Ламинированная, многослойная свариваемая плоская пленка для изготовления сварных рукавных пленок и ее и их применение
Изобретение относится к многослойной свариваемой плоской пленке, применяемой для изготовления сварной рукавной пленки, используемой в качестве упаковки и оболочки для пищевых продуктов. Оба поверхностных слоя многослойной плоской пленки формируют, по меньшей мере, из одного сополиамида и, по меньшей мере, одного аморфного полиамида и/или, по меньшей мере, одного гомополиамида и/или, по меньшей мере, модифицированного полиолефина. Многослойную плоскую пленку изготавливают методом каширования, по меньшей мере, двух плоских пленок, которые в свою очередь являются одно- или многослойными и необязательно биаксиально вытянутыми. Изобретение позволяет повысить прочность сварного шва и непроницаемость для водяного пара и кислорода. 2 н. и 23 з.п. ф-лы.
Настоящее изобретение относится к многослойной свариваемой плоской пленке, из которой известным методом сваркой изготавливают рукавные пленки, используемые в качестве упаковки и оболочки для пищевых продуктов, прежде всего пастообразных пищевых продуктов, при этом такую многослойную плоскую пленку изготавливают кашированием по меньшей мере двух плоских пленок, которые в свою очередь могут быть одно- либо многослойными и биаксиально вытянутыми.
Многослойные свариваемые плоские пленки, которые изготавливают кашированием, хорошо известны. Из подобных многослойных плоских пленок путем их сварки можно по известной технологии изготавливать рукавные пленки, которые могут использоваться в качестве универсального упаковочного материала, для чего плоскую пленку сгибают в виде рукава или трубки и затем ее взаимно состыкованные противоположные края соединяют между собой с помощью наложенной на них и проходящей в продольном направлении термосвариваемой ленты. В соответствии с другой возможной технологией изготовления рукавных пленок плоскую пленку сначала сгибают в виде рукава или трубки с наложением внахлестку ее противоположных краев друг на друга и затем такие взаимно перекрывающиеся участки пленки сваривают между собой. Третья возможная технология изготовления рукавных пленок из плоских пленок состоит в том, что сначала плоскую пленку сгибают пополам в виде рукава или трубки и затем ее противоположные краевые участки сваривают между собой вдоль продольной оси с образованием при этом продольной складки, в которой прилегающие друг к другу поверхности расположены у первоначально плоской пленки по одну и ту же сторону.
Подобные пленки наряду с высокой непроницаемостью для водяного пара и кислорода должны также удовлетворять высоким требованиям касательно свариваемости, прежде всего прочности сварного шва.
Исходя из вышеизложенного, в основу настоящего изобретения была положена задача разработать плоскую пленку, которая удовлетворяла бы указанным выше требованиям.
Эта задача решается согласно изобретению с помощью многослойной, свариваемой плоской пленки, которая изготавливается кашированием по меньшей мере двух плоских пленок, которые в свою очередь могут быть одно- или многослойными и биаксиально вытянутыми, и у которой оба ее свариваемых поверхностных слоя сформированы по меньшей мере из одного сополиамида, и по меньшей мере одного аморфного полиамида, и/или по меньшей мере одного гомополиамида, и/или по меньшей мере одного модифицированного полиолефина, и между обоими этими свариваемыми поверхностными, слоями дополнительно имеется по меньшей мере еще один слой.
Указанные выше поверхностные слои получены по меньшей мере из одного термосвариваемого сополиамида. Такие известные как таковые сополиамиды получают из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, ω-аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин. Толщина каждого из поверхностных слоев составляет от 5 до 16 мкм.
При создании изобретения неожиданно было установлено, что формирование поверхностного слоя из сополиамида с добавлением к нему аморфного полиамида и/или гомополиамида и/или модифицированного полиолефина позволяет значительно повысить прочность термосварного шва по сравнению с прочностью термосварного шва, характерной для пленки, поверхностный слой которой сформирован из чистого сополиамида, соответственно достичь высоких показателей прочности термосварного шва уже при более низкой температуре термосварки. В соответствии с этим предлагаемая в изобретении пленка обладает значительными эксплуатационно-техническими преимуществами перед известными пленками.
В качестве аморфных полиамидов для формирования поверхностного слоя используют полиамиды, температура стеклования которых в сухом состоянии составляет от 50 до 200°С, предпочтительно 90-160°С. Примерами таких полиамидов являются полиамид 6I/6T, полиамид 6-3-Т и полиамид 6I.
В качестве гомополиамидов для формирования поверхностного слоя используют полиамиды, которые можно получать из тех же мономеров, что и описанные выше сополиамиды. Такие гомополиамиды могут представлять собой алифатические, а также частично ароматические соединения.
Модифицированные полиолефины представляют собой сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена с винилацетатом, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.
Основным компонентом каждого из поверхностных слоев является термосвариваемый сополиамид или смесь термосвариваемых сополиамидов, при этом количество такого основного компонента составляет от 50 до 95 мас.%. Каждый из других компонентов, которыми являются аморфный полиамид, гомополиамид и модифицированный полиолефин, можно добавлять к основному компоненту в количестве от 0 до 30 мас.% в пересчете на всю массу поверхностного слоя.
Между обоими поверхностными слоями предлагаемой в изобретении плоской пленки дополнительно расположен по меньшей мере еще один слой. Такой расположенный между обоими поверхностными слоями дополнительный слой, соответственно такие расположенные между обоими поверхностными слоями дополнительные слои наряду со свариваемостью придает, соответственно придают плоской пленке и другие требуемые свойства, такие как высокие барьерные свойства, препятствующие проникновению кислорода и водяного пара, высокая прочность на прокалывание или высокие механические свойства.
В качестве материалов, из которых можно формировать промежуточные слои, расположенные между обоими поверхностными слоями, используют полиамиды, полиолефины, модифицированные полиолефины и сополимеры этилена и винилового спирта. Такие материалы можно также использовать в смеси между собой. Помимо этого в том случае, если смежные слои не обладают достаточной адгезией друг к другу, между ними можно предусматривать дополнительные слои, получаемые из усилителей (промоторов) адгезии.
Полиамиды, используемые для формирования промежуточного слоя, могут представлять собой гомо- и/или сополиамиды, полученные из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, ω-аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилен диамин. Предпочтительными гомо- и сополиамидами являются полиамид 6, полиамид 12, полиамид 66, полиамид 610, полиамид 612, полиамид MXD6, полиамид 6/66, полиамид 6/12 и полиамид 6I/6T. Толщина полиамидного промежуточного слоя составляет от 5 до 30 мкм.
Полиолефины, используемые для формирования промежуточного слоя, представляют собой гомополимеры этилена или пропилена и/или сополимеры линейных α-олефинов с 2-8 С-атомами. Для формирования этого слоя предпочтительно использовать линейный полиэтилен низкой плотности, полиэтилен высокой плотности, гомополимер полипропилена, блок-сополимер полипропилена и статистический сополимер полипропилена. Толщина полиолефинового промежуточного слоя составляет от 5 до 30 мкм.
К модифицированным полиолефинам, используемым для формирования промежуточного слоя, относятся сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой и/или их солями с металлами и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси. Модифицированные полиолефины могут представлять собой также модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды. Толщина промежуточного слоя, формируемого из модифицированного полиолефина, составляет от 5 до 30 мкм.
Сополимеры этилена и винилового спирта, используемые для формирования промежуточного слоя, получают путем полного омыления сополимеров этилена с винилацетатом. В целом на долю этилена в его сополимерах с виниловым спиртом приходится от 27 до 48 мол.%. Промежуточный слой предпочтительно формировать из сополимеров этилена и винилового спирта, в которых на долю этилена приходится от 34 до 48 мол.%. Толщина промежуточного слоя, формируемого из сополимера этилена и винилового спирта, составляет от 3 до 20 мкм.
Усилителями адгезии, если они используются в промежуточном слое, могут служить модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, предпочтительно малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, итаконовую кислоту либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды. Толщина слоя с усилителем адгезии составляет от 3 до 20 мкм.
Между обоими поверхностными слоями предлагаемой в изобретении плоской пленки при необходимости можно предусматривать один или несколько слоев клея для каширования, обеспечивающего склеивание между собой отдельных пленок, из которых кашированием изготавливают предлагаемую в изобретении многослойную плоскую пленку.
Ниже указаны предпочтительные последовательности расположения отдельных слоев в предлагаемых в изобретении многослойных плоских пленках, при этом используемые для условного обозначения таких слоев буквы и цифры имеют следующие значения:
А: свариваемый поверхностный слой,
Б: полиамидный промежуточный слой,
В: полиолефиновый промежуточный слой,
Г: промежуточный слой из модифицированного полиолефина,
Д: промежуточный слой из сополимера этилена и винилового спирта,
Е: промежуточный слой из усилителя адгезии,
//: плоскость каширования.
Цифровые индексы 1, 2 и т.д. указывают на наличие в пленке соответствующего количества слоев, сформированных из исходных материалов одного и того же класса.
Трехслойная структура:
А1//БА2, A1//B//A2, А1//ДА2
Четырехслойная структура:
А1Б//ГА2, А1Б//ДА2, А1Г//ДА2, A1Б//B//A2
Пятислойная структура:
A1E1B//ГА2, А1Е1Б//ДА2, А1Г//БДА2, А1//Б1ДБ2//А2, А1Б//В//ДА2, A1Б1//B//Б2A2, А1//Б1Б2Б3//А2
Шестислойная структура:
А1ДБ//ВЕА2, А1Е1Д//БЕ2А2, А1Г1Д//БГ2А2, A1E1B//ДЕ2A2, A1E1B//БЕА2, A1E1Б1//Б2E2A2, А1Г//Б1Б2Б3//А2, А1ЕБ1//Б2ДА2, А1Г//Б1ДБ2//А2
Семислойная структура:
А1Г1//Б1ДБ2//Г2А2, А1Е1В//БДЕ2А2, А1Г1//Б1Б2Б3//Г2А2, A1E1B1//Б//B2E2A2, A1E1Б1//B//Б2E2A2
Помимо рассмотренных выше материалов в состав плоской пленки могут входить также обычные вспомогательные вещества, например средства, предохраняющие пленки от слипания, стабилизаторы, антистатики или мягчители. Такие вспомогательные вещества обычно добавляют в количестве от 0,1 до 5 мас.%. Помимо этого пленку можно также окрашивать в определенный цвет добавлением пигментов или их смесей.
На исходные пленки для каширования может быть нанесен печатный оттиск. Если такой печатный оттиск нанесен на ту сторону исходной пленки, на которую при кашировании накладывается другая пленка, то у готовой кашированной пленки этот печатный оттиск находится между двумя отдельными ее слоями и тем самым защищен от возможных повреждений при последующей обработке пленки.
Предлагаемые в изобретении плоские пленки изготавливают кашированием по меньшей мере двух плоских пленок, которые в свою очередь могут быть одно- или многослойными и биаксиально вытянутыми. При этом на установке для каширования отдельные пленки путем их припрессовки и при необходимости нанесения на них клея для каширования соединяют между собой таким образом, что слои, основным компонентом которых является термосвариваемый сополиамид, образуют оба поверхностных слоя кашированной плоской пленки. Таким методом можно изготавливать широкие плоские пленки, ширина которых превышает необходимую для их применения в качестве упаковок и оболочек для пищевых продуктов. В этом случае широкие плоские пленки можно разрезать в продольном направлении на более узкие однотипные ленты, которые затем можно сваривать с получением рукавных пленок требуемых размеров.
Общая толщина предлагаемых в изобретении рукавных пленок составляет от 30 до 100 мкм, предпочтительно от 40 до 80 мкм.
Параметры свариваемости предлагаемых в изобретении рукавных пленок определяли по прочности их термосварных швов в сопоставлении с прочностью термосварных швов сравнительных пленок.
Для определения прочности термосварных швов от каждой из тестируемых плоских пленок перпендикулярно направлению их формирования отрезали образцы в виде полосок шириной 50 мм. По две отрезанные от одной пленки полоски сваривали между собой, при этом в первом случае поверхностный слой 1 одной полоски сваривали с перекрывающим его внахлестку поверхностным слоем 2 другой полоски (1-й метод сварки), а во втором случае поверхностный слой 1 одной полоски сваривали с наложенным на него поверхностным слоем 1 другой полоски (2-й метод сварки). В качестве сварочного аппарата использовали лабораторный сварочный аппарат типа SGPE 20 фирмы W.Корр Verpackungsmaschinen. После сварки от образцов отрезали полоски шириной 25 мм таким образом, чтобы сварной шов располагался перпендикулярно продольной протяженности полоски. Затем эти полоски подвергали растяжению на разрывной машине фирмы Instron со скоростью вытяжки 500 мм/мин до разрыва сварного шва. Максимальное усилие, при котором тестируемая пленка рвалась по сварному шву, обозначается ниже как прочность сварного шва.
Прочность сварного шва у предлагаемых в изобретении плоских пленок, полученного термосваркой по 1-му методу при температуре 120°С, существенно превышает прочность полученного в тех же условиях сварного шва у сравнительных пленок. У образцов, изготовленных термосваркой по 2-му методу, прочность их сварного шва, полученного при температуре 180°С и при температуре 200°С, также значительно превышает прочность полученного при тех же температурах сварного шва сравнительных пленок.
Ниже изобретение более подробно рассмотрено на примерах.
Пример 1
На установке для каширования из двух трехслойных, биаксиально вытянутых, соэкструдированных плоских пленок с использованием клея для каширования ламинированием изготавливали шестислойную плоскую пленку, при этом термосвариваемые слои (1-ый слой каждой трехслойной пленки) у готовой плоской пленки располагались с ее наружных сторон.
В трехслойных исходных пленках слои располагались в следующей последовательности:
Пленка 1:
1-ый слой: смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.
2-ой слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Bynel 4140 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 7 мкм.
3-ий слой: полиэтилен (ЛПЭНП), представляющий собой продукт
Dowlex 2049 Е фирмы DOW Chemical Company, 13 мкм
Пленка 2:
1-ый слой: смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CP6S фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.
2-ой слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Bynel 4140 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 7 мкм.
3-ий слой: полиамид 6, представляющий собой продукт Durethan В 40 F фирмы Bayer AG, 13 мкм.
При определении прочности сварных швов были получены следующие результаты:
Сварка 1-м методом:
| температура сварки 120°С: | 183 Н/25 мм |
| температура сварки 200°С: | 116 Н/25 мм |
Сварка 2-м методом:
| температура сварки 180°С: | 94 Н/25 мм |
| температура сварки 200°С: | 95 Н/25 мм |
Пример 2
На установке для каширования из двух трехслойных, биаксиально вытянутых, соэкструдированных плоских пленок с использованием клея для каширования ламинированием изготавливали шестислойную плоскую пленку, при этом термосвариваемые слои (1-ый слой каждой трехслойной пленки) у готовой плоской пленки располагались с ее наружных сторон.
В трехслойных исходных пленках слои располагались в следующей последовательности:
Пленка 1:
1-ый слой: смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, 5% полиамида 6I/6T, представляющего собой продукт Grivory G21 фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.
2-ой слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Bynel 4140 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 7 мкм.
3-ий слой: полиэтилен (ЛПЭНП), представляющий собой продукт Dowlex 2049 Е фирмы DOW Chemical Company, 13 мкм.
Пленка 2:
1-ый слой: смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CP6S фирмы EMS-Chemie, 5% полиамида 6I/6T, представляющего собой продукт Grivory G21 фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.
2-ой слой: сополимер этилена и винилового спирта, представляющий собой продукт Soarnol AT4406 фирмы Nippon Gohsei, 6 мкм.
3-ий слой: полиамид 6, представляющий собой продукт Durethan В 40 F фирмы Bayer AG, 13 мкм.
При определении прочности сварных швов были получены следующие результаты:
Сварка 1-м методом:
| температура сварки 120°С: | 192 Н/25 мм |
| температура сварки 200°С: | 116 Н/25 мм |
Сварка 2-м методом:
| температура сварки 180°С: | 88 Н/25 мм, |
| температура сварки 200°С: | 97 Н/25 мм. |
Сравнительный пример
Аналогично примеру 1 из двух трехслойных пленок кашированием изготавливали шестислойную плоскую пленку, с тем лишь отличием, что для формирования каждого из первых слоев обеих трехслойных пленок использовали чистый полиамид 6/12, представляющий собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie.
При определении прочности сварных швов такой сравнительной пленки были получены следующие результаты:
Сварка 1-м методом:
| температура сварки 120°С: | 167 Н/25 мм |
| температура сварки 200°С: | 113 Н/25 мм |
Сварка 2-м методом:
| температура сварки 180°С: | 77 Н/25 мм |
| температура сварки 200°С: | 79 Н/25 мм |
Пример 3
На установке для каширования из монослойной, биаксиально вытянутой плоской пленки и двухслойной, биаксиально вытянутой соэкструдированной плоской пленки с использованием клея для каширования ламинированием изготовляли трехслойную плоскую пленку, при этом термосвариваемый слой (1-ый слой) двухслойной плоской пленки располагался с обеих наружных сторон полученной плоской пленки.
В исходных пленках слои располагались в следующей последовательности:
Пленка 1:
1-ый слой:
смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 15% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 15 мкм.
Пленка 2:
1-ый слой:
смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 15% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.
2-ой слой:
полиамид 6, представляющий собой продукт Durethan В 40F фирмы Bayer AG, 15 мкм.
При определении прочности сварных швов были получены
следующие результаты:
Сварка первым методом:
| Температура сварки 120°С: | 194 Н/25 мм |
| Температура сварки 200°С: | 110 Н/25 мм |
Сварка вторым методом:
| Температура сварки 180°С: | 91 Н/25 мм |
| Температура сварки 200°С: | 95 Н/25 мм |
При определении показателей проницаемости для паров воды и кислорода получены следующие результаты:
Проницаемость паров воды: 14 г/м2 сутки
Проницаемость кислорода: 26 см3/м2 сутки бар
Пример 4
На установке для каширования из трехслойной, биаксиально вытянутой плоской пленки и четырехслойной, биаксиально вытянутой соэкструдированной плоской пленки с использованием клея для каширования ламинированием изготовляли семислойную плоскую пленку, при этом термосвариваемые слои (в каждом случае 1-ый слой) располагались с обеих наружных сторон полученной плоской пленки.
В исходных пленках слои располагались в следующей последовательности:
Пленка 1:
1-ый слой:
смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 15% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 12 мкм.
2-ой слой: усилитель адгезии, в качестве которого использовали полиэтилен, представляющий собой продукт Bynel 4140 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 6 мкм.
3-ий слой:
полиэтилен (LLDPE), представляющий собой продукт Dowlex 2049 Е фирмы DOW Chemical Company, 12 мкм.
Пленка 2
1-ый слой:
смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 15% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 10 мкм.
2-ой слой:
усилитель адгезии, в качестве которого использовали модифицированный полиэтилен, представляющий собой продукт Bynel 4140 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 7 мкм.
3-ий слой:
сополимер этилена и винилового спирта, представляющий собой продукт Soamol AT4406 фирмы Nippon Gohsei, 7 мкм.
4-ый слой:
полиамид 6, представляющий собой продукт Durethan В 40F фирмы Вауег AG, 11 мкм.
При определении прочности сварных швов были получены следующие результаты:
Сварка первым методом:
| Температура сварки 120°С: | 192 Н/25 мм |
| Температура сварки 200°С: | 114 Н/25 мм |
Сварка вторым методом:
| Температура сварки 180°С: | 89 Н/25 мм |
| Температура сварки 200°С: | 93 Н/25 мм |
При определении показателей проницаемости для паров воды и кислорода получены следующие результаты:
Проницаемость паров воды: 2 г/м2 сутки
Проницаемость кислорода: 4 см3/м2 сутки бар
Пример 5
На установке для каширования из двух монослойных, биаксиально вытянутых плоских пленок с использованием клея для каширования ламинированием изготовляли двухслойную плоскую пленку.
В исходных пленках слои располагались в следующей последовательности:
Пленка 1:
1-ый слой:
смесь из 90% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 20 мкм.
Пленка 2:
1-ый слой:
смесь из 85% полиамида 6/12, представляющего собой продукт Grilon CF6S фирмы EMS-Chemie, 5% полиамида 6I/6T фирмы EMS-Chemie и 10% иономерной смолы, представляющей собой продукт Surlyn 1652 фирмы Du Pont de Nemours GmbH, 25 мкм.
При определении прочности сварных швов были получены следующие результаты:
Сварка первым методом:
| Температура сварки 120°С: | 190 Н/25 мм |
| Температура сварки 200°С: | 111 H/25 мм |
Сварка вторым методом:
| Температура сварки 180°С: | 89 H/25 мм |
| Температура сварки 200°С: | 91 H/25 мм |
При определении показателей проницаемости для паров воды и кислорода получены следующие результаты:
Проницаемость паров воды: 13 г/м2 сутки
Проницаемость кислорода: 93 см3/м2 сутки бар
Показатели проницаемости для паров воды и кислорода у пленок, полученных в примерах, приведенных в описании изобретения.
Пример 1
При определении показателей проницаемости для паров воды и кислорода получены следующие результаты:
Проницаемость паров воды: 3 г/м2 сутки
Проницаемость кислорода: 30 см3/м2 сутки бар
Пример 2
При определении показателей проницаемости для паров воды и кислорода получены следующие результаты:
Проницаемость паров воды: 2 г/м2 сутки
Проницаемость кислорода: 4 см3/м2 сутки бар
Сравнительный пример
При определении показателей проницаемости для паров воды и кислорода получены следующие результаты:
Проницаемость паров воды: 3 г/м2 сутки
Проницаемость кислорода: 29 см3/м2 сутки бар
1. Многослойная свариваемая плоская пленка для получения сварных рукавных пленок, отличающаяся тем, что оба ее поверхностных слоя являются свариваемыми и сформированы по меньшей мере из одного сополиамида и по меньшей мере одного аморфного полиамида, и/или по меньшей мере одного гомополиамида, и/или по меньшей мере одного модифицированного полиолефина, а сама эта плоская пленка изготовлена кашированием по меньшей мере двух плоских пленок, которые в свою очередь являются одно- или многослойными и необязательно биаксиально вытянутыми.
2. Плоская пленка по п.1, отличающаяся тем, что сополиамиды, входящие в состав поверхностных слоев, получены из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, ω-аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин.
3. Плоская пленка по п.2, отличающаяся тем, что содержание сополиамидов в каждом из поверхностных слоев составляет от 50 до 95 мас.%.
4. Плоская пленка по любому из пп.1-3, отличающаяся тем, что поверхностные слои содержат аморфные полиамиды, температура стеклования которых в сухом состоянии составляет от 50 до 200°С.
5. Плоская пленка по п.4, отличающаяся тем, что температура стеклования аморфных полиамидов составляет предпочтительно от 90 до 160°С.
6. Плоская пленка по любому из пп.1-5, отличающаяся тем, что поверхностные слои содержат гомополиамиды, полученные из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, ω-аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин.
7. Плоская пленка по любому из пп.1-6, отличающаяся тем, что поверхностные слои содержат модифицированные полиолефины, которые представляют собой сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, предпочтительно с акриловой кислотой, метакриловой кислотой, и/или их солями с металлами, и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или их смеси.
8. Плоская пленка по любому из пп.1-7, отличающаяся тем, что количество каждого из входящих в состав поверхностных слоев других компонентов, которыми являются аморфный полиамид, гомополиамид и модифицированный полиолефин, составляет от 0 до 30 мас.% в пересчете на всю массу соответствующего поверхностного слоя.
9. Плоская пленка по любому из пп.1-8, отличающаяся тем, что толщина каждого из поверхностных слоев составляет от 5 до 16 мкм.
10. Плоская пленка по п.1, отличающаяся тем, что между поверхностными слоями дополнительно имеется по меньшей мере еще один промежуточный слой.
11. Плоская пленка по любому из пп.1-10, отличающаяся тем, что расположенный между поверхностными слоями промежуточный слой, соответственно расположенные между поверхностными слоями промежуточные слои, соответственно получены из материалов или их смесей, выбранных из группы, включающей полиамиды, полиолефины, модифицированные полиолефины и сополимеры этилена и винилового спирта.
12. Плоская пленка по любому из пп.1-11, отличающаяся тем, что полиамидом, входящим в состав расположенного между поверхностными слоями промежуточного слоя, является по меньшей мере один гомополиамид и/или по меньшей мере один сополиамид, полученные из мономеров, выбранных из группы, включающей капролактам, лауринлактам, ω-аминоундекановую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту, декандикарбоновую кислоту, додекандикарбоновую кислоту, терефталевую кислоту, изофталевую кислоту, тетраметилендиамин, пентаметилендиамин, гексаметилендиамин, октаметилендиамин и ксилилендиамин.
13. Плоская пленка по п.12, отличающаяся тем, что толщина промежуточного полиамидного слоя составляет от 5 до 30 мкм.
14. Плоская пленка по любому из пп.1-13, отличающаяся тем, что полиолефинами, входящими в состав расположенного между поверхностными слоями промежуточного слоя, являются гомополимеры этилена или пропилена и/или сополимеры линейных α-олефинов, содержащих от 2 до 8 С-атомов.
15. Плоская пленка по п.14, отличающаяся тем, что толщина промежуточного полиолефинового слоя составляет от 5 до 30 мкм.
16. Плоская пленка по любому из пп.1-15, отличающаяся тем, что модифицированными полиолефинами, входящими в состав расположенного между поверхностными слоями дополнительного слоя, являются сополимеры этилена или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов, содержащих от 3 до 8 С-атомов, с α,β-ненасыщенными карбоновыми кислотами, такими как акриловая кислота, метакриловая кислота, и/или с их солями с металлами, и/или их алкиловыми эфирами, или соответствующие графт-сополимеры указанных мономеров, привитых на полиолефинах, либо частично омыленные сополимеры этилена и винилацетата, которые необязательно подвергнуты привитой сополимеризации с α,β-ненасыщенной карбоновой кислотой и характеризуются низкой степенью омыления, или из их смесей.
17. Плоская пленка по п.16, отличающаяся тем, что толщина слоя из модифицированного полиолефина составляет от 5 до 30 мкм.
18. Плоская пленка по любому из пп.1-14, отличающаяся тем, что на долю этилена в его сополимере с виниловым спиртом, входящем в состав расположенного между поверхностными слоями дополнительного слоя, приходится от 27 до 48 мол.%, предпочтительно от 34 до 48 мол.%.
19. Плоская пленка по п.18, отличающаяся тем, что толщина слоя из сополимера этилена и винилового спирта составляет от 3 до 20 мкм.
20. Плоская пленка по любому из пп.1-19, отличающаяся тем, что она в промежуточном слое содержит усилитель адгезии, которым служат модифицированные гомо- или сополимеры этилена и/или пропилена и необязательно других линейных α-олефинов с 3-8 С-атомами, содержащие привитые на них мономеры, выбранные из группы α,β-ненасыщенных дикарбоновых кислот, таких как малеиновая кислота, фумаровая кислота, итаконовая кислота, либо их ангидриды, эфиры, амиды или имиды.
21. Плоская пленка по п.20, отличающаяся тем, что толщина слоя из усилителя адгезии составляет от 3 до 20 мкм.
22. Плоская пленка по любому из пп.1-21, отличающаяся тем, что ее общая толщина составляет от 30 до 100 мкм, предпочтительно от 40 до 80 мкм.
23. Многослойная свариваемая плоская пленка по любому из пп.1-22, изготовленная кашированием по меньшей мере двух плоских пленок.
24. Применение плоской пленки по любому из пп.1-23 для изготовления рукавной пленки.
25. Применение рукавной пленки по п.24 в качестве упаковки и оболочки для пищевых продуктов.
