Способ изготовления торфяных брикетов

 

Изобретение относится к технологии углеродосодержащего топлива, в частности к способу получения брикетированного топлива, которое может быть использовано в быту и промышленности, а также в качестве теплоизоляционного материала. Задача, на решение которой направлено изобретение, состоит в повышении прочности получаемых топливных брикетов. Поставленная задача решается следующим образом. Вы предлагаемом способе изготовления торфяных топливных брикетов, основанном на прессовании, сырьевую массу одновременно нагревают до температуры 120 - 150^oC и прессуют под давлением в формующем канале, при этом сырьевая масса для прессования брикетов представляет собой торф с содержанием воды не более 20% или следующее соотношение компонентов, мас.%: торф, абс. сухой 50 - 80, вода - остальное. Прессование брикетов производят под давлением 3,0 - 5,0 атм в конусе формующего канала, угол при основании которого равен 50 - 70^o, а прессованную массу подают в распределительные каналы, число которых равно n = 1, 2, 3 ... Предлагаемый способ позволяет получать топливные брикеты из торфа, обладающие достаточно высокой прочностью. 3 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к технологии получения твердого углеродосодержащего топлива, в частности к способу получения брикетированного топлива, которое может быть использовано в быту и промышленности, а также в качестве теплоизоляционного материала.

Известен способ получения брикетированного топлива, состоящий в продавливании через формующий канал при определенных технологических параметрах измельченных растительных отходов (древесно-опиловочная смесь лиственных и хвойных пород) 3,5 -15% влажности [1] Известен способ производства сырьевой смеси для изготовления древесного строительного материала [2] Сырьевая смесь для изготовления древесного строительного материала содержит измельченную древесину, абс. сухую 35 41% нефелиновый шлам 30 42% хлористый магний 8 10% воду остальное. При приготовлении сырьевой смеси измельченная древесина перемешивается с водным раствором хлористого магния, затем добавляется нефелиновый шлам. Изделия получают прессованием или экструзией при давлении 80 100 кг/см и отверждают при температуре 120 190^oC.

Известен способ получения торфоугольных брикетов, который включает смешение угольной мелочи, торфа, добавки и формование брикетов. В способе используют торф естественной влажности [3] Известен способ производства формованного субстрата из торфа и шнековый формирователь для его осуществления [4] Способ производства субстратов из торфа включает подготовку торфа, известкование, формование, введение элементов питания, сушку. Устройство для осуществления способа включает кожух с разгрузочным бункером, винтовую лопасть, вал винтовой лопасти, соединенный с двигателем, формующую насадку и съемный наконечник.

Недостатком указанного способа является недостаточно высокая прочность получаемой продукции (высокая степень крошимости).

Задача, на решение которой направлено изобретение, состоит в повышении прочности получаемых топливных брикетов.

Поставленная задача решается следующим образом. В предлагаемом способе изготовления торфяных брикетов, основанном на прессовании сырьевой массы под давлением в формующем канале, прессование осуществляют при нагреве до 120 - 150^oC, а в качестве сырьевой массы используют торф с содержанием воды не более 20% или смесь состава (в мас.): торф абсолютно сухой 50 80 и вода остальное.

Прессование брикетов осуществляют под давлением 3,0 5,0 атм в формующем канале, выполненном с конусной частью, имеющей угол наклона 50 70^o, причем прессование осуществляют в формующем канале, выполненном с цилиндрической частью в виде по крайней мере одного распределительного канала.

В качестве примера способа изготовления брикетов из торфа приводится один из возможных вариантов прессования, например экструзионным методом.

На фиг.1 изображена схема технологической линии получения торфяных брикетов. На фиг. 2 а, а', б, б' приведена конструкция выходной части шнека и формующего канала.

Технологическая линия изготовления торфяных брикетов состоит из следующих узлов: 1 бункер для сырья, 2 дозатор сырья, 3 транспортер, 4 емкость, 5 смеситель, 6 экструзионный пресс, 7 шнек пресса, 8 конус формующего канала, 9 цилиндрический канал.

Исходное сырье, которое может применяться в производстве топливных брикетов, торф. Сырье из бункера 1 подается в дозатор 2 и по транспортеру 3 загружается в смеситель 5. Из емкости 4 подается вода (в случае необходимости). Далее сырье подают на шнек 7 экструзионного пресса 6, который пропускает ее под давлением 3,0 5,0 атм через конус 8 в цилиндрические каналы 9, число которых может быть от одного и более (диаметр одного канала находится в пределах от 40 до 80 см). Очень важно правильно выбрать угол при основании конуса 8, он должен быть в пределах 50 70^o, при этом конус должен быть разогрет до температуры 120 150^oC (рекомендуется с помощью электрообмоток). На выходе цилиндрического канала стоит транспортер, по которому готовые брикеты поступают в сушильную камеру, в которых источником получения тепла является котел, работающий на производимом топливе. Время сушки топливных брикетов 12 48 ч. Производительность описанного способа производства топливных брикетов до 100 т в сут.

Предлагаемый способ позволяет получать брикеты из торфа, обладающие достаточно высокой прочностью.

Формула изобретения

1. Способ изготовления торфяных брикетов путем прессования сырьевой массы под давлением в формующем канале, отличающийся тем, что прессование осуществляют при нагреве до 120 150^oС, а в качестве сырьевой массы используют торф с содержанием воды не более 20% или смесь состава, мас.

Торф абсолютно сухой 50 80 Вода Остальное 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прессование осуществляют под давлением 3,0 5,0 атм.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что прессование осуществляют в формующем канале, выполненном с конусной частью, имеющей угол наклона 50 - 70^o.

4. Способ по любому из пп.1 3, отличающийся тем, что прессование осуществляют в формующем канале, выполненном с цилиндрической частью в виде по крайней мере одного распределительного канала.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2