Способ ремонта трубопровода диаметром более 1200 мм

 

Изобретение относится к строительству и предназначено для ремонта трубопроводов различного назначения. На внутренней поверхности в зоне неограниченных дефектов трубопровода формуют с послойным уплотнением из листов стекломатериала дополнительную трубу с толщиной стенки более 1 мм с пропиткой каждого слоя компаундом на базе эпоксидных или сложных полиэфирных смол. Последующую полимеризацию связующего компаунда осуществляют с помощью обогревающего модуля, работающего в инфракрасном спектре. Формование дополнительной стеклопластиковой трубы осуществляют ручным контактным методом. Повышает надежность трубопровода. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к строительству и может быть использовано при ремонте всех видов трубопроводов в энергетике, городском хозяйстве, промышленности и других областях, например, для ремонта труб в канализации, системах технологического и питьевого водоснабжения и пр. Изобретение позволяет производить ремонт трубопроводов диаметром более 1200 мм посредством формования новой трубы в полости частично или практически полностью разрушенного трубопровода. Изобретение позволяет формовать трубы с любой заданной толщиной стенки, способные принять на себя все нагрузки, приходящиеся на основной трубопровод, в случае полного разрушения последнего.

Известен способ ремонта трубопроводов посредством их продувки и покрытия их внутренних стенок отверждающимся смоляным материалом (RU, патент №2052168, Kл. F 16 L 55/18). Внутренне покрытия наносят путем вдувания и продувания смолы с улучшенной адгезией, с помощью протекающего сжатого воздуха, смола вводится в трубопровод в форме пробки.

Недостатками известного способа является невозможность ремонта трубопроводов большого диаметра и получение покрытия толщиной не более 1 мм.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ ремонта трубопроводов диаметром более 1200 мм, путем формования на его внутренней поверхности дополнительной трубы (RU, патент №2037734, Кл. F 16 L 58/10).

Известный способ ремонта трубопровода заключается в размещении в нем рукава, наружный и внутренний слои которого выполнены из герметичного пленочного материала, а средний волокнистый слой пропитан термоактивным полимерным связующим, прижатии рукава к внутренней поверхности трубопровода и отверждении полимерного связующего при его полимеризации.

Недостатками известного способа ремонта трубопровода является то, что при ремонте трубопроводов диаметром более 1200 мм известный способ дает положительные результаты только при ограниченных дефектах трубопровода, при значительных его разрушениях получаемая из комплексного рукава новая труба имеет нестабильность по диаметру и толщине стенки в местах дефектов труб, где отсутствует твердая основа в виде тела ремонтируемой трубы, а пленка внешнего слоя покрытия не в состоянии ограничить перемещение комплексного рукава поперек трубы, т.е. в полость больших дефектов, что, в свою очередь, отражается на качестве покрытия внутренней поверхности трубопровода.

Кроме того, с помощью известного способа невозможно получить новую трубу с необходимой толщиной стенки (более 1 мм) и получить трубу, способную при полном разрушении трубопровода нести все внутренние и наружные нагрузки, приходящиеся на трубопровод (вакуум, давление слоя грунта, автомобильные магистрали и т.д.)

Технический результат, на достижение которого направлено данное техническое решение, заключается в восстановлении эксплуатационно-технических характеристик ремонтируемого трубопровода вплоть до полного замещения старого трубопровода новым.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе ремонта трубопровода диаметром более 1200 мм путем формования на его внутренней поверхности дополнительной трубы, согласно изобретению, дополнительная труба выполнена из стеклопластика, с толщиной стенки более 1 мм, при этом трубу формуют непосредственно в трубопроводе.

Кроме того, в способе ремонта трубопровода, согласно изобретению, формование трубы из стеклопластика осуществляют из листов стекломатериала по схеме ламинирования с пропиткой каждого слоя компаундом на базе эпоксидных или сложных полиэфирных смол, и послойным уплотнением, причем постотверждение стеклопластиковой трубы осуществляют с помощью обогревающего модуля, работающего в инфракрасном спектре.

Формование стеклопластиковой трубы могут осуществлять ручным контактным методом или полуавтоматическим методом с помощью аппликатора.

Способ осуществляют следующим образом.

Перед началом ремонта трубопровода над двумя соседними люками по длине ремонтируемого участка трубопровода устанавливают систему подогрева воздуха и приточно-вытяжной вентиляции для создания комфортных условий рабочим, осуществляющим ремонт внутри трубопровода.

Подготовку внутренней поверхности трубопровода осуществляют известным способом струйной очистки.

Далее осуществляют подготовку стекломатериала.

В случае ручного контактного формования осуществляют раскрой материала сообразно размеру трубопровода и схеме ламинирования.

В случае полуавтоматизированного формования с помощью аппликатора осуществляют подготовку стеклоровинга.

Перед формованием первого слоя стеклопластика рабочие грунтуют и шпатлюют внутреннюю поверхность ремонтируемого участка трубопровода связующим компаундом на основе эпоксидных или сложных полиэфирных смол. Листы стекломатериала размером, например, 1,25 м × 1,25 м приклеивают на огрунтованную внутреннюю поверхность трубы по схеме ламинирования. Первый слой листов располагают на внутренней поверхности трубопровода “стык в стык”, прокатывают прижимным валиком и пропитывают компаундом, после высыхания слоя накладывают следующий слой. Листы следующего слоя смещают на 3-5 см по вертикали и горизонтали таким образом, чтобы были перекрыты стыковочные швы предыдущего слоя листов стеклопластика, уплотняют, прокатывая валиком, и пропитывают компаундом. Таким образом, набирают необходимое число слоев для достижения заданной толщины стенок отформованной трубы. Толщина стенок стеклопластиковой трубы зависит от величины нагрузки, действующей на трубу. При полном разрушении трубопровода стеклопластиковая труба, с заданной толщиной стенок, может нести все нагрузки и функции основного трубопровода.

Постотверждение полученной стеклопластиковой трубы осуществляют с помощью обогревающего модуля, работающего в инфракрасном спектре, что обеспечивает полную полимеризацию связующего компаунда.

Предложенный способ ремонта трубопроводов позволяет отформовать непосредственно в полости трубопровода дополнительную стеклопластиковую трубу с заданной толщиной стенки, как в зоне небольшого дефекта, так и в случае неограниченного размера последнего (полностью разрушенный трубопровод), что позволяет полностью восстановить эксплуатационно-технические характеристики металлических и неметаллических трубопроводов диаметром более 1200 мм.

Предложенный способ ремонта позволяет значительно увеличить сроки службы трубопроводов, исключить демонтажные, землеройные, общестроительные и др. работы, а также придать ремонтируемым объектам необходимые физико-химические свойства и характеристики, вплоть до перепрофилирования технологии использования отремонтированного сооружения. Кроме того, значительно сокращаются объемы строительно-монтажных работ, уменьшается стоимость ремонта, сокращаются сроки выполнения ремонтных работ.

Формула изобретения

1. Способ ремонта трубопровода диаметром более 1200 мм путем формования на его внутренней поверхности дополнительной трубы, отличающийся тем, что в зоне неограниченных дефектов трубопровода в нем формуют дополнительную трубу с толщиной стенки более 1 мм из листов стекломатериала с пропиткой каждого слоя компаундом на базе эпоксидных или сложных полиэфирных смол с послойным уплотнением, а последующую полимеризацию связующего компаунда осуществляют с помощью обогревающего модуля, работающего в инфракрасном спектре.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что формование стеклопластиковой трубы осуществляют ручным контактным методом.

NF4A Восстановление действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение

Дата, с которой действие патента восстановлено: 10.08.2010

Извещение опубликовано: 10.08.2010        БИ: 22/2010

---