Устройство для формования пластичных масс

Предлагаемое изобретение относится к кондитерской промышленности и может быть использовано для формования раскаткой пластов песочного теста и конфетных масс мягких сортов конфет. Устройство содержит установленные последовательно и попарно с уменьшающимся зазором верхние раскатывающие валки, нижние опорные валки и смонтированную на выходе пласта массы пару цилиндрических калибрующих валков. Верхние раскатывающие валки и нижние опорные валки выполнены комбинированными и содержат жесткие корпуса, на которых неподвижно закреплены упругие оболочки на верхних раскатывающих валках с переменной жесткостью вдоль осей валков, а на нижних опорных валках, включая калибрующий валок, с постоянной жесткостью вдоль оси валков. Каждая последующая упругая оболочка раскатывающих валков имеет жесткость, которая увеличивается в направлении к калибрующему валку, имеющему наибольшую жесткость, упругой оболочки. Изобретение позволяет улучшить качество поверхности пластов широкого ассортимента разнообразных рецептур теста и повысить скорость их формования. 2 ил.

 

Предлагаемое изобретение относится к кондитерской промышленности, а именно к устройствам для формования раскаткой пластов песочного теста, конфетных масс мягких сортов конфет, в том числе и с крупнодисперсными компонентами, и может быть использовано в других отраслях пищевой промышленности.

Известны устройства с валками для раскатки тестовой ленты, которые применяются в машинах при формовании заготовок затяжного печенья. Так, "штампующая машина ШС ударного действия имеет две пары калибрующих валков" [1, с 213].

Заметим, что тесто для затяжного печенья характеризуется значительными упругими свойствами, превосходящими пластические.

Валковые раскатывающие устройства не применяют для раскатки пластичного с незначительными упругими свойствами теста для сахарного печенья [1, с 215]. Это можно объяснить тем, что при силовом контактном взаимодействии твердой поверхности валков с пластичным объектом формования, последний раскатывается в пласт с образованием трещин и разрывов, что особенно характерно для пластичных масс, содержащих крупнодисперсные компоненты (изюм, дробленый орех, мак и др.) или практически состоящих из них, как, например конфетная масса «Метеорит».

Поэтому применение раскатывающих валков с твердой рабочей поверхностью при формовании пластов раскаткой пластичных масс приводит к большим возвратным отходам и сокращает производительность.

Известна также [2] конструкция устройства для формования раскаткой пищевых масс, обладающих пластическими свойствами, которая в качестве рабочих органов содержит жесткие раскатывающие валки бочкообразной формы.

Недостатком такой конструкции является то, что жесткая рабочая поверхность раскатывающих валков не может в полной мере отслеживать локальные изменения давления формуемой массы, особенно содержащей крупнодисперсные функциональные компоненты, которые случайным образом влияют на реологические параметры объекта формования в процессе прокатки между валками, что также приводит к образованию трещин на поверхности и особенно на краях пластов из пластичных масс. Поэтому раскатывающие валки с жесткими бочкообразными поверхностями также снижают качество поверхности изделий из пластичных масс и ограничивают производительность, особенно для кондитерских масс с крупнодисперсными компонентами.

Задача, на решение которой направлено изобретение, состоит в улучшении качества поверхности пластов и отдельных заготовок из пластичных пищевых масс и повышении скорости формования этих изделий прокаткой, особенно тех, в состав которых входят крупнодисперсные функциональные компоненты.

Это достигается тем, что в устройстве для формования пластичных масс, содержащем установленные последовательно и попарно с уменьшающимся зазором верхние раскатывающие валки, нижние опорные валки и смонтированную на выходе пласта массы пару цилиндрических калибрующих валков, в отличие от прототипа верхние раскатывающие валки и нижние опорные валки выполнены комбинированными и содержат твердые (жесткие) корпуса, на которых неподвижно закреплены упругие оболочки, на верхних раскатывающих валках с переменной жесткостью вдоль осей валков и на нижних опорных валках, включая калибрующий валок, с постоянной жесткостью вдоль осей валков, при этом жесткость упругой оболочки на каждом последующем раскатывающем валке по направлению к калибрующему валку повышается, достигая на калибрующем валке и включая нижние опорные валки наибольшего значения.

Сущность изобретения поясняется чертежами. На фиг.1 представлена схема устройства для формования пластичных пищевых масс, на фиг.2 - схема формующих валков.

Устройство содержит установленные между конвейерами 1 и 2 последовательно и попарно с уменьшающимся зазором верхние раскатывающие валки 3 и 4 и нижние опорные валки 5, в том числе и валки 6 и 7 конвейеров 1 и 2 с цилиндрической поверхностью. При этом верхние раскатывающие валки 3 и нижние опорные валки 5 выполнены комбинированными и содержат твердые (жесткие) корпуса 8 и 9, на которых неподвижно закреплены упругие оболочки 10 с переменной жесткостью вдоль осей валков и 11 с постоянной жесткостью вдоль оси валков. Следует заметить, что твердые корпуса 8 верхних раскатывающих валков выполнены криволинейными (бочкообразными), а твердые корпуса 9 опорных валков 5, так же как и их упругие оболочки, имеют цилиндрическую поверхность.

Каждая последующая упругая оболочка раскатывающих валков 3 имеет жесткость, которая увеличивается в направлении к валку 4 с наибольшей жесткостью упругой оболочки.

Устройство для формования пластичных масс, в том числе и с крупнодисперсными компонентами, работает следующим образом.

Пластичная масса непрерывным потоком или порционно подается входным ленточным конвейером 1 под первый раскатывающий валок 3, расположенный над опорным валком 6. Первый комбинированный раскатывающий валок 3, с наименьшей переменной вдоль оси валка жесткостью упругой оболочки, максимально сжимает среднюю часть раскатываемого пласта, в результате чего пластичная масса отжимается не только в направлении движения пласта, но и, что наиболее важно, от центра к периферии валка. Затем пласт из пластичной массы поступает к последующим парам валков с более жесткими упругими оболочками. Комбинированные раскатывающие валки обеспечивают эффективную поэтапную раскатку пласта в поперечном и продольном направлениях, перемещая пласт к последним калибрующим валкам 4 и 7, где заканчивается формование пласта. Отформованный пласт отводится конвейером 2.

Данная конструкция устройства для формования пластичных масс формующей головки делительно-закаточных машин, содержащая на жестких корпусах валков упругие элементы, позволяет улучшить качество поверхности пластов широкого ассортимента разнообразных рецептур теста и повысить скорость их формования.

Источники информации

1. Лунин О.Г., Черноиванник А.Я. Технологическое оборудование предприятий кондитерской промышленности. - М.: Пищевая промышленность. -1975. - С. 213-215.

2. Еркебаев М.Ж., Комогоров Г.П., Мачихин Ю.А. Устройство для формования вязкопластичных пищевых масс. А.С. № 1708226. Опубл. 30.01.92. БИ № 4 - прототип.

Устройство для формования пластичных пищевых масс, содержащее установленные последовательно и попарно с уменьшающимся зазором верхние раскатывающие валки, нижние опорные валки и смонтированную на выходе пласта массы пару цилиндрических калибрующих валков, отличающееся тем, что верхние раскатывающие валки и нижние опорные валки выполнены комбинированными и содержат твердые (жесткие) корпуса, на которых неподвижно закреплены упругие оболочки, на верхних раскатывающих валках с переменной жесткостью вдоль осей валков и на нижних опорных валках, включая калибрующий валок - с постоянной жесткостью вдоль осей валков, при этом жесткость упругой оболочки на каждом последующем раскатывающем валке по направлению к калибрующему валку повышается, достигая на калибрующем валке и включая нижние опорные валки наибольшего значения.