Способ прокатки на блюминге слябов из уширенных книзу слитков

 

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано на блюминге при получении слябов из уширенных книзу слитков кипящей или полуспокойной стали при поочередной задаче слитка в валки головной и донной частью. С целью повышения производительности и снижения расходных коэффициентов при прокатке слябов первоначальную прокатку слитка по широкой грани осуществляют со стороны большего основания слитка к меньшему в пределах обжатий, равных конусности слитка по обжимаемой плоскости. При этом применяют максимально возможные обжатия. При прокатке слитка со стороны меньшего основания к большему применяют минимально возможные обжатия для устойчивой передачи раската на другую сторону стана. 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при прокатке слябов на блюминге из уширенных книзу слитков кипящей или полуспокойной стали при поочередной задаче слитка в валки головной и донной частью.

В книге П.И.Полухина, Н.М. Федосова и др. "Прокатное производство", Металлургия, 1982, стр. 136 в табл. 13 приведен обычно применяемый режим обжатий при прокатке сляба из уширенного книзу слитка кипящей стали. Прокатка осуществляется с чередованием обжатия слитка при его ребровом положении и "плашмя". Величина обжатия в нечетных и четных проходах практически одинакова. Очень часто в нечетных проходах обжатие применяют большим по сравнению с четным, как это видно на примере 3-4 проходов. Это объясняется тем, что с передней стороны клети, где находится оператор, удобнее применять при прокатке большей величины обжатия, т.к. лучше видно при этом поведение раската. На этой же странице 136,8-6 строка снизу сказано: "Возможен и другой вариант прокатки, при котором ребровые проходы производятся после 6-12 проходов "плашмя".

Известны способы прокатки на блюминге уширенных книзу слитков стали, правда, при прокатке прямоугольного профиля, типа квадрата, а не сляба; при этом применяют различную величину обжатия при прокатке со стороны широкой и узкой частей слитка.

Так, например, по А.С. N 1713694 кл. B 21 B 1/02 или А.С. N 1784288, кл. B 21 B 1/00.

По А.С. N 1713694, начиная с уширенной части слитка до 0,7-0,6 исходной толщины слитка в нечетных проходах прокатку ведут с максимальным обжатием, а в четных - с обжатием, равным 0,6-0,65 от максимального. Цель изобретения - повышение выхода годного за счет уменьшения донной обрези.

По А.С. N 1784288, начиная с уширенной части слитка до 0,7 - 0,8 исходной толщины слитка в нечетных проходах прокатку ведут с максимальным обжатием, а в четных - с обжатием, равным 0,6-0,65 от максимального.

После чего абсолютные обжатия в четных проходах принимают в пределах 45-50% от абсолютных обжатий в предыдущих нечетных проходах. Цель изобретения - повышение выхода годного за счет снижения головной и донной обрези.

Наиболее близким к заявляемому способу (прототипом) является способ прокатки слябов на блюминге, из уширенных книзу слитков кипящей и полуспокойной стали, описанный в книге Полухина П.И. и др. "Прокатное производство", Металлургия, 1982, стр. 136, табл. 13.

К недостаткам прототипа можно отнести недостаточно высокое качество поверхности сляба со стороны большого основания слитка, приводящее к увеличению обрези, повышенному расходу металла на одну тонну годного и к снижению производительности.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является улучшение формы конца раската и уменьшение величины обрези со стороны большого основания конусного слитка при повышении производительности.

Технический результат при осуществлении изобретения характеризуется совокупностью от улучшения качества продукции и повышения производительности за счет того, что первоначальную прокатку слитка по широкой грани осуществляют со стороны большого основания слитка к меньшему в пределах обжатий, равных конусности слитка по обжимаемой плоскости, применяя при этом максимально возможные обжатия, а при прокатке слитки со стороны меньшего основания к большему применяют минимально возможные обжатия для устойчивой передачи раската на другую сторону стана.

Под понятием "максимально возможные обжатия" при этом понимаются обжатия которые возможно применить на данном стане как по условиям загрузки двигателя при прокатке данного типа слитка, а также по условиям захвата раската валками, обеспечивающими нормальный процесс прокатки.

Новизной, как видим, в материалах заявки является не только введение суммарного диапазона обжатии, в котором, чередуясь, применяются максимальные и минимальные обжатия, но и односторонность этих чередований только при прокатке "плашмя" в первых пропусках. Прокатка же слитка при его ребровом положении осуществляется, как обычно, с равенством обжатий в четных и нечетных проходах или даже с превышением обжатий в нечетных проходах над четными, о реальности чего говорилось выше.

При изучении других известных технических решений в данной области техники признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, не были выявлены и потому они обеспечивают заявляемому техническому решению соответствие критерию "изобретательский уровень".

В таблице 1 приведены сравнительные режимы деформации конусного слитка на блюминге нашего предприятия по существующей в настоящее время схеме (схема 1) в сравнении с предлагаемой по материалам заявки при получении сляба 140x650 мм (схема II) Как видим, по обеим схемам прокатка слитка начинается "плашмя" и осуществляется с чередованием прокатки также и при ребровом положении слитка с поочередной задачей слитка в валки головной и донной частью. В наших условиях задача конусного слитка в валки в нечетных проходах осуществляется узким торцом вперед. Поэтому при конусности слитка по широким граням, равной 140 мм (710 - 570 = 140 мм), максимальные обжатия со стороны большого основания слитка при прокатке "плашмя" происходят во 2 и 4 проходах, а в 1 и 3 проходах обжатия незначительны и необходимы, в основном, для устойчивой передачи раската на другую сторону стана.

Необходимо стремиться, чтобы суммарные обжатия в 2 и 4 проходах при прокатке "плашмя" равнялись приблизительно конусности слитка по широким граням, равной 140 мм. Суммарные обжатия во 2 и 4 проходах при прокатке по схеме II составляют принципиальное отличие схемы II от схемы I в данном примере.

На блюминге "1100" нашего предприятия проведена опытная прокатка слитков кипящей стали по схемам I и II.

Наглядные результаты представлены на чертеже, где цифрами I и II обозначены фотографии боковой поверхности слябов со стороны большого основания слитка, прокатанных соответственно по схемам I и II.

Как видим, форма боковой поверхности у конца раската со стороны большого основания конусного слитка, прокатанного по материалам заявки (чертеж, II) оказывается значительно лучшей по сравнению с обычно применяемым режимом деформации (чертеж, I). При этом отсутствуют наплывы поверхностных слоев металла относительно срединных слоев. Это уменьшает величину обрези со стороны торца раската, за счет чего происходит экономия металла.

Здесь необходимо также отметить, что во время прокатки сляба "плашмя" средние по ширине сляба слои деформируются в более напряженных условиях сжатия, по сравнению с крайними, которые имеют большую возможность уширяться; в результате, как правило, средние слои подвергаются большей вытяжке по сравнению с крайними и поэтому форма переднего и заднего концов раската по его ширине оказывается выпуклой. Вот для уменьшения или ликвидации этой выпуклости концов раската по его ширине и желательно иметь хорошее обжатие в ребровых проходах; при этом, деформация металла не проникает на всю высоту раската и поверхностные слои, получая вытяжку от обжатия, уменьшают выпуклость сляба по его ширине. При этом, нежелательно применять слишком большую разницу обжатий в ребровых проходах в нечетных и четных проходах, чтобы не получить улучшение формы одного конца раската за счет другого.

В настоящее время проводится подготовка к внедрению в производство схемы прокатки II при прокатке различных размеров слябов из конусных слитков кипящей и полуспокойной сталей, полученных в сквозных изложницах.

Использование предлагаемого способа прокатки на блюминге слябов из уширенных книзу слитков обеспечивает по сравнению с существующим следующие преимущества: 1. Уменьшение расхода металла за счет улучшения сплошности конца раската со стороны большего основания конусного слитка, приводящее к увеличению годного и повышению производительности.

2. Расширение возможности прокатного производства в деле более рационального проведения прокатки при получении слябов.

Формула изобретения

Способ прокатки на блюминге слябов из уширенных книзу слитков кипящей и полуспокойной стали, включающий поочередную задачу слитка в валки головной и донной частью и прокатку его за несколько проходов по широкой грани и на ребро, отличающийся тем, что первоначальную прокатку слитка по широкой грани осуществляют со стороны большего основания слитка к меньшему в пределах обжатий, равных конусности слитка по обжимаемой плоскости, применяя при этом максимально возможные обжатия, а при прокатке слитка со стороны меньшего основания к большему применяют минимально возможные обжатия для устойчивой передачи раската на другую сторону стана.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2