Способ сушки растительных материалов

 

Изобретение относится к области сушки растительных материалов и может быть использовано, например, для сушки пищевых продуктов, овощей, грибов, фруктов, зелени, специй и др. Способ включает в себя несколько циклов скоростного вакуумирования растительных материалов в сушильной камере при помощи ресивера, быстродействующих клапанов и трубопроводов с постоянным подогревом растительных материалов в изолированной от атмосферы сушильной камере. Во время подогрева и выдержки материала под остаточным вакуумом нагрев осуществляют до температуры, не вызывающей денатурацию материала, до получения давления пара в замкнутом объеме сушильной камеры, равного равновесному давлению пара при данной температуре. Объем ресивера при соединении его с сушильной камерой обеспечивает создание давления в ней меньше равновесного давления пара при данной температуре, причем диаметр трубопровода, соединяющего сушильную камеру с ресивером, рассчитывается по прилагаемой в описании формуле. Способ сушки должен позволить в больших объемах сушить овощи, фрукты, грибы и другие пищевые продукты за короткое время в течение 1-2 часов с высокими качественными показателями. 1 ил.

Изобретение относится к области технологии сушки растительных материалов и может быть использовано, в частности, для сушки пищевых продуктов, а именно овощей, грибов, фруктов, зелени, специй и др.

Известен способ сушки пищевых продуктов (см. патент РФ №2018245, М.кл. 5А 23 L 3/52), включающий обработку сырья жидкой двуокисью углерода при давлении выше атмосферного, вспенивание или вспучивание сырья при сбросе давления до атмосферного и удаление влаги повышением температуры и/или понижением давления, причем обработку сырья жидкой двуокисью углерода осуществляют в поле механических ультразвуковых колебаний частотой 18-120 кГц, а удаление влаги осуществляют в поле электромагнитных колебаний высокой частоты не менее 850 МГц.

К недостаткам известного способа сушки можно отнести высокие эксплуатационные расходы за счет безвозвратных потерь жидкой углекислоты, а применение высокочастотных колебаний требует создания дополнительной защиты обслуживающего персонала, поскольку они вредны для здоровья человека.

Известен более совершенный способ сушки высоковлажных материалов растительного и животного происхождения (см. патент РФ №2048245, М.кл. 6 F 26 В 3/30), осуществляемый путем формирования его слоя и последующего облучения ИК-лучами до заданной влажности, причем сушку ведут в импульсном режиме нагрев - охлаждение. При этом облучение ИК-лучами осуществляют в диапазоне 2-10 мкм с плотностью потока 4,5-8,5 кВт/м² до достижения температуры материала, равной 0,8-0,9 его предельной температуре сушки, а охлаждение ведут до достижения температуры материала, равной 0,4-0,6 его предельной температуре сушки.

К недостаткам известного способа сушки относятся высокие энергозатраты и большая продолжительность процесса сушки.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу (прототипом) является термо-вакуум-импульсный способ сушки растительных материалов (см. заявку РФ №99108225/13, М.кл. 7А 23 В 7/02, опубл. в БИПМ №7 от 10.03.2002 г.), включающий сушку продукта в вакууме путем циклического чередования нагрева и выдержки в вакууме, при котором растительный материал предварительно нагревают до температуры, не вызывающей денатурации их исходных качественных характеристик, вакуумирование осуществляют импульсами до 0,1-13,0 кПа за 0,05-15,0 с с выдержкой 5-600 с, а сброс вакуума до атмосферного давления происходит адиабатическим испарением влаги из высушиваемого материала в замкнутой сушильной камере. Циклы нагрева, импульсного вакуумирования с выдержкой под вакуумом и сброса вакуума с адиабатическим испарением влаги повторяют до достижения требуемой конечной влажности растительных материалов.

К недостаткам способа-прототипа относятся невозможность достижения атмосферного давления пара жидкости растительного материала при температуре ниже 100°С, тем более при адиабатическом испарении, без подвода тепла, только за счет изменения внутренней энергии. Достижение атмосферного давления в изолированной емкости возможно только в случае нагрева выше 100°С, что приведет к денатурации качественных характеристик продукта и превратит его в несъедобный или малопригодный для питания продукт.

Задачей настоящего изобретения является повышение качества сушки пищевых продуктов, сокращение времени сушки и сокращение капитальных затрат на изготовление необходимого специального оборудования.

Поставленная изобретением задача достигается тем, что каждый цикл вакуумирования растительных материалов в сушильной камере проводят скоростным вакуумированием при помощи ресивера, быстродействующих клапанов и трубопроводов с постоянным подогревом растительных материалов в течение всего процесса сушки в изолированной от атмосферы сушильной камере, причем во время подогрева и выдержки материала под остаточным вакуумом нагрев осуществляют до температуры, не вызывающей денатурации материала и получения давления пара, равного равновесному давлению пара в замкнутом объеме и в порах растительного материала при данной температуре.

Скоростное вакуумирование осуществляют при помощи ресивера, объем которого, при соединении его с сушильной камерой, обеспечивает создание давления в ней меньше равновесного давления пара при данной температуре, быстродействующих клапанов и трубопроводов, обеспечивающих соединение сушильной камеры с ресивером за 0,1-1,0 с и релаксацию давления в сушильной камере и материале, причем диаметр трубопровода, соединяющего сушильную камеру с ресивером, рассчитывается по формуле

где d - диаметр трубопровода, м;

Р - давление в сушильной камере, Па;

Р₀ - давление в ресивере, Па;

η - кинематическая вязкость паровоздушной смеси, сСт.;

V₀ - свободный объем сушильной камеры, м³;

l - длина соединительного трубопровода, м;

t - время набора заданного давления в сушильной камере, с.

Каждую операцию каждого цикла скоростного вакуумирования начинают при достижении давления в ресивере 1-10 мм рт.ст.

Подачу теплоносителя, в процессе осуществления циклов сушки, выполняют равномерно распределенной по всему объему изолированной сушильной камеры при помощи вентиляторов и регулируемых распределяющих направляющих от непрерывного, постоянного и встречного до противоположного.

Удаление свободной влаги из камеры сушки осуществляют без соединения ее с атмосферой с помощью трубопроводов и смонтированных на них клапанов в сборник жидкости, в котором предварительно создано давление меньше давления, чем в камере сушки.

Признаки того, что каждый цикл вакуумирования растительных материалов в сушильной камере проводят скоростным вакуумированием при помощи ресивера, быстродействующих клапанов и трубопроводов с постоянным подогревом растительных материалов в течение всего процесса сушки в изолированной от атмосферы сушильной камере, причем во время подогрева и выдержки материала под остаточным вакуумом нагрев осуществляют до температуры, не вызывающей денатурации материала, и получения давления пара, равного равновесному давлению пара в замкнутом объеме и в порах растительного материала при данной температуре, являются признаками неочевидными, неожиданными, имеют изобретательский уровень и направлены на достижение поставленной изобретением задачи снижения времени и повышения качества сушки растительных материалов.

Признаки того, что скоростное вакуумирование осуществляют при помощи ресивера, объем которого, при соединении его с сушильной камерой, обеспечивает создание давления в ней меньше равновесного давления пара при данной температуре, быстродействующих клапанов и трубопроводов, обеспечивающих соединение сушильной камеры с ресивером за 0,1-1,0 с и релаксацию давления в сушильной камере и материале, причем диаметр трубопровода, соединяющего сушильную камеру с ресивером, рассчитывается по формуле

где d - диаметр трубопровода, м;

Р - давление в сушильной камере, Па;

Р₀ - давление в ресивере, Па;

η - кинематическая вязкость паровоздушной смеси, сСт.;

V₀ - свободный объем сушильной камеры, м³;

l - длина соединительного трубопровода, м;

t - время набора заданного давления в сушильной камере, с

являются признаками, уточняющими и обеспечивающими возможность достижения поставленной изобретением задачи обеспечения скоростного вакуумирования и, как следствие, повышение качества сушки пищевых продуктов. Именно совокупность параметров скоростного вакуумирования - время соединения сушильной камеры с ресивером, имеющим объем, достаточный для создания давления пара при данной температуре в течение 0,1-1,0 с, время релаксации давления в сушильной камере, определяемое диаметром трубопровода, соединяющего камеру с ресивером и рассчитанного по вышеуказанной формуле, до величины остаточного давления ниже равновесного, выдержка с нагревом под вакуумом обеспечивают удаление свободной влаги из пищевых продуктов в основном в жидкой фазе до влажности около 30%, т.е. обеспечивается вакуумный отжим растительного материала.

Признак того, что каждую операцию каждого цикла скоростного вакуумирования начинают при достижении давления в ресивере 1-10 мм рт.ст., является признаком, уточняющим выполнение операций скоростного вакуумирования, что обеспечивает создание условий, при которых в изолированной от атмосферы сушильной камере кратковременно создается давление ниже равновесного давления пара при данной температуре, которое впоследствии релаксирует до равновесного. Для удаления связанной влаги до требуемой конечной влажности растительного материала процесс сушки после вакуумирования при остаточном вакууме проводят с одновременным нагревом и выдержкой под вакуумом в изолированной сушильной камере до равновесного давления пара, после чего вновь соединяют с ресивером, релаксируют давление в сушильной камере до давления ниже равновесного при данной температуре, при этом давление в ресивере при соединении с сушильной камерой должно быть 1-10 мм рт.ст., чтобы в сушильной камере создавался эффект перегретого состояния воды.

Признаки того, что подачу теплоносителя в процессе осуществления циклов сушки выполняют равномерно распределенным по всему объему изолированной сушильной камеры, при помощи вентиляторов и регулируемых распределяющих направляющих от непрерывного, постоянного и встречного до противоположного - являются признаками существенными, необходимыми и достаточными для достижения поставленной изобретением задачи повышения высокого качества сушки растительных материалов.

Постоянная и непрерывная подача теплоносителя к растительному материалу по всему объему камеры и использование в качестве теплоносителя имеющуюся в сушильной камере смесь воздуха и насыщенных паров воды при данной температуре, обеспечивают быстрый и равномерный прогрев растительного материала в камере сушки.

Признаки того, что удаление свободной влаги из камеры сушки осуществляют без соединения ее с атмосферой с помощью трубопроводов и смонтированных на них клапанов в сборник жидкости, в котором предварительно создано давление меньше давления, чем в камере сушки, являются признаками, направленными на достижение поставленной изобретением задачи сокращения времени сушки путем сохранения создавшегося в сушильной камере вакуума.

Совокупность приведенных выше отличительных признаков позволяет в достаточной мере повысить качество сушки пищевых продуктов, сократить при этом время сушки и использовать для сушки пищевых продуктов имеющееся оборудование, что значительно сокращает капитальные трудозатраты, которые потребовались бы на изготовление специального, дорогостоящего, крупногабаритного и объемного оборудования, в частности ресивера с рабочим объемом, превышающим рабочий объем сушильной камеры в несколько раз.

На чертеже схематично представлено оборудование, при помощи которого была проведена опытная проверка осуществимости предлагаемого способа сушки растительных материалов.

Способ сушки растительных материалов осуществляется при помощи сушильных камер 1 и 2, каждая из которых оборудована устройствами 3 для равномерного распределения теплоносителя, нагрева теплоносителя калориферами 4 и вентиляторами 5 для подачи теплоносителя по всему объему сушильной камеры. Трубопроводы 6 со встроенными быстродействующими клапанами 7 и 8 связывают сушильные камеры 1 и 2 с ресивером 9. Каждая сушильная камера 1 и 2 имеет клапан 10 для соединения сушильной камеры с атмосферой и клапан 11 для слива свободной влаги из камеры сушки и ресивера в шлюзовую камеру. Сушильные камеры 1 и 2 имеют герметичные двери 12 для загрузки и выгрузки тележки с продуктом, в которых установлены калориферы 4 и вентиляторы 5. Вакуумный насос 13 обеспечивает заданный вакуум в ресивере 9, а при открытии клапанов 7 и 8 и в сушильных камерах 1 и 2. Сборник жидкости 14 предназначен для сбора свободной влаги из камер сушки 1, 2 и конденсата с ресивера 9 и теплообменника 15, который охлаждается хладагентом с холодильной машины 16. Для слива жидкости из сборника 14 без разгерметизации всей системы используют клапана 17. Для обеспечения быстрого срабатывания пневмоклапанов 7 и 8 используют компрессор 18.

Предлагаемый способ сушки растительных материалов поясняется на работе одной из камер и осуществляется следующим образом.

Растительный материал равномерно укладывают на сетчатые поддоны, которые затем устанавливают на тележку 19 и задвигают в сушильную камеру 1, после чего герметично закрывают двери 12, включают нагрев калорифера 4, вентилятор 5 и нагревают воздух в камере вначале при атмосферном давлении.

При этом сушильная камера 1 изолирована от ресивера 9 и внешней среды при помощи закрывания быстродействующих клапанов 7 и 8 и клапанов 10 и 11. Одновременно включаются холодильная машина 16 для охлаждения теплообменника 15 и вакуумный насос 13 для создания в ресивере 9 давления 1-10 мм рт.ст. Растительный материал в камере сушки 1 нагревают до среднеобъемной температуры, не превышающей температуру денатурации, что приводит к снижению поверхностного натяжения воды в клетках и межклеточном пространстве растительного материала и к увеличению давления пара воды до значений, равных равновесному давлению пара при данной температуре. С помощью быстродействующих клапанов 7 камеру сушки 1 за время, равное 0,1-1,0 с, соединяют с ресивером 9, в котором предварительно создано давление 1-10 мм рт.ст., создавая тем самым в сушильной камере 1 вакуум, под действием которого растительный материал выдерживают в течение, например, 5 мин, затем сушильную камеру 1 изолируют от вакуума посредством закрывания быстродействующих клапанов 7 и выдерживают растительный материал в сушильной камере под остаточным вакуумом до создания в ней равновесного давления пара при данной температуре, например, в течение 7 мин. При этом подогрев растительных материалов до среднеобъемной температуры, не вызывающей денатурации, поддерживается постоянно. Процесс ведут в автоматическом режиме с пульта управления 20.

Равномерную подачу теплоносителя при продувке, нагреве, многократном чередовании вакуумирования и выдержке растительного материала по всему объему изолированной сушильной камеры осуществляют потоками паровоздушной смеси при помощи регулируемых направляющих устройства 3 от непрерывного, постоянного и встречного до противоположного.

Нагрев растительного материала, скоростное вакуумирование с нагревом, выдержка под вакуумом с прогревом растительного материала по всему объему составляет один цикл сушки. В зависимости от свойств растительного материала: плотности, толщины и др. параметров - количество циклов может быть по крайней мере более двух, т.е. увеличено многократно до достижения остаточной влажности 30%. После выдержки продукта под остаточным вакуумом и достижения давления пара воды в сушильной камере давления, равного равновесному давлению пара при данной температуре, давление в сушильной камере 1 релаксируют до давления ниже равновесного давления насыщенного пара для данной температуры и вновь делают выдержку растительного материала в создавшемся в сушильной камере вакууме. Во время выдержки растительного материала под вакуумом через клапаны 17 производят удаление - слив образовавшейся - выделившейся из растительного материала воды и конденсата, уловленных ресивером 9 и теплообменником 15, без разгерметизации системы. Далее сушильную камеру 1 посредством перекрытия быстродействующих клапанов 7 изолируют от ресивера 9. При этом непрерывно производят подогрев растительного материала под остаточным давлением до среднеобъемной температуры, не вызывающей денатурации продукта.

Вода в растительных материалах находится в двух основных структурных элементах: в полостях клеток и капилляров свободная влага, а в стенках клеточных оболочек - связанная влага. Размер клеточных пор находится пределах 100 и 10. Максимальное количество связанной влаги, которое может находится в растительных материалах, примерно одинаково для всех растительных материалов и составляет при 20°С примерно 30 мас.%.

Вся остальная влага является свободной. При сушке продуктов с влажностью более 30% в первую очередь удаляется свободная влага, а затем связанная.

При нагревании растительных материалов гигроскопичность понижается и часть связанной влаги переходит в свободную.

Сушка растительных материалов по предлагаемому способу включает в себя две стадии. На первой стадии производят удаление свободной влаги, когда влага из капилляров и межкапиллярного пространства удаляется за счет быстрого создания давления насыщенных паров воды в объеме сушильной камеры и находящихся в ней растительных материалов при данной температуре и выталкивается влага из капилляров за счет расширения растворенного и защемленного в растительных материалах газа и частично происходящего в материале процесса парообразования.

На второй стадии производится удаление связанной влаги только за счет интенсивного парообразования и последующего удаления ее из объема пор растительного материала. Это достигается тем, что предварительно нагретый растительный материал при давлении, равном равновесному давлению насыщенных паров при данной температуре, подвергают быстрому соединению с вакуумом ресивера и мнгогократному кратковременному созданию в сушильной камере давления ниже равновесного давления насыщенных паров.

Создание в сушильной камере 1 давления ниже равновесного давления насыщенных паров приводит их в ненасыщенное состояние, аналогичное перегретому пару и резкому превращению влаги в пар, находящийся на поверхности материала. Это приводит к охлаждению жидкости на внутренней поверхности растительного материала ниже температуры ее кипения при данном давлении. Вследствие низкой теплопроводности растительных материалов, пар во всем объеме материала не успевает охладиться до температуры ниже температуры кипения, и образовавшийся пар внутри капилляра выдавливает влагу из капилляра. Создание в сушильной камере 1 давления ниже равновесного приводит также к резкому расширению оставшихся защемленных и растворенных в капиллярной жидкости газов. Резкое увеличение объема газа выталкивает жидкость из капилляров в объем сушильной камеры в виде мелкодисперсной фазы.

Начало удаления связанной влаги определяется по уменьшению изменения температуры растительных материалов в процессе скоростного вакуумирования. С уменьшением влагосодержания увеличивается пористость растительного материала и уменьшается теплопроводность, что приводит к уменьшению выдержки под вакуумом после скоростного вакуумирования и увеличению времени прогрева растительного материала под остаточным вакуумом до достижения равновесного давления.

Удаление связанной влаги осуществляется в процессе проведения следующих операций: скоростного вакуумирования с выдержкой и нагревом под вакуумом в течение, например, 5 мин и нагрева растительного продукта в изолированной сушильной камере под остаточным вакуумом до достижения равновесного давления при максимально возможной для данного продукта температуре, например, в течение 7 мин для моркови.

Конкретный пример осуществления предлагаемого способа сушки растительного материала.

Процесс сушки растительных материалов экспериментально реализован на промышленной установке, технологическая схема которой представлена чертеже.

В две сушильные камеры 1 и 2 объемом по 4 м³ каждая, оборудованных устройствами 3 для направления и равномерного распределения воздушных потоков, калориферами 4 для нагрева и вентиляторами 5 для подачи теплоносителя размещают на сетчатых поддонах подвижной тележки 19 равномерным слоем распределенный растительный материал. Каждая камера соединена трубопроводами 6 со встроенными в них быстродействующими клапанами 7 и 8 с ресивером 9. В сушильные камеры 1 и 2 загрузили по 1 м³ предварительно промытые и порезанные пищевые продукты.

Пример 1.

Сушке подвергали морковь столовую с начальным массовым содержанием влаги 83%. Предварительно вымытую и очищенную, нарезанную в форме кубиков с размерами сторон от 5 до 10 мм морковь раскладывали на сетчатые поддоны слоем до 30 мм толщиной. Требуемая конечная влажность по ГОСТ 12326-66 “Морковь столовая сушеная для экспорта” должна быть не более 8%.

В сушильные камеры 1 и 2 на тележках было установлено по 8 поддонов с кубиками моркови. В дверках 12 каждой сушильной камеры при проведении процесса сушки моркови были установлены оребренные электрические ТЭНы мощностью по 1 кВт в количестве 25 шт и по два осевых вентилятора №4 производительностью по 3000 м³/ч воздуха, при нормальных условиях обеспечивающих напор не менее 50 мм водного столба при 3000 об/мин.

Для создания вакуума в ресивере 9 использовали вакуумный насос АВЗ-20, который обеспечивал создание рабочего вакуума в ресивере 9 и отсос балластных газов из него. Скоростное вакуумирование осуществляли при помощи ресивера объемом 4 м³ и пневмоклапанов Ду-80-мм - тип 65233. Охлаждение теплообменника 15 проводили холодильной машиной 16, тип 03-2,8-20 хладопроизводительностью 8,85 кВт.

Сушильные камеры 1 и 2 герметично закрыли и включили калориферы 4 и вентиляторы 5 для нагрева воздуха и моркови в сушильной камере 1. Воздух из калорифера выходил с температурой 80°С при атмосферном давлении в сушильных камерах 1 и 2, которые были изолированы от ресивера 9 и от внешней среды путем перекрытия быстродействующих клапанов 7, 8 и клапанов 10 и 11. Одновременно с включением подогрева включили вакуумный насос 13 для создания в ресивере 9 давления 1-10 мм рт.ст. После достижения среднеобъемной температуры моркови 60°С (время нагрева составило 12 мин) включили быстродействующие клапаны 7, соединяющие сушильную камеру 1 с ресивером 9, и сделали выдержку под вакуумом в течение 7 мин. Затем быстродействующие клапаны 7 сушильной камеры 1 перекрыли, изолировав таким образом сушильную камеру 1 от ресивера 9, и сделали выдержку моркови под остаточным вакуумом в течение 5 мин. При этом нагрев моркови работал без отключения и температура в сушильной камере и температура моркови во время выдержки при остаточном вакууме вновь достигла 60°С. Быстродействующие клапаны 8 второй сушильной камеры 2 в это время находились в положении “Закрыто”. Данные операции над морковью в сушильной камере 1 повторили два раза и общее время, которое потребовалось для удаления свободной влаги, составило 36 мин.

Во время первой выдержки моркови под вакуумом в первой сушильной камере запустили нагрев во второй сушильной камере 2 проведением в ней с такой же последовательностью в дальнейшем всех операций сушки.

Удаление связанной влаги до остаточной влажности 8% производили посредством проведения операций скоростного вакуумирования с нагревом и выдержкой моркови под вакуумом в течение 5 мин, нагревом моркови в сушильной камере под остаточным вакуумом до равновесного давления при достижении температуры 60°С в течение 5 мин. Количество вышеуказанных циклов при этом получилось три.

Общее время сушки моркови составило:

- 36 мин - удаление свободной влаги,

- 36 мин - удаление связанной влаги.

Всего 72 мин. Полученный продукт по своим качественным показателям соответствовал ГОСТ 12326-66.

Пример 2.

Сушке подвергли лук репчатый с начальной влажностью 86%.

Предварительно вымытый, очищенный и нарезанный в форме кружков, колец, пластинок толщиной 1-3 мм лук разложили на сетчатые поддоны слоем толщиной до 30 мм и провели сушку, как описано в примере 1, с тем отличием, что для удаления свободной влаги время операции скоростного вакуумирования и выдержки под вакуумом составило 5 мин, а время выдержки при остаточном вакууме 3 мин, количество циклов - три. Удаление связанной влаги проводили скоростным вакуумированием и выдержкой под вакуумом в течение 3 мин, количество циклов - три.

Общее время сушки лука составило:

- 36 мин - удаление свободной влаги,

- 24 мин - удаление связанной влаги.

Всего 60 мин. Полученный продукт по своим показателям соответствовал ГОСТ 12325-6 “Лук репчатый сушеный для экспорта”.

Пример 3.

Сушке подвергли картофель с начальной влажностью 79%.

Предварительно вымытый, очищенный и нарезанный картофель в форме кубиков размером от 5-10 мм загрузили в сушильную камеру 1 и 2 и подвергли сушке, как описано в примере 1. После окончания сушки массовая доля влаги в картофеле составила не более 8% и сушеный картофель соответствовал по своим показателям ГОСТ 28432-90 “Картофель сушеный”, высший сорт.

Продолжительность выдержки растительного материала каждого вида после скоростного вакуумирования под вакуумом и под остаточным вакуумом определяется практическим путем до достижения готовым продуктом заданной влажности.

Предлагаемый способ сушки растительных материалов, в частности продуктов питания, успешно прошел экспериментальные испытания в условиях промышленного предприятия по сушке овощей в г. Барнауле и дал хорошие, стабильные результаты по качеству сушки.

Применение предложенного способа сушки овощей позволяет использовать существующее оборудование и предотвращает возможные затраты на изготовление дорогостоящего и громоздкого оборудования.

В настоящее время авторами проводится работа по более широкому использованию предлагаемого способа.

Формула изобретения

1. Способ сушки растительных материалов, включающий повторяющуюся, по крайней мере два раза, последовательность проведения операций в замкнутом объеме сушильной камеры - нагрева растительного материала до температуры, не вызывающей денатурации их исходных качественных характеристик, вакуумирования с выдержкой после вакуумирования, сброс вакуума до атмосферного давления, отличающийся тем, что каждый цикл вакуумирования растительных материалов в сушильной камере проводят скоростным вакуумированием при помощи ресивера, быстродействующих клапанов и трубопроводов с постоянным подогревом растительных материалов в течение всего процесса сушки в изолированной от атмосферы сушильной камере, причем во время подогрева и выдержки материала под остаточным вакуумом нагрев осуществляют до температуры, не вызывающей денатурации материала и получения давления пара в замкнутом объеме сушильной камеры, равного равновесному давлению пара при данной температуре.

2. Способ сушки растительных материалов по п.1, отличающийся тем, что скоростное вакуумирование осуществляют при помощи ресивера, быстродействующих клапанов и трубопроводов, обеспечивающих соединение сушильной камеры с ресивером за 0,1-1,0 с и релаксацию давления в сушильной камере и материале, причем диаметр трубопровода, соединяющего сушильную камеру с ресивером, рассчитывается по формуле

d=

где d - диаметр трубопровода, м;

Р - давление в сушильной камере, Па;

Р₀ - давление в ресивере, Па;

η - кинематическая вязкость паровоздушной смеси, сСт;

V₀ - свободный объем сушильной камеры, м³;

l - длина соединительного трубопровода, м;

t - время набора заданного давления в сушильной камере, с.

3. Способ сушки растительных материалов по п.1, отличающийся тем, что каждую операцию каждого цикла скоростного вакуумирования начинают при достижении давления в ресивере 1-10 мм рт.ст.

4. Способ сушки растительных материалов по п.1, отличающийся тем, что удаление свободной влаги из камеры сушки осуществляют без соединения ее с атмосферой с помощью трубопроводов и смонтированных на них клапанов в сборник жидкости, в котором предварительно создано давление меньше давления, чем в камере сушки.

РИСУНКИРисунок 1

QB4A Регистрация лицензионного договора на использование изобретения

Лицензиар(ы): Голицын Владимир Петрович

Вид лицензии*: НИЛ

Лицензиат(ы): Закрытое акционерное общество "Национальные инновации"

Договор № РД0042340 зарегистрирован 21.10.2008

Извещение опубликовано: 10.12.2008        БИ: 34/2008

* ИЛ - исключительная лицензия        НИЛ - неисключительная лицензия