Способ получения гранулированного пенообразующего поливинилхлоридного пластиката

 

Изобретение касается получения пенообразующих композиционных материалов для электроизоляционной техники и обувной промышленности при разбавлении продукта, полученного по данному способу, базовой маркой ПВХ пластиката. Сущность изобретения заключается в смешении ПВХ пластиката с пластификатором сложноэфирного типа, газообразующим агентом и активатором его разложения, пластикацию в экструдере и резку на гранулы. Для избежания преждевременного разложения газообразующего агента технологический процесс смешения компонентов делят на две стадии: первоначально в смеситель загружают ПВХ пластикат, вводят пластификатор, затем вводят предварительно перемешанные газообразующий агент и активатор его разложения и перемешивают в течение 15 - 20 мин, после чего проводят пластикацию в одношнековом экструдере при температуре 105 - 115^oC, получают прутки и режут их на гранулы. 2 табл.

Изобретение касается получения пеообразующих композиционных материалов и может быть использовано в кабельной промышленности для электрической изоляции проводов и защитных оболочек кабелей, а также в обувной промышленности для изготовления подошв и пористого низа обуви при разбавлении продукта, полученного по данному способу, базовой маркой ПВХ пластиката.

Известен способ получения стабилизированного ПВХ пластиката [1], ставящий целью улучшение гомогенности промежуточной и итоговой смесей за счет повышения кратности циркуляции и постадийного введения целевых добавок.

Однако в рассматриваемом способе для равномерного распределения компонентов необходима мощность оборотов смесителя порядка n = 600 об/мин, что приводит к разогреву ПВХ композиции до 110 - 140^oC (при предельно допустимой 100^oC ) и, как следствие, приведет к преждевременному разложению газообразующего агента.

Наиболее близким к преложенному является способ [2] получения пенообразующего ПВХ пластиката для электроизоляционной техники и обувной промышленности, заключающийся в смешении компонентов с последующей термопластикацией и гранулированием. В рассматриваемом способе в качестве сырья используют ПВХ порошок, при этом попытка получить композицию с равномерно распределенными целевыми добавками (что особенно важно при получении вспенивающихся композиций) приводит к необходимости применения высокомощных смесителей (порядка 1500 об/мин), что приводит к разогреву порошкообразной композиции и, как следствие, разложению газообразующего агента. Кроме того, при использовании порошкообразного сырья при термопластичности в экструдере необходимы высокие температуры переработки (более 145^oC), что вызывает дополнительный расход термочувствительного газообразующего агента.

Основная задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в предотвращении предварительного процесса разложения газообразуюшего агента на стадиях смешения и гранулирования при сохранении производительности процесса и качества получаемой гранулированной композиции и, как следствие, уменьшении расхода пенообразующего агента.

Задача достигается тем, что в способе получения гранулированного пластиката, включающем смешение в смесителе поливинилхлоридного сырья, пластификатора, газообразующего агента, активатора разложения, термопластикацию в экструдере, в качестве поливинилхлоридного сырья используют поливинилхлоридный пластикат в виде гранул, к которому на стадии смешения с пластификатором добавляют предварительно смешанные газообразующий агент и активатор его разложения при их массовом соотношении (1-4):(0,1-0,3) при скорости 50 - 500 об/мин, и полученную смесь перемешивают в течение 15 - 20 мин.

Технологические и эксплуатационные показатели способа получения гранулированного пенообразующего ПВХ пластиката характеризуются свойствами гранул, приведенными в табл. 1 и 2.

Пример 1. В смеситель типа "пьяная бочка" загружали 100 кг ПВХ пластиката в виде гранул и 0,27 кг диалкилфталата и перемешивали в течение 5 мин при скорости n = 50 об/мин. Затем в циркулирующую смесь одной дозой была введена предварительно перемешанная вручную в течение 5 мин смесь, состоящая из 2 кг порофора ЧХЗ-21 и 0,12 кг окиси цинка. После этого перемешивание продолжали еще в течение 20 мин, после чего осуществляли термопластификацию в экструдере и гранулирование с резкой прутков на ножевом грануляторе.

Пример 2. В двустадийный турбосмеситель загружали 100 кг ПВХ пластиката в виде гранул и 0,533 кг диалкилфталата и перемешивали в течение 10 мин при скорости n = 500 об/мин. Затем в циркулирующую смесь одной дозой была введена предварительно перемешанная вручную в течение 10 мин смесь, состоящая из 4 кг порофора ЧХЗ-21 и 0,24 окиси цинка. После этого перемешивание продолжали в течение 15 мин, после чего осуществляли термопластикацию и гранулирование с резкой прутков на ножевом грануляторе.

Пример 3. В двустадийный турбосмеситель загружали 100 кг ПВХ пластиката в виде гранул и 0,4 кг диалкилфталата и перемешивали в течение 15 мин при скорости n = 500 об/мин.

Затем в циркулирующую смесь одной дозой была введена предварительно перемешенная вручную в течение 10 мин смесь, состоящая из 2,5 кг порофора и 0,2 кг окиси цинка. После этого перемешивание продолжали в течение 20 мин, после чего осуществляли термопластикацию в экструдере и гранулирование.

Из сравнений результатов, представленных в табл. 1 и 2, очевидно, что в предлагаемом способе снижено разложение газообразующего агента на стадиях смешения компонентов и термопластикации; значительно снижается расход пенообразующего ПВХ пластиката на 1000 кг базовой марки ПВХ при получении пенопласта в 1,6 - 1,9 раза.

Формула изобретения

Способ получения гранулированного пенообразующего поливинилхлоридного пластиката, включающий смешение в смесителе поливинилхлоридного сырья, пластификатора, газообразующего агента, активатора разложения, термопластикацию в экструдере, отличающийся тем, что в качестве поливинилхлоридного сырья используют поливинилхлоридный пластикат в виде гранул, к которому на стадии смешения с пластификатором добавляют предварительно смешанные газообразующий агент и активатор его разложения при их массовом соотношении 1 - 4 : 0,1 - 0,3 при скорости 50 - 500 мин^-1 и полученную смесь перемешивают в течение 15 - 20 мин.

РИСУНКИ

Рисунок 1