакционного газа. Жидкие продукты (бензиновая фракция, вода, метанол), выводимый из реакторного блока газ и выделяемые при дросселировании газообразные углеводороды анализируют раздельно методом газовой хроматографии. Условия проведения и основные показатели опыта показаны в табл. 2.

Катализатор N 1а готовят следующим образом. Порошок Zn-Cr-катализатор (атомное отношение Zn:Cr 2:1) смешивают с порошком высококремнеземистого цеолита типа ZSM-5 в H-форме состава 0,01 Na2 Al2O3 34 SiO2 в массовом соотношении 70/30. Полученную смесь гранулируют методом экструзии с добавлением 20 мас. гидроокиси алюминия. Экструдаты катализатора сушат при температуре 120 oC в течение 4 ч. Промышленная применимость изобретения иллюстрируется примерами 2-28.

Пример 2. В изотермический реактор загружают 120 см3 катализатора N 16 зернения 34 мм. Исходную газовую смесь состава (об.): H2-75,9, CO2-24,0 и N2-0,1 подают с объемной скоростью 1000 ч-1 (в расчете на загруженный катализатор) в реакторный блок на смешение с циркулирующим в блоке газом. Реакторный блок состоит из реактора с обогревом, холодильника-конденсатора, сепараторов высокого и низкого давления, промежуточного сборника жидких продуктов и электромагнитного насоса для циркуляции газа. Процесс синтеза углеводородов ведут под давлением 100 атм и при температуре в слое катализатора 400 oC. Для предотвращения накопления в реакторном блоке неконденсируемых продуктов из блока после сепаратора высокого давления постоянного отводят часть реакционного газа. Жидкие продукты (бензиновая фракция, вода, метанол), выводимый из реакторного блока газ и выделяемые при дросселировании газообразные углеводороды анализируют раздельно методом газовой хроматографии. Условия проведения и основные показатели показаны в табл. 3. Катализатор N 16 готовят следующим образом. Порошок Zn-Cr-катализатора (атомное отношение Zn:Cr 2:1) смешивают с порошком высококремнеземистого цеолита типа ZSM-5 в H-форме состава 0,01 Na2O Al2O3 34 SiO2 в массовом соотношении 50/50. Полученную смесь гранулируют методом экструзии с добавлением 20 мас. гидроокиси алюминия. Экструдаты катализатора сушат при температуре 120 oC в течение 4 ч.

Примеры 3-22. Аналогичны примеру 2. Условия процесса приведены в табл. 3, составы катализаторов в табл. 1. Приготовление катализаторов N 4, и N 1 в аналогично катализаторам N 1а и N 16. Катализатор N 2 готовят следующим образом. Порошок Cu-Zn-Al-катализатора смешивают с порошком высококремнеземистого цеолита типа ZSM-5 в H-форме в весовом соотношении 70/30. Полученную смесь прессуют в таблетки. Таблетки дробят до фракции 1-3 мм. Приготовление катализатора N 3 аналогично катализатору N 2.

Примеры 23-28. Аналогичны примеру 2. При этом в качестве исходного газа используют смесь, состоящую из CO2, CO и H2 в различных соотношениях. Условия процесса приведены в табл. 4, составы катализаторов в табл. 4, составы катализаторов в табл. 1. Для характеристики соотношения активных компонентов газовых смесей в табл. 2-4 показана величина 1 (функционал). Значения f рассчитывают по уравнению:

Как видно из приведенных примеров и представленных в табл. 2-4 результатов, использование в качестве исходного сырья CO2+H2 или CO2+CO+H2 вместо CO+H2 (по прототипу) для получения углеводородных бензиновых фракций в условиях настоящего изобретения приводит к увеличению содержания ароматических углеводородов в получаемой бензиновой фракции и, как следствие, к повышению ее октанового числа.


Формула изобретения

1. Способ получения углеводородов бензиновых фракций из газа, содержащего Н2 и СО2 или Н2, СО2 и СО, путем контактирования газа при температуре 320 440oС, давлении 40 100 атм и объемном отношении Н2 / (СО + СО2), равном 1 3, с катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 или ZSM-11 и металлоксидный компонент, включающий оксиды цинка, меди и/или хрома, отличающийся тем, что используют катализатор, который содержит металлоксидный компонент, содержащий три или более оксида металла, имеющий общую формулу
aCuO bZnO cAl2O3 dCr2O3 eW2O5
где a, b, c, d и е массовые доли оксидов металлов в составе металлоксидного компонента, а 0 56, b 24 67, с 0 6, d 0 32, c 0 1, при условии, что а и d не могут быть одновременно равны нулю,
и процесс проводят при объемной скорости подачи исходного газа 200 1500 ч-1, при объемном соотношении в исходном газе СО/СО2 0 4 и Н2/СО2 1 11.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют катализатор, содержащий 30 50 мас. цеолита и 50 70 мас. металлоксидного компонента.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к способам очистки нефти и газоконденсатов от меркаптанов, и может быть использовано в нефтяной, газовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

Изобретение относится к способам очистки нефти, нефтепродуктов и газоконденсата от меркаптанов и может быть использовано в газонефтеперерабатывающей промышленности и непосредственно на промыслах для дезодорации нефти и газоконденсата

Изобретение относится к способам очистки нефти, нефтепродуктов и газоконденсата от меркаптанов и может быть использовано в газонефтеперерабатывающей промышленности и непосредственно на промыслах для дезодорации нефти и газоконденсата

Изобретение относится к способам выделения отдельных компонентов из нефтей и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

Изобретение относится к способам выделения отдельных компонентов из нефтей и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

Изобретение относится к области окислительной очистки нефтяных дистиллятов от меркаптановой серы и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности для демеркаптанизации бензиновых, керосиновых и дизельных фракций
Изобретение относится к способам получения жидких углеводородных продуктов из газов, в частности из диоксида углерода, и может найти применение в нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслях промышленности

Изобретение относится к способам получения ароматических углеводородов из метана и, в частности, из природного газа

Изобретение относится к способу получения метана из атмосферного диоксида углерода. Способ характеризуется тем, что используют механическую смесь термически регенерируемого сорбента - поглотителя диоксида углерода, который представляет собой карбонат калия, закрепленный в порах диоксида титана, и имеет состав: мас%: K2CO3 - 1-40, TiO2 - остальное до 100, и фотокатализатора для процесса метанирования или восстановления выделяемого в процессе регенерации диоксида углерода состава: мас.%: Pt≈0,1-5 мас.%, CdS≈5-20 мас.%, TiO2 - остальное до 100, содержание фотокатализатора в смеси составляет 10-50 мас.%. Данный способ представляет собой энергоэффективный способ получения метана из диоксида углерода воздуха, использует альтернативную возобновляемую энергию для синтеза топлив. 4 з.п. ф-лы, 4 пр., 1 ил.

Изобретение относится к способу получения углеводородных продуктов, включающему стадии: (a) обеспечение синтез-газа, содержащего водород, монооксид углерода и диоксид углерода; (b) реакция превращения синтез-газа в оксигенатную смесь, содержащую метанол и диметиловый эфир, в присутствии одного или более катализаторов, которые совместно катализируют реакцию превращения водорода и монооксида углерода в оксигенаты, при давлении, по меньшей мере, 4 МПа; (c) извлечение со стадии (b) оксигенатной смеси, содержащей количества метанола, диметилового эфира, диоксида углерода и воды вместе с непрореагировавшим синтез-газом, и введение всего количества оксигенатной смеси без дополнительной обработки в стадию каталитического превращения оксигенатов (d); (d) реакция оксигенатной смеси в присутствии катализатора, который является активным в превращении оксигенатов в высшие углеводороды; (e) извлечение выходящего потока со стадии (d) и разделение выходящего потока на хвостовой газ, содержащий диоксид углерода, возникающий из синтез-газа, и доксид углерода, образованный на стадии (b), жидкую углеводородную фазу, содержащую полученные на стадии (d) высшие углеводороды, и жидкую водную фазу, где давление, применяемое на стадиях (c)-(e), является по существу таким же, как применяемое на стадии (b), причем часть хвостового газа, полученного на стадии (e), рециркулируют на стадию (d), а остальную часть хвостового газа отводят. Настоящий способ является способом в котором отсутствует рециркуляция непрореагировавшего синтез-газа на стадию синтеза оксигенатов и без охлаждения реакции превращения диметилового эфира в высшие углеводороды. 1 н.п., 5 з.п. ф-лы, 2 пр., 1 табл., 2 ил.

Настоящее изобретение предлагает способ производства этиленоксида, включающий: a. крекинг включающего этан исходного материала в зоне крекинга в условиях крекинга для получения олефинов, включая, по меньшей мере, этилен и водород; b. конверсию исходного оксигената в зоне конверсии оксигенатов в олефины (ОТО) для получения олефинов, включая, по меньшей мере, этилен; c. направление, по меньшей мере, части этилена, полученного на стадии (a) и/или (b), в зону окисления этилена вместе с исходным материалом, содержащим кислород, и окисление этилена для получения, по меньшей мере, этиленоксида и диоксида углерода; и в котором, по меньшей мере, часть исходного оксигената получают, направляя диоксид углерода, полученный на стадии (c), и исходный материал, содержащий водород, в зону синтеза оксигенатов и синтезируя оксигенаты, где исходный материал, содержащий водород, включает водород, полученный на стадии (a). В другом аспекте настоящее изобретение предлагает интегрированную систему для производства этиленоксида. Технический результат - разработка процесса получения этиленоксида и необязательно моноэтиленоксида путем интегрирования процессов крекинга этана и ОТО, позволяющего сократить выбросы диоксида углерода и количество синтез-газа, требуемого для синтеза оксигенатов. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 1 ил., 6 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу преобразования диоксида углерода в отходящем газе в природный газ с использованием избыточной энергии. Причем способ включает стадии, в которых: 1) выполняют трансформацию напряжения и выпрямление избыточной энергии, которая выработана из возобновляемого источника энергии, и которую затруднительно хранить или подключить к энергетическим сетям, направляют избыточную энергию в раствор электролита для электролиза воды в нем на Н2 и O2, и удаляют воду из Н2; 2) проводят очистку промышленного отходящего газа для отделения из него CO2, и очищают выделенный из него CO2; 3) подают Н2, генерированный на стадии 1), и CO2, отделенный на стадии 2), в оборудование для синтеза, включающее по меньшей мере два реактора со стационарным слоем, чтобы высокотемпературную газовую смесь с основными компонентами СН4 и водяным паром получить в результате высокоэкзотермической реакции метанирования между Н2 и CO2, причем первичный реактор со стационарным слоем сохраняют при температуре на входе 250-300°С, давлении реакции 3-4 МПа, и температуре на выходе 600-700°С; вторичный реактор со стационарным слоем сохраняют при температуре на входе 250-300°С, давлении реакции 3-4 МПа, и температуре на выходе 350-500°С; причем часть высокотемпературной газовой смеси из первичного реактора со стационарным слоем перепускают для охлаждения, удаления воды, сжатия и нагревания, и затем смешивают со свежими Н2 и CO2, чтобы транспортировать газовую смесь обратно в первичный реактор со стационарным слоем после того, как объемное содержания CO2 в ней составляет 6-8%; 4) используют высокотемпературную газовую смесь, генерированную на стадии 3), для проведения косвенного теплообмена с технологической водой для получения перегретого водяного пара; 5) подают перегретый водяной пар, полученный на стадии 4), в турбину для выработки электрической энергии, и возвращают электрическую энергию на стадию 1) для трансформации напряжения и выпрямления тока, и для электролиза воды; и 6) конденсируют и высушивают газовую смесь на стадии 4), охлажденную в результате теплообмена, до тех пор пока не будет получен природный газ с содержанием СН4 вплоть до стандартного. Также изобретение относится к устройству. Использование настоящего изобретения позволяет увеличить выход метанового газа. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 2 пр., 2 ил.

Изобретение относится к способу получения метанола из богатого диоксидом углерода потока в качестве первого сырьевого потока и богатого углеводородами потока в качестве второго сырьевого потока, а также к установке для его осуществления. Способ включает следующие стадии: подачу первого богатого диоксидом углерода сырьевого потока по меньшей мере к одной стадии метанизации и превращение первого сырьевого потока с водородом в условиях метанизации в богатый метаном поток, подачу богатого метаном потока по меньшей мере к одной стадии получения синтез-газа и превращение его вместе со вторым богатым углеводородами сырьевым потоком в поток синтез-газа, содержащий оксиды углерода и водород, в условиях получения синтез-газа, подачу потока синтез-газа к стадии синтеза метанола, встроенной в цикл синтеза, и превращение его в поток содержащего метанол продукта в условиях синтеза метанола, отделение метанола от потока содержащего метанол продукта и, факультативно, очистку метанола до потока конечного продукта метанола и выделение продувочного потока, содержащего оксиды углерода и водород, из установки синтеза метанола. Предлагаемое изобретение позволяет утилизировать парниковый газ диоксид углерода с получением метанола при использовании простой технологии. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области утилизации нефти и нефтепродуктов, потерянных (разлитых) при добыче нефти, при транспортировке нефти и нефтепродуктов, а также к области очистки резервуаров от нефтешламов и иных органических осадков
Наверх