Способ производства кондитерских изделий на пралиновой основе

 

Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к кондитерской ее отрасли. Способ производства предусматривает приготовление рецептурной смеси, для чего берут сахарную пудру, какао-порошок, масло кокосовое, дробленый орех кешью с размером 0,5 - 3,0 мм и температурой 50 - 55^oС и молоко сухое. Смешивают их между собой, добавляют часть жира в виде какао-масла в количестве 36 - 41% от общего его количества с температурой 38 - 43^oС. Смешивание компонентов производят в микс-машине. Рецептурную смесь подвергают размолу на пятивалковой мельнице до степени измельчения массы 89 - 95%. Затем производят процесс отминки массы путем смешивания измельченной порошкообразной массы в микс-машине с оставшейся частью жира. Жир для данного процесса берут в пластицированном состоянии с температурой 16 - 21^oС. Такой способ ведения технологического процесса на первой стадии обеспечивает равномерное распределение компонентов в условиях сниженного почти в 2 раза количества жира за счет повышенной температуры дробленого ореха, расплавленного жира и увеличенной продолжительности данной операции. Достижение высокой степени измельчения 89 - 95% за счет ограничения производительности пятивалковых мельниц до паспортных показателей обеспечивает повышенные вкусовые достоинства изделий. Получение сбитой пралиновой массы на стадии отминки происходит за счет использования пластицированного жира с температурой 16 - 21^oС, при которой сохраняется его кристаллизационная структура и тем самым резко интенсифицируется процесс охлаждения изделий на пралиновой основе после формования. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к кондитерскому производству, а именно к производству кондитерских изделий на пралиновой основе (конфет, тортов и вафельных изделий).

Пралиновые массы и массы типа пралине представляют собой тонкоизмельченную смесь обжаренных тертых маслосодержащих ядер ореха или масляничных, зерновых и бобовых семян с сахаром и твердыми жирами. Для улучшения вкусовых и питательных свойств в пралиновые массы вводят сухие молочные продукты (сухое молоко, сливки), молоко обезжиренное, какао-продукты (какао тертое и порошок), мед и другие компоненты рецептуры.

В качестве твердого жира, основного структурообразователя, используют твердые жиры: какао-масла, эквиваленты какао-масла, заменители какао-масла и кондитерский жир. Жидкие жиры орехов придают пралиновым массам пластичность. Наличие твердых и жидких жиров в пралиновой массе определяет ее прочностные свойства и вязкость. При производстве пралиновых масс используют ядро орехов: миндаля, арахиса, кешью, лещины (фундука, лесных орехов).

Пралиновые массы имеют большое сходство с шоколадной массой по составу, способу производства и некоторым физико-химическим свойствам. Пралиновые массы, как и шоколадные, содержат около одной трети жира и сахара около 50-60%.

Анализ технологии и техники производства пралиновых изделий на кондитерских предприятиях показал, что их приготовление осуществляется в основном периодическим способом. Механизированные поточные линии созданы лишь со стадии формования пралиновых масс.

Производство этих групп изделий осуществляется по следующей технологической схеме: 1. Смешивание рецептурных компонентов (приготовление рецептурной смеси) с частью твердого жира.

2. Вальцевание (измельчение) рецептурной смеси на пятивалковых мельницах.

3. Отминка (смешивание) измельченных пралиновых масс с оставшейся частью жира.

4. Формование пралиновых масс выпрессовыванием или размазкой механизированным способом.

5. Охлаждение отформованных кондитерских изделий на пралиновой основе.

Известны следующие способы приготовления пралиновых масс.

По первому способу на первой стадии производят смешивание всех рецептурных компонентов с 2/3 частями жира, что составляет 65-70% от его общего количества. Орехи после обжарки растирают до мазеобразной консистенции для повышения вкусовых достоинств пралиновых масс, т.к. выделение растительных жиров придает массам специфический вкус. Во избежание разжижения смеси из-за большого содержания жира продолжительность смешивания составляет не более 5-10 минут при температуре 24-25^oC.

В процессе смешивания жир обволакивает твердые частицы (пудру, сухое молоко, какао-порошок). В соответствии с законом коллоидной химии пограничный слой жира приобретает свойства твердого тела и способствует повышению антиадгезионных свойств. Тем самым, с одной стороны жир влияет на пластичность массы в процессе ее получения, а с другой - обеспечивает прочность изделий в процессе кристаллизации при охлаждении.

Полученная рецептурная смесь представляет собой грубодисперсную систему, поэтому на следующей стадии ее подвергают размолу на пятивалковых мельницах.

Кратковременный замес (5-10 минут) на первой стадии не обеспечивает достижения высокой конечной однородности пралиновой массы, но способствует резкому повышению производительности пятивалковых мельниц до 1000-2000 кг/час, при одновременном значительном снижении качества измельчения.

По второму способу смешивание всех рецептурных компонентов производят с минимально возможным количеством вводимого жира порядка (18-22%), в течение 13-15 минут в условиях относительно низкой интенсивности механических воздействий (частота вращения месильных органов не более 50 об/мин). Кратковременность смешивания компонентов и небольшое количество вводимого жира не обеспечивают равномерности их распределения в рецептурной смеси. Повышенная вязкость смеси порядка 780-900 Па·с также дает возможность увеличить производительность пятивалковых мельниц до 1000-2000 кг/ч, т.е. в 2.5-5 раз превысить их паспортную производительность. Из-за неравномерности смешивания на 1-ой технологической стадии рецептурная смесь после вальцевания (измельчение на 2-ой стадии) имеет неравномерную локальную структуру: то сухую, то очень жирную. В местах большего скопления жира создаются агрегаты из твердых частиц, в результате чего образуется пленка с относительно большой толщиной. При вальцевании пленка препятствует сдвигу частиц внутри агрегата при воздействии валков мельницы, т. к. ее адгезионные свойства значительно меньшие, чем твердых частиц. Агрегаты как бы скользят относительно вращающихся валков мельницы и диспергирование твердых частиц резко ухудшается. В тех же местах рецептурной смеси, где преобладают твердые частицы, происходит под действием молекулярных сил сцепления образование таких же агрегатов. Измельченная масса получается хотя и порошкообразной консистенции, но грубодисперсной с ощутимыми на языке крупными вкраплениями.

Следует отметить, что стадия вальцевания (измельчения) рецептурной смеси является основополагающей на пути получения готовых изделий высокого качества.

В процессе вальцевания (измельчения) правильно приготовленной однородной рецептурной смеси происходит уменьшение размеров частиц твердой фазы путем их раздавливания. В результате общая поверхность твердых частиц возрастает. При этом количество жира, находящегося в массе перед вальцеванием, становится недостаточным для связывания частиц в однородную пластичную массу. Это приводит к тому, что имеющийся жир уже не в состоянии полностью покрыть каждую частицу твердой фазы. Происходит как бы "высыхание" рецептурной смеси и из пластичного состояния она переходит в порошкообразное. Основными технологическими показателями, характеризующими процесс вальцевания (измельчения) пралиновых масс на пятивалковых мельницах, является степень ее измельчения в процентах (по Реутову), эффективная вязкость массы, температура до и после вальцевания, производительность пятивалковой мельницы.

Как уже отмечалось, по степени измельчения пралиновые массы должны приближаться к шоколадным. Степень измельчения при вальцевании пралиновых масс или количество частиц размером до 25 мкм (граница, когда язык человека начинает ощущать крупные частицы) во многом зависит от зазора между валками пятивалковой мельницы, т.е. от ее производительности. При производительности пятивалковой мельницы от 2000 до 3000 кг/ч степень измельчения пралиновых масс составляет 75-60%, при 1000-1800 кг/ч - 80-76%, при 750-900 кг/ч - 85-82%, при 600-500 кг/ч - 89-90% и при 400 кг/ч - 89-95% по Реутову.

После вальцевания (измельчения) на заключительном этапе пралиновую массу подвергают отминке. Процесс отминки пралиновых масс является одной из основных операций, определяющих последующие режимы формования и структурообразования при охлаждении. Основное назначение отминки - получение пралиновых масс однородной структуры, пластичной консистенции и с тщательным взаимным распределением рецептурных компонентов (особенно ее жировой фазы) во всем объеме.

На стадии отминки для обеспечения процесса формования пралиновых масс порошкообразную провальцованную массу вторично приводят в пластичное состояние. Это достигается путем смешивания измельченной массы с оставшимся по рецептуре количеством жира.

В промышленности по существующим технологиям стадию отминки осуществляют разными способами. В первом случае после охлаждения измельченной рецептурной смеси пралине до температуры 24-25^oC (температура цеха) массу подают на отминку с оставшимся количеством жира, находящегося в закристаллизованном состоянии и смешивание осуществляют при температурах 26-28^oC, т.е. ниже температуры плавления смеси жиров, входящих в массу. В этих условиях при обычном кратковременном смешивании (до 10 минут) не удается получить массу однородной структуры и, что самое главное, тщательно распределить закристаллизованную жировую фазу. Это ухудшает качество пралиновых масс, способствует появлению трещин в отформованных изделиях и приводит к необходимости увеличения продолжительности их структурообразования (т. е. линии работают с простоями).

По другим технологиям измельченную пралиновую массу с температурой 35-40^oC сразу отминают с оставшейся частью жира, находящегося в расплавленном состоянии. В этих условиях при смешивании масс в течение 20 минут происходит более равномерное распределение жировой фазы и достигается большая однородность структуры.

Однако такой способ из-за жидкообразной консистенции массы требует длительного охлаждения в больших емкостях в условиях цеха в течение 12-24 часов до температуры формования 28-34^oC. Это как и в первом случае, создает условия для неравномерного протекания процесса кристаллизации жиров во всем объеме массы. Структура массы становится грубодисперсной и процесс структурообразования требует очень интенсивного охлаждения изделий после формования в охлаждающем шкафу (при температуре от -3 до +3^oC).

К основным недостаткам существующих технологий следует отнести: 1. Получение недостаточно однородной рецептурной смеси и низкую степень ее измельчения после вальцевания.

2. Длительный производственный цикл, который составляет 24-30 ч, что в основном, происходит из-за необходимости длительного охлаждения измельченного полуфабриката пралине перед отминкой (смешиванием) или после отминки массы при подготовке к формованию.

3. Не достигается однородности структуры на стадии отминки, так как смешивание производят непродолжительное время (5-10 минут), недостаточно интенсивно и при температурах ниже температуры плавления смеси жиров, входящих в массу пралине.

4. Формование производят при температурах 28-34^oC, значительно превышающих температуру застывания смеси жиров, входящих в пралиновые массы, что увеличивает продолжительность процесса структурообразования жгутов в охлаждающих шкафах и часто приводит к простоям формующего оборудования.

Между тем, на современном этапе перед кондитерской отраслью ставится задача значительного повышения качества кондитерских изделий с одновременной оптимизацией технологического процесса.

При этом требуется обеспечить максимальный технологический эффект при минимальных затратах. Научно-технический прогресс в производстве пралиновых масс базируется на использовании современных разработок в области физикохимии высококонцентрированных дисперсных систем, знание которых позволяет управлять структурно-механическими свойствами пралиновых масс на всех стадиях их производства с целью получения готовых изделий с заранее заданными свойствами и структурой.

В соответствии с современными представлениями физико-химической механики пралиновые массы относятся к смешанным коагуляционно-кристаллизационным системам. При температурах выше температуры плавления смеси жиров пралиновые массы обладают всеми свойствами коагуляционных систем. При охлаждении изделий с пралиновыми массами в процессе структурообразования пропадают коагуляционные и проявляются ярко выраженные кристаллизационные свойства. Это объясняется наличием в пралиновых массах жиросодержащих фракций, склонных к кристаллообразованию.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому предложению является способ производства пралиновых масс, изложенный в книге "Конфеты" (М., Пищевая промышленность, 1979 г., с 191).

По этому способу отминку производят при температурах 35-40 в условиях интенсивного перемешивания масс до разрушения их структуры. Масса получается с вязкостью 40-50 Па·с при градиенте скорости 10 с. Такие условия отминки обеспечивают равномерное распределение в массе смеси жиров, находящихся в расплавленном состоянии.

Процесс отминки пралиновых масс продолжается до полного разрушения структуры и достижения высокой степени однородности распределения жировой фракции (пралиновая масса получается мазеобразной консистенции) характеризуется стабилизацией реологических характеристик, вязкостных и прочностных свойств. Продолжительность отминки (смешивания), в течение которого масса приобретает устойчивые реологические свойства составляет: для меланжера около 25 минут; для микс-машины вместимостью 150 и 250 кг и частотой вращения Z-образных лопастей порядка 40 об/мин - 40 минут, а с частотой вращения до 60 об/мин - 35 минут и выше 80 об/мин - до 20-25 минут.

Охлаждение пралиновой массы перед формованием осуществляют в тонком слое на трехвалковой мельнице с рассолом в качестве хладоагента. Масса сохраняет пластичную консистенцию. Температура охлажденной массы на 4-5^oC выше температуры застывания смеси жиров, входящих в ее состав. Температура рассола минус 6-8^oC. Способ приготовления пралиновых масс был разработан НИИ кондитерской промышленности в 1975-1978 г. г.

Несмотря на достижение высоких вкусовых достоинств массы, ликвидацию простоев оборудования и снижение количества возвратных отходов на стадии резки данный способ требует дополнительного оборудования (трехвалковой мельницы с рассолом), больших производственных площадей, увеличивает расход электроэнергии и не обеспечивает возможность управления процессом на стадии отминки и охлаждения из-за кратковременности воздействия массы в процессе прохождения трехвалковой мельницы (всего 2 точки воздействия) и невозможности стабилизации качественных показателей массы перед формованием, что приводит к нарушению постоянства толщины изделий после формования.

Технический результат предлагаемого изобретения.

Возможность управления процессами получения конечной структуры изделий на пралиновой основе на всех стадиях производства, интенсификация и стабилизация технологического процесса, улучшение вкусовых достоинств масс, повышение точности дозирования на стадии формования кондитерских изделий.

Технический результат достигается тем, что перед вальцеванием в рецептурные компоненты вводят жир в количестве 36-41% от общего количества в жидкообразном состоянии с температуре 38-43^oC (т.е. на 4-6^oC выше температуры плавления жира) и смешивание ведут в течение 30-35 минут, а на стадии отминки жир вводят в пластицированном состоянии.

Для предотвращения выделения растительного жира из клеток орехов, орехи подают в смесительную машину в дробленом виде, в отличие от общепринятого способа, когда орехи истирают до жидкообразной консистенции. (Н.В.Карушева "Технология конфет и ириса", М.Пищевая промышленность, 1976 г, с. 64-67).

Орехи после термической обработки подают на охлаждение до температуры 55-65^oC (по существующим технологиям охлаждают до 35-40^oC) и отвеивают шелуху. Размол в крупку (для получения частиц размером 0,5-3 мм) осуществляют на волчке (типа мясорубки), с диаметром ячеек сетки порядка 6 мм.

Орехи после волчка с температурой 50-55^oC в виде грубодисперсной массы подают в месильную машину. При относительно высокой температуре орехов требуются значительно меньшие усилия для продавливания массы в процессе ее транспортирования через камеру волчка. Это также предотвращает выделение растительного масла из клеток ореха. Жир подают в жидкообразном состоянии в количестве 36-41% от рецептурного с температурой 38-43^oC.

Сокращение жира на стадии приготовления рецептурной смеси до 36-41% (по существующей технологии прототипа 45-50%) и возрастание вследствие этого вязкости системы обеспечивают возникновение относительного движения частиц в массе под действием месильных органов. Это объясняется тем, что в условиях повышенной вязкости твердые частицы в меньшей степени проскальзывают относительно друг друга и под действием месильных органов начинают перетираться, способствуя разрушению агрегатов из частиц и освобождению содержащегося внутри агрегатов жира. Это также обеспечивает улучшение условий для равномерного распределения компонентов в рецептурной смеси.

Частота вращения месильных органов свыше 80 об/мин, увеличенная продолжительность смешивания компонентов до 30-35 минут и возросшая вязкость системы в самом начале процесса способствует получению однородной структуры рецептурной смеси и обволакиванию жиром максимального количества твердых частиц.

Предложенные приемы обеспечивают достижение требуемой вязкости рецептурной смеси перед измельчением ее на пятивалковой мельнице. Большое влияние на процессы приготовления пралиновых масс оказывает температура из мельченного полуфабриката и вводимой части жира. По предлагаемому способу температура рецептурной смеси в конце приготовления на 3-5^oC выше температуры плавления смеси жиров (практически это 38-43^oC). Тем самым обеспечивается вязкость рецептурной смеси перед вальцеванием в пределах 170-250 Па·с (при градиенте скорости порядка 10 с), что тоже положительно влияет на ограничение производительности пятивалковой мельницы до 550 кг/ч.

Вышеперечисленные технологические приемы обеспечивают получение однородной порошкообразной мелкодисперсной пралиновой массы с постоянны ми размерами измельченных частиц. Производительность пятивалковой мельницы ограничивается 450 -550 кг/ч, это обеспечивает степень измельчения массы - 89-95% (по Реутову).

Принципиально по-новому предлагается осуществление стадии отминки, вместо двухстадийной отминки по существующей технологии прототипа (сначала процесс отминки осуществляется в микс-машине с Z-образными лопастями с расплавленным жиром при температуре 35-40^oC, с последующим охлаждением на трехвалковой мельнице до температуры на 3-5^oC выше температуры застывания смеси жиров). В данном изобретении предлагаем процесс отминки осуществлять в одну стадию, путем смешивания порошкообразной массы в микс-машине с оставшимся количеством жира (59-64%), находящего в пластицированном состоянии с температурой 16-21^oC.

Стадию отминки проводят при комнатной температуре (в отличие от существующих способов) - без подачи теплоносителя в рубашку месильной машины. Пластикацию жира осуществляют или в микс-машинах или в специальных пластикаторах, применяемых в молочной промышленности, с частотой вращения месильных органов Z-образной месильной машины при получении пралиновой массы порядка 80-100 об/мин. Наряду с равномерным распределением массы и жира одновременно происходит частичный захват воздуха. Плотность массы приготовленной на пластицированном жире после отминки 680-1050 кг/м (при существующих технологиях плотность массы составляет 1050-1280 кг/м ).

Продолжительность стадии отминки зависит от проведения последующих технологических операций. В случае формования пралиновых масс методом выпрессовывания для образования жгутов вязкость массы должна находиться в пределах 150-230 Па·с, при сохранении пластичности. Это обеспечивается сбиванием пралиновой массы в течение 13-18 минут при частоте вращения месильных органов не менее 80-100 об/мин. Температура массы в конце процесса перед формованием должна быть в пределах 21-24^oC.

При нанесении пралиновой начинки на вафельные листы контактным способом или выпрессовыванием на трехвалковых намазывающих машинах масса должна иметь вязкость порядка 100-150 Па·с. Это достигается увеличением продолжительности стадии сбивания до 25-30 минут и температуры массы 25-28^oC в процессе отминки. Масса после отминки имеет более пышную консистенцию, на вафельный лист слой начинки наносится в 1,3-1,4 раза больше. Тем самым повышается точность дозирования, особенно при применении намазывающей машины контактного типа. Появилась возможность с большей точностью выдерживать соотношение листов и начинки и, тем самым, резко повысить вкусовые достоинства вафельных изделий.

При приготовлении пралине новым способом с использованием пластицированного жира отпадает надобность в использовании дорогостоящих трехвалковых мельниц и необходимость наличия рассола для ее охлаждения, экономятся производственные площади и упрощается компановка линий. К достоинствам предлагаемого способа относится сокращение времени охлаждения изделий после формования - в течение 8-10 минут при температуре в охлаждающем шкафу порядка 8-10^oC (в существующих поточных линиях температура в охлаждающих шкафах не выше 3^oC). Это вызвано тем обстоятельством, что большая часть жира - до 70% участвует в процессе приготовления пралиновых масс в кристаллизационном состоянии. Интенсификация процесса заключается в ликвидации стадии образования центров кристаллизации, т.к. кристаллизационная структура жира не нарушается. Это позволяет работать поточным линиям в непрерывном потоке, без остановки линий. Тем самым, обеспечивается; - при производстве пралиновых конфет - повышение качества резки жгутов на корпуса, сокращение возвратных отходов на стадии поперечной резки на 1,5-2%; увеличение производительности формующего оборудования до 30% за счет устранения простоев и значительно улучшить поверхности отформованных жгутов и постоянство геометрических размеров корпусов; - при производстве вафельных изделий - значительное повышение их вкусовых достоинств из-за увеличения толщины слоя начинки и, в связи с этим, преобладание вкуса начинки над листом; повышение производительности линий из-за организации работы линий без простоев; осуществление резки пластов на отдельные изделия непосредственно после стадии охлаждения из-за достижения необходимой пластической прочности (10,0-15,0·10 Па).

В обоих случаях экономятся площади и повышается эффективность производства.

В качестве примера исполнения предлагаемого способа 1. При получении конфетных пралиновых масс.

Для приготовления рецептурной смеси берут сахарной пудры 170,62 кг, какао-порошка 75,22 кг, масла кокосового 24,95 кг, дробленного ореха кешью (с размером частиц 1,0-2,5 мм) 17,95 кг, молока сухого 16,73 кг и добавляют 32,82 кг какао-масла, то есть 40% масла от общего его количества. Смешивание компонентов производят в микс-машине 25 минут вместо 10 минут по существующей технологии. При этом достигается необходимая вязкость 230 Па·с, температура рецептурной смеси 25^oC.

Рецептурную смесь подвергают размолу на пятивалковой мельнице с производительностью 400 кг/час, при этом степень измельчения полученной порошкообразной массы 95%.

Процесс отминки осуществляют смешиванием измельченной порошкообразной массы в микс-машине с жиром. На одну загрузку подают 355,74 кг измельченной массы и 53,74 кг какао-масла, находящегося в пластицированном состоянии. Массу перемешивают 20 минут до получения пластичной массы с вязкостью 180 Па·с при 21^oC.

2. При получении пралиновой начинки для вафель.

Пралиновую массу готовят путем смешивания рецептурных компонентов с частью жира, вальцеванием смеси, последующим смешиванием компонентов с оставшимся количеством жира на стадии отминки, охлаждением и формованием.

Приготовление начинки пралине осуществляют следующим образом: На станции приготовления рецептурной смеси, в микс-машине с Z-образными лопастями и числом оборотов 82 об/мин, в течение 10 минут смешивают 5,50 кг жира "Конфао" с температурой 38^oC, 4,75 кг какао-порошка и 13,82кг ореха дробленного жареного (геометрические размеры частиц 2,5-3,5 мм). После этого добавляют 23,20 кг сахарной пудры и 0,002 кг ванильной пудры, 6,37 кг молока сухого, 1,67 кг крошки вафельных листов и 7,55 кг возвратных отходов (обрезков). Общая продолжительность смешивания 30 минут. Вязкость полученной рецептурной смеси 190 Па·с.

Полученную массу в виде агломератов темного цвета, однородной консистенции, глинообразную, несколько комкующуюся пропускают через пятивалковую мельницу. Время прохождения массы через пятивалковую мельницу 8,5 минут, что соответствует общей производительности мельницы - 430 кг/ч. Степень измельчения порошкообразной массы 91%.

После прохождения через пятивалковую мельницу масса светлая, однородная, мелкодисперсная, порошкообразная, легкая, с нежным тающим вкусом.

Далее пропущенную через пятивалковую мельницу массу смешивают с 9,29 кг жира "Фритюрный" в машине ТМ-63 с Z-образными лопастями и числом оборотов лопастей 82 об/мин, при отключенном обогреве месильной камеры. Жир "Фритюрный" предварительно пластицируют. Смешивание производилось в течение 30 минут.

Вязкость начинки перед формованием 110 Па·с.

Температура начинки 22^oC.

Готовая начинка темного цвета, взбитая, однородной консистенции, с нежным тающим вкусом. Твердые частицы на языке не ощущались.

Плотность готовой начинки 1028 кг/м, для сравнения плотность начинки приготовленной существующим способом 1280 кг/м.

Формула изобретения

1. Способ производства кондитерских изделий на пралиновой основе, включающий смешивание рецептурных компонентов с частью жира, вальцевание смеси, отминку с оставшейся частью жира, формование путем выпрессовывания или размазки и охлаждение, отличающийся тем, что при смешивании рецептурных компонентов орех вводят дробленый, с частицами 0,5 - 3 мм и температурой 50 - 55^oC, жир подают в жидкообразном состоянии в количестве 36 - 41% от рецептурного с температурой 38 - 43^oC, в процессе вальцевания степень измельчения массы должна быть в пределах 89 - 95%, а отминку осуществляют с оставшимся количеством жира в пластицированном состоянии с температурой 16 - 21^oC.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что смешивание рецептурных компонентов ведут в течение 30 - 35 мин при частоте вращения Z-образных месильных органов не менее 80 об/мин.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что рецептурная смесь перед вальцеванием должна иметь вязкость от 170 до 250 Па · с.