Способ получения металлических стоматологических коронок

 

Изобретение предназначено для использования в стоматологии, а именно в способах получения коронок для стоматологического протезирования. Способ получения металлических стоматологических коронок включает изготовление модели протезируемого зуба. Формирование коронки заданной конфигурации осуществляется напылением металла на модель протезируемого зуба до необходимой толщины методом вакуумной конденсации. Технический результат - способ позволяет при соблюдении высокой точности изготовления добиться снижения толщины стенки коронки и снизить число ручных операций при получении коронок по сравнению с технологией литья по выплавляемым моделям.

Изобретение относится к стоматологии, а именно к способам получения коронок для стоматологического протезирования.

Известно два способа изготовления металлических коронок.

Первый способ заключается в штамповке листового металла толщиной 0,14-0,35 мм в специальных устройствах, позволяющих получать тонкостенные изделия неправильною сечения с индивидуальным профилем [1,2]. Выдавливание из листа коронки заданной формы осуществляется пуансонами, изготовленными из легкоплавкого металла по индивидуальному слепку.

Недостатком данного способа является невыполнение основного требования, предъявляемого к коронке, - плотного охвата шейки зуба. Зазор между шейкой протезируемого зуба и коронкой колеблется от 250 до 660 мкм, что создает благоприятные условия для возникновения вторичного кариеса (в 50-60% случаев) [1].

Второй способ - литье по выплавляемым моделям (ЛВМ). ЛВМ позволяет получать высококачественные коронки сложной формы с достаточной точностью [3]. В процессе ЛВМ выполняют следующие технологические операции [4]. Изготавливают модели изделий (коронок) и литниково-питающей системы, для чего используют воскообразные легкоплавкие материалы, составы на основе смол, пластмасс или сплавы солей. Модели соединяют в блоки (спаиванием, склеиванием или механическим скреплением) и наносят на них слои суспензии из связующего раствора и пылевидного огнеупорного материала, затем обсыпают песком и сушат. Число наносимых слоев может составлять 3-4 и более. Из полученной многослойной оболочковой формы удаляют выплавлением, растворением или выжиганием модельный состав. Освобожденные от модельного состава оболочки прокаливают для удаления органических остатков модельных и связующих материалов. После этого форму заливают расплавом, при этом обычно используется центробежная заливка.

Недостатком данного способа является высокая трудоемкость изготовления литейной формы, высокая сложность при литье некоторых перспективных для стоматологии сплавов через тонкие сечения из-за их низких литейных свойств или высокой химической активности в расплавленном состоянии.

В практике клинической стоматологии широкое распространение получили коронки из нержавеющей стали и кобальт-хромовых сплавов, обладающие высокими физико-механическими свойствами. Однако они не являются биоинертными материалами и, как следствие, при их использовании могут возникнуть непереносимость и нарушение биологического равновесия ротовой жидкости у больных [5]. Сравнительный анализ недрагоценных материалов, применяемых в стоматологии, показал, что наиболее оптимальным является использование характеризующегося высокими физико-механическими свойствами и биологической инертностью титана и его сплавов. (Однако загрязнение поверхностного слоя тонкостенной отливки вредными примесями из-за высокой химической активности титанового расплава не дает возможность получить при ЛВМ титановые коронки с толщиной стенки порядка 300 мкм. Использование современных формовочных материалов и специальных литейных установок позволяет добиться уменьшение загрязненного слоя до 200 мкм [6], однако при получении тонкостенных коронок этого явно недостаточно. На практике толщина стенок литых титановых коронок составляет 500 мкм и более, что обуславливает обработку зуба перед протезированием на большую глубину.

Способ получения металлических стоматологических коронок, включающий изготовление модели протезируемого зуба, формирование на ней коронки заданной конфигурации, отличается тем, что коронку формируют напылением металла до необходимой толщины.

Предлагаемый способ получения стоматологических коронок позволяет при соблюдении высокой точности изготовления добиться снижения толщины стенки коронки (возможна практически любая требуемая по медицинским показаниям толщина), кроме того, существенно снижается число ручных операций при получении коронок по сравнению с технологией литья по выплавляемым моделям.

Способ поясняется на примере изготовления коронки из титана (сплав марки ВТ 1-00).

По слепку протезируемого зуба изготавливали его точную копию (модель) со штифтом с обратной стороны зуба.

Формирование титановой коронки осуществляли в вакуумной электронно-лучевой установке, где зубные модели устанавливали за штифты в планетарный узел, который обеспечивал перемещение каждой модели по окружности и вокруг своей оси для образования титанового слоя равномерной толщины.

При плавлении титана в тигле электронным лучом мощностью 20 кВт возникал паровой поток титана, который при достижении холодной модели зуба конденсировался на ней. При этом дистанция напыления (расстояние от поверхности титанового расплава до зубных моделей) составляла 200-220 мм. В зависимости от времени процесса испарения и конденсации титана получали коронку заданной толщины, скорость роста толщины титана составляла примерно 40 мкм/ч.

После напыления из титановой оболочки удаляли материал модели.

Пограничный загрязненный слой титановой коронки составлял не более 30 мкм, на расстоянии 30 мкм oт поверхности, контактирующей с моделью зуба, микротвердость HV_0,05 титана составляла в среднем 170 кг/мм².

Таким образом, заявляемый способ позволяет получать стоматологические коронки из титана и других металлов.

Формула изобретения

Способ получения металлических стоматологических коронок, включающий изготовление модели протезируемого зуба, формирование на ней коронки заданной конфигурации путем напыления металла до необходимой толщины, отличающийся тем, что напыление осуществляют методом вакуумной конденсации.