Способ введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием

 

Область применения: коксохимическая промышленность. Подают угольную шихту сверху вниз из угольной башни в приемный бункер углезагрузочного вагона. Распыляют углеводородсодержащую добавку на поверхность угольных частиц с двух сторон под давлением на трех уровнях - верхнем, среднем и нижнем тремя- четырьмя потоками на каждом уровне. Верхний уровень ввода добавки располагают от выпускного отверстия угольной башни на расстоянии 0,20-0,40 расстояния между выпускным отверстием угольной башни и приемным отверстием бункера углезагрузочного вагона, средний уровень - на расстоянии 0,45-0,55 этого расстояния, а нижний уровень - на расстоянии 0,60-0,80 этого расстояния. Распыляют добавку на всех уровнях внутрь потока шихты. На верхнем уровне добавку распыляют от наружной границы потока шихты на расстоянии 0,10-0,20 расстояния между наружной границей потока шихты и его центральной осью, на среднем - на расстоянии 0,30-0,60 этого расстояния, на нижнем - на расстоянии 0,70-0,80 этого расстояния. На верхнем уровне подают 0,40-0,50 общего количества добавки, на среднем - 0,25-0,35 общего количества добавки, на нижнем - оставшееся количество. Технический результат - наиболее равномерное распределение добавки в массе шихты и на поверхности угольных частиц при погрузке шихты из угольной башни в углезагрузочный вагон, что обеспечивает повышение качества производимого кокса. 1 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области получения кокса из угольных шихт с повышенным содержанием слабоспекающихся компонентов, обработанных органической добавкой, и может быть использовано в коксохимической промышленности.

Для получения высококачественного кокса из таких шихт необходимо решить задачу равномерного распределения добавки по поверхности угольных частиц.

Известен способ получения каменноугольной смолы и кокса, в котором газосборниковую каменноугольную смолу добавляют к шихте при перемешивании в дробилке. Затем обработанную шихту транспортируют по соответствующим трактам через угольную башню с помощью углезагрузочного вагона в коксовую печь (а.с. СССР 1490135, МКИ С 10 В 57/04, 1989 г.).

Перемешивание обработанного угля в дробилке (механическом смесителе) обеспечивает достаточно равномерное распределение добавки по поверхности угольных частиц.

Однако указанный способ требует специального оборудования. Кроме того, внесение добавки в шихту может осуществляться только на большом расстоянии от загрузки шихты из угольной башни в углезагрузочный вагон. Это усложняет способ с точки зрения условий эксплуатации, требует постоянного контроля за состоянием поверхности транспортеров угольной башни и периодической очистки их от возможных осложнений связующих.

Известен также способ введения углеводородсодержащей добавки в поток угольной шихты, включающий обработку шихты в вихревой камере сжатым воздухом с последующим нанесением органической добавки на разрыхление потока шихты в смесительной камере. Затем обработанную шихту транспортируют по соответствующим трактам в коксовую печь (К.В. Карножицкий и др. Внесение углеводородных добавок в поток угольной шихты // Кокс и химия, 1988, 9, с. 9-11).

Однако известный способ не может быть использован при обработке угольной шихты, подаваемой из угольной башни в углезагрузочный вагон, так как все необходимое оборудование для его осуществления весьма сложно расположить и эксплуатировать под угольной башней между затворами угольной башни и верхом углезагрузочного вагона.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием, включающий подачу шихты сверху вниз из угольной башни в приемный бункер углезагрузочного вагона и распыление добавки на поверхность угольных частиц с двух сторон под давлением на двух уровнях - верхнем и нижнем тремя-четырьмя потоками на каждом уровне с расположением верхнего уровня ввода добавки от выпускного отверстия угольной башни на расстоянии 0,20-0,40 расстояния между выпускным отверстием угольной башни и приемным отверстием бункера углезагрузочного вагона, а нижнего- на расстоянии 0,60-0,80 этого расстояния (патенты-аналоги РФ 1814809 и Украины 3857, МКИ С 10 В 57/04, C 10 L 9/02, опубл. 10.01.96 и 27.12.94 соответственно).

В известном способе на верхний уровень подают 0,60-0,75 общего количества добавки, а на нижний уровень - оставшееся количество, при этом на обоих уровнях добавку распыляют на поток угольной шихты.

Существенным недостатком известного способа является относительно невысокое качество производимого кокса. Так, механическая прочность по показателю М25 кокса, произведенного данным способом из угольной шихты следующего состава, мас.%: Г-45; Ж-15; К-12; ОС-28, не превышает 87,7%, а истираемость по М10 - не ниже 8,6%.

Невысокое качество кокса, производимое по способу-прототипу, обусловлено тем, что при осуществлении данного способа обеспечивается обработка только части потока шихты, т.е. равномерное распределение добавки достигается в части потока шихты, прилегающей к его наружной границе.

В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием, в котором за счет дополнительного распыления добавки на третьем - среднем уровне и проведения процесса распыления добавки на всех уровнях в новых условиях достигается возможность наиболее равномерного распределения добавки в массе шихты и на поверхности угольных частиц при погрузке шихты из угольной башни в углезагрузочный вагон, что обеспечивает повышение качества производимого кокса.

Поставленная задача решается тем, что в способе введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием, включающем подачу шихты сверху вниз из угольной башни в приемный бункер углезагрузочного вагона и распыление добавки на поверхность угольных частиц с двух сторон под давлением на двух уровнях - верхнем и нижнем тремя-четырьмя потоками на каждом уровне с расположением верхнего уровня ввода добавки от выпускного отверстия угольной башни на расстоянии 0,20-0,40 расстояния между выпускным отверстием угольной башни и приемным отверстием бункера углезагрузочного вагона, а нижнего - на расстоянии 0,60-0,80 этого расстояния, согласно изобретению дополнительно добавку распыляют на третьем - среднем уровне тремя-четырьмя потоками, причем средний уровень ввода добавки располагают от выпускного отверстия угольной башни на расстоянии 0,45-0,55 расстояния между выпускным отверстием угольной башни и приемным отверстием бункера углезагрузочного вагона, при этом на всех уровнях добавку распыляют внутрь потока шихты, причем на верхнем уровне добавку распыляют от наружной границы потока шихты на расстоянии 0,10-0,20 расстояния между наружной границей потока шихты и его центральной осью, на среднем - на расстоянии 0,30-0,60 этого расстояния, а на нижнем - на расстоянии 0,70-0,80 этого расстояния, при этом на верхнем уровне подают 0,40-0,50 общего количества добавки, на среднем - 0,25-0,35 общего количества добавки, нижнем - оставшееся количество.

Совокупность существенных признаков предлагаемого технического решения обеспечивает повышение качества производимого кокса за счет наиболее равномерного распределения добавки в массе шихты и на поверхности угольных частиц в результате того, что в отличие от прототипа, достигается обработка всей массы угольной шихты, образующей поток.

Сущность предлагаемого способа поясняется чертежами, на которых представлена схема осуществления способа: на фиг.1 - в вертикальной, а на фиг.2 - в горизонтальной плоскостях.

Способ осуществляется следующим образом.

Угольную шихту подают сверху вниз из угольной башни в приемный бункер углезагрузочного вагона (см. фиг.1). Расстояние между выпускным отверстием 1 угольной башни (на чертеже не показана) и приемным отверстием 2 бункера углезагрузочного вагона (на чертеже не показан) составляет Н. Расстояние между наружной границей потока 3 шихты и его центральной осью 4 составляет L.

Углеводородсодержащую добавку распыляют внутрь подаваемого сверху вниз потока шихты под давлением 2-4 мПа на трех уровнях - верхнем, среднем и нижнем, которые располагают от выпускного отверстия 1 угольной башни на расстоянии H1, H2 и Н3 соответственно, при этом расстояние H1 составляет 0,20-0,40 расстояния Н, расстояние H2 - 0,45-0,55 расстояния Н, расстояние Н3 - 0,60-0,80 расстояния Н.

Добавку внутрь потока шихты на верхний уровень подают с двух сторон, с одной стороны - через трубопровод 5, отводы 6 от него и форсунки 7, с другой стороны - через трубопровод 8, отводы 9 от него и форсунки 10. На средний уровень добавку подают с одной стороны через трубопровод 5, отводы 11 от него и форсунки 12, с другой стороны - через трубопровод 8, отводы 13 от него и форсунки 14. Добавку внутрь потока шихты на нижний уровень подают также с двух сторон, с одной стороны - через трубопровод 5, отводы 15 от него и форсунки 16, с другой стороны - через трубопровод 8, отводы 17 от него и форсунки 18. На всех уровнях подачу добавки внутрь потока угольной шихты ведут тремя-четырьмя потоками (см. фиг.2) через отводы 6, 9, 11, 13, 15, 17.

Углеводородсодержащую добавку распыляют от наружной границы потока 3 шихты на расстоянии L1 на верхнем уровне, расстоянии L2 - на среднем уровне, расстоянии L3 - на нижнем уровне, при этом расстояние L1 составляет 0,10-0,20 расстояния L, расстояние L2 - 0,30-0,60 расстояния L, расстояние L3 - 0,70-0,80 расстояния L.

На верхний уровень подают 0,40-0,50 общего количества добавки, на средний - 0,25-0,35 общего количества добавки, на нижний - оставшееся количество.

Перекрытие подачи добавки в трубопроводы 5 и 8 осуществляют запорными вентилями 19. После этого трубопроводы между вентилями 19 и форсунками 7, 10, 12, 14, 16, 18 очищают от остатков добавки острым паром, подаваемым после открытия вентилей 20.

Добавку в трубопроводы 5 и 8 подают из отстойника 21 насосом 22.

Угольную шихту с введенной углеводородсодержащей добавкой загружают в коксовые печи с периодом коксования 16-22 часа и средневзвешенной температурой 1033oС.

В качестве углеводородсодержащей добавки используют продукты переработки угля, нефти или пластмасс, в том числе отходы коксохимического производства, в количестве 4-5% от массы сухой шихты.

Качество получаемого кокса определяют в соответствии с ГОСТом 5953-81. Критериями равномерности распределения добавки выбраны показатели механической прочности кокса M10 и М25.

Изобретение иллюстрируется следующими конкретными примерами. Примеры 1-26 (см. таблицу 1) иллюстрируют предлагаемый способ при заявляемых параметрах. В примерах 1-26 использовали угольную шихту с содержанием фракции 0-3 мм 89% следующего марочного состава, мас.%: Г-45, Ж-15, к-12, ос-28; пластометрические показатели, мм: х-12, у=17; выход летучих веществ Vdaf=30,4%; зольность Аd=12%; влажность - 10,1%.

Пример 1. Угольную шихту подавали сверху вниз из угольной башни в приемный бункер углезагрузочного вагона. Расстояние между выпускным отверстием 1 угольной башни и приемным отверстие 2 бункера углезагрузочного вагона составило Н. Расстояние между наружной границей потока 3 шихты и его центральной осью 4 составило L.

Газосборниковую смолу в количестве примерно 4% от массы сухой шихты распыляли внутрь подаваемого сверху вниз потока шихты под давлением 2 мПа на трех уровнях - верхнем, среднем и нижнем, которые располагали от выпускного отверстия угольной башни на расстоянии H1, H2 и Н3 соответственно, при этом расстояние Н1 составило 0,3 расстояния Н, расстояние H2 - 0,45 расстояния Н, расстояние Н3 - 0,7 расстояния Н. Добавку внутрь потока шихты на верхний уровень подавали с двух сторон, с одной - через трубопровод 5, отводы 6 от него и форсунки 7, с другой стороны - через трубопровод 8, отводы 9 от него и форсунки 10. На средний уровень добавку подавали с одной стороны через трубопровод 5, отводы 11 от него и форсунки 12, с другой стороны - через трубопровод 8, отводы 13 от него и форсунки 14. Добавку внутрь потока шихты на нижний уровень подавали также с двух сторон, с одной стороны - через трубопровод 5, отводы 15 от него и форсунки 16, с другой стороны - через трубопровод 8, отводы 17 от него и форсунки 18. На всех уровнях подачу добавки внутрь потока угольной шихты вели тремя потоками через отводы 6, 9, 11, 13, 15, 17.

Газосборниковую смолу распыляли от наружной границы потока 3 шихты на расстоянии L1 на верхнем уровне, на расстоянии L2 - на среднем уровне, расстоянии L3 - на нижнем уровне, при этом расстояние L1 составило 0,15 расстояния L, расстояние L2 - 0,45 расстояния L, расстояние L3 - 0,75 расстояния L.

На верхний уровень подавали 0,45 общего количества добавки, на средний - 0,30 общего количества добавки, на нижний - 0,25 общего количества добавки.

Перекрытие подачи добавки в трубопроводы 5 и 8 осуществляли запорными вентилями 19. После этого трубопроводы между вентилями 19 и форсунками 7, 10, 12, 14, 16, 18 очищали от остатков добавки острым паром, подаваемым после открытия вентилей 20.

Добавку в трубопроводы 5 и 8 подавали из отстойника 21 насосом 22.

Угольную шихту с введенной газосборниковой смолой загружали в коксовые печи с периодом коксования 18 ч и средневзвешенной температурой выдаваемого кокса 1033oС. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,9%, М10 - 4,7%.

Пример 2. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 1, за исключением того, что расстояние Н2 от выпускного отверстия угольной башни до среднего уровня ввода добавки составило 0,55 расстояния H. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,7%, М10 - 4,5%.

Пример 3. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 2, за исключением того, что расстояние Н2 от выпускного отверстия угольной башни до среднего уровня ввода добавки составило 0,50 расстояния Н. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,8%, М10 - 4,6%.

Пример 4. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 3, за исключением того, что расстояние L1 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на верхнем уровне составило 0,10 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,8%, М10 - 4,6%.

Пример 5. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 4, за исключением того, что расстояние L1 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на верхнем уровне составило 0,20 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 91,0%, М10 - 4,4%.

Пример 6. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 3, за исключением того, что расстояние L2 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на среднем уровне составило 0,30 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,7%, М10 - 4,5%.

Пример 7. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 6, за исключением того, что расстояние L2 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на среднем уровне составило 0,60 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 91,2%, М10 - 4,3%.

Пример 8. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 3, за исключением того, что расстояние L3 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на нижнем уровне составило 0,70 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 91,0%, М10 - 4,4%.

Пример 9. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 8, за исключением того, что расстояние L3 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на нижнем уровне составило 0,80 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 91,2%, М10 - 4,3%.

Пример 10. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 3, за исключением того, что количество добавки, подаваемое на верхний уровень составило 0,40 общего количества добавки. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,5%, М10 - 4,9%.

Пример 11. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 10, за исключением того, что количество добавки, подаваемое на верхний уровень составило 0,50 общего количества добавки. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,3%, М10 - 4,8%.

Пример 12. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 3, за исключением того, что количество добавки, подаваемое на средний уровень составило 0,25 общего количества добавки. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,9%, М10 - 4,7%.

Пример 13. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 12, за исключением того, что количество добавки, подаваемое на средний уровень, составило 0,35 общего количества добавки. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 90,7%, М10 - 4,8%.

Пример 14. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 1, за исключением того, что давление добавки на выходе из форсунки составило 3 мПа, а в качестве углеводородсодержащей добавки использовали смесь газосборниковой смолы и отходов химического цикла коксохимического производства в соотношении 1:1 в количестве 4,5% от массы сухой шихты. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 95,1%, М10 - 2,1%.

Пример 15. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 14, за исключением того, что расстояние H2 от выпускного отверстия угольной башни до среднего уровня ввода добавки составило 0,55 расстояния Н. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 95,2%, M10 - 2,0%.

Пример 16. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 15, за исключением того, что расстояние Н2 от выпускного отверстия угольной башни до среднего уровня ввода добавки составило 0,50 расстояния Н. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 95,3%, М10 - 1,9%.

Пример 17. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 16, за исключением того, что расстояние L1 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на верхнем уровне составило 0,10 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,8%, М10 - 2,3%.

Пример 18. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 17, за исключением того, что расстояние L1 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на верхнем уровне составило 0,20 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,9%, М10 - 2,2%.

Пример 19. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 16, за исключением того, что расстояние L2 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на среднем уровне составило 0,30 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,7%, M10 - 2,4%.

Пример 20. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 19, за исключением того, что расстояние L2 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на среднем уровне составило 0,60 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,7%, M10 - 2,4%.

Пример 21. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 16, за исключением того, что расстояние L3 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на нижнем уровне составило 0,70 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,6%, М10 - 2,5%.

Пример 22. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 21, за исключением того, что расстояние L3 от наружной границы потока шихты до места ввода добавки на нижнем уровне составило 0,80 расстояния L. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,5%, M10 - 2,6%.

Пример 23. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 16, за исключением того, что количество добавки, подаваемое на верхний уровень, составило 0,40 общего количества добавки. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,6%, М10 - 2,5%.

Пример 24. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 23, за исключением того, что количество добавки, подаваемое на верхний уровень, составило 0,50 общего количества добавки. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,8%, М10 - 2,3%.

Пример 25. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 16, за исключением того, что количество добавки, подаваемое на средний уровень, составило 0,25 общего количества добавки. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 94,9%, М10 - 2,2%.

Пример 26. Последовательность операций введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием и параметры их проведения аналогичны указанным в примере 25, за исключением того, что количество добавки, подаваемое на средний уровень, составило 0,35 общего количества добавки. Полученный кокс имел следующие показатели механической прочности: М25 - 95,0%, М10 - 2,1%.

В целях получения сравнительных данных были проведены испытания способа по прототипу с использованием исходной угольной шихты с такими же характеристиками, как и в предлагаемом способе. Результаты сравнительных испытаний предлагаемого способа и способа по прототипу приведены в таблице.

Как показывают данные таблицы, качество кокса, производимого предлагаемым способом, по показателям M25 и M10 выше, чем качество кокса, производимого известным способом. Так, механическая прочность кокса по показателю M25 повышается по сравнению с прототипом на 2,7 - 3,6%, а истираемость по M10 снижается на 3,8 - 4,4%.

Формула изобретения

Способ введения углеводородсодержащей добавки в угольную шихту перед коксованием, включающий подачу шихты сверху вниз из угольной башни в приемный бункер углезагрузочного вагона и распыление добавки на поверхность угольных частиц с двух сторон под давлением на двух уровнях - верхнем и нижнем тремя-четырьмя потоками на каждом уровне с расположением верхнего уровня ввода добавки от выпускного отверстия угольной башни на расстоянии 0,20-0,40 расстояния между выпускным отверстием угольной башни и приемным отверстием бункера углезагрузочного вагона, а нижнего на расстоянии 0,60-0,80 этого расстояния, отличающийся тем, что дополнительно добавку распыляют на третьем, среднем, уровне тремя-четырьмя потоками, причем средний уровень ввода добавки располагают от выпускного отверстия угольной башни на расстоянии 0,45-0,55 расстояния между выпускным отверстием угольной башни и приемным отверстием бункера углезагрузочного вагона, при этом на всех уровнях добавку распыляют внутрь потока шихты, причем на верхнем уровне добавку распыляют от наружной границы потока шихты на расстоянии 0,10-0,20 расстояния между наружной границей потока шихты и его центральной осью, на среднем - на расстоянии 0,30-0,60 этого расстояния, на нижнем - на расстоянии 0,70-0,80 этого расстояния, при этом на верхнем уровне подают 0,40-0,50 общего количества добавки, на среднем - 0,25-0,35 общего количества добавки, на нижнем - оставшееся количество.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для выплавки ферросплавов, а также для получения ваграночного кокса и в ряде областей цветной металлургии

Изобретение относится к коксохимическому производству, в частности к способу подготовки угольной шихты к коксованию
Изобретение относится к технологии брикетирования угольных шламов и мелких классов угля

Изобретение относится к производству кокса, в частности, к подготовке угольной шихты для коксования и позволяет повысить механическую прочность кокса

Изобретение относится к коксохимической промышленности

Изобретение относится к коксохимической промышленности, а именно к способам подготовки угольной шихты для получения кокса, и позволяет повысить качество кокса

Изобретение относится к коксохимическому производству и позволяет повысить насыпную плотность угольной шихты и прочность кокса

Изобретение относится к коксохимическому производству, в частности к подготовке угольной шихты к коксованию, и позволяет снизить унос пыли термоподготовленной шихты перед загрузкой ее в коксовую печь

Изобретение относится к коксохимической промышленности и позволяет повысить качество кокса и удешевить процесс

Изобретение относится к способу получения доменного кокса

Изобретение относится к получению доменного кокса для выплавки черных и цветных металлов

Изобретение относится к области химической технологии твердого топлива и может быть использовано в коксохимической промышленности для подбора угольных шихт для коксования

Изобретение относится к методам переработки горючих отходов, таких как изношенные шины и подобные полимерные отходы, содержащие каучук, путем пиролиза полимерной составляющей шин с тем, чтобы получить углеводородные продукты пиролиза и топливный газ

Изобретение относится к переработке углей и может быть использовано при коксовании частично брикетированных угольных шихт на коксохимических заводах

Изобретение относится к области получения кокса из угольных шихт с повышенным содержанием слабоспекающихся компонентов, обработанных органической добавкой

Изобретение относится к приготовлению шихтовых материалов в производстве металлургического кокса и позволяет повысить механическую прочность

Изобретение относится к химической переработке органических отходов, в частности к утилизации отработанных резиносодержащих изделий, и может быть использовано в металлургической промышленности
Наверх