Способ получения высокодисперсных порошков
Изобретение относится к области переработки полимерных материалов и может быть использовано для производства тонкодисперсного порошка. В способе получения высокодисперсных порошков измельчаемый материал и воздушный поток подают в зону измельчения - в зазор между режущими элементами, расположенными в корпусе. Измельчаемый материал предварительно направляют в сепарирующее устройство и отделяют в воздушном потоке частицы порошка заданной фракции от общей массы. Затем частицы готового продукта выводят в зону приемки измельченного материала, а оставшуюся часть порошка направляют для доизмельчения в межножевое пространство, измельчают и вновь направляют в сепарирующее устройство, смешивают с непрерывно поступающим исходным материалом и многократно повторяют процесс измельчения до достижения заданного размера частиц порошка. Способ позволяет своевременно вывести частицы готового продукта из процесса измельчения и тем самым устранить возможность их попадания в межножевое пространство, что сопряжено с дополнительным перегревом и износом ножей. Способ обеспечивает увеличение скорости прохождения частиц резинового порошка в межножевом пространстве, тем самым минимизирует время нахождения частиц резинового порошка в зоне измельчения и предотвращает перегрев и термическую деструкцию измельчаемого материала. Разделение измельчаемого материала в воздушном потоке сепаратора позволяет отделить частицы заданного размера до их агломерации с остальными частицами и исключить необходимость последующей дополнительной классификации.
Изобретение относится к области переработки полимерных материалов и может быть использовано для производства тонкодисперсного порошка.
Известен способ получения тонкодисперсных порошков по патенту Российской Федерации №2005606 (опубл. 15.01.1994), при котором материал подают между режущими элементами, а измельчение осуществляют в водной среде для предотвращения перегрева перерабатываемого материала. Измельчение полимерного материала в водной среде требует дополнительной обработки готового материала, что усложняет процесс измельчения, делает его энергоемким.
Наиболее близким из известных способов к предлагаемому является способ получения тонкодисперсных порошков из вторичных резин по патенту Российской Федерации №2212273 (опубл. 20.09.03), при котором измельчаемый материал подают с потоком воздуха в зазор между режущими элементами, при этом одновременно с основным потоком подают дополнительный. В известном способе достижение необходимого размера получаемых частиц порошка производится удержанием измельчаемого материала в межножевом пространстве, при этом происходит совмещение зоны сепарирования с зоной измельчения. В связи с этим частицы материала длительное время находятся в зоне измельчения, что приводит к перегреву и термической деструкции резинового порошка и в результате к залипанию порошка и останову всего процесса измельчения, поэтому введение дополнительного потока воздуха не позволяет исключить перегрев и термическую деструкцию резинового порошка.
Более того, получаемый на выходе продукт требует дополнительной классификации, вследствие высокой степени агломерируемости, по причине продолжительного нахождения в межножевом пространстве частиц, как измельчаемого материала, так и уже готового продукта.
Предлагаемым изобретением решается задача уменьшения агломерации частиц при измельчении, исключения перегрева и термической деструкции измельчаемого порошка.
Для достижения указанного технического результата в предлагаемом способе получения высокодисперсных порошков, при котором измельчаемый материал и воздушный поток подают в зону измельчения - в зазор между режущими элементами, расположенными в корпусе, согласно изобретения измельчаемый материал предварительно направляют в сепарирующее устройство и отделяют в воздушном потоке частицы порошка заданной фракции от общей массы, затем частицы готового продукта выводят в зону приемки измельченного материала, а оставшуюся часть порошка направляют для доизмельчения в межножевое пространство и вновь направляют в сепарирующее устройство, смешивают с непрерывно поступающим исходным материалом и многократно повторяют процесс измельчения до достижения заданного размера частиц порошка.
Это позволяет уменьшить агломерацию частиц при измельчении резинового порошка, исключить перегрев и термическую деструкции измельчаемого материала.
Способ осуществляется следующим образом.
Измельчаемый материал предварительно направляют в сепаратор, где происходит отделение в воздушном потоке частиц порошка заданной фракции от общей массы. Частицы готового продукта имеют меньший вес, по сравнению с остальными, поэтому поток воздуха их уносит из зоны сепарирования в зону приемки измельченного материала.
Более тяжелые и имеющие размер больше заданного частицы измельчаемого материала, направляют для доизмельчения в межножевое пространство. Под действием центробежных сил частицы порошка проходят через ножи по направлению от центра к периферии, измельчаются, и вновь направляются в сепарирующее устройство, где смешиваются с непрерывно поступающим исходным материалом и процесс измельчения многократно повторяют до достижения заданного размера частиц порошка.
Предварительная подача измельчаемого резинового порошка в сепарирующее устройство позволяет своевременно вывести частицы готового продукта из процесса измельчения и тем самым устранить возможность их попадания в межножевое пространство, что сопряжено с дополнительным перегревом и износом ножей.
Кроме того, сепарация измельчаемого материала вне зоны измельчения позволяет увеличить скорость прохождения частиц резинового порошка в межножевом пространстве, тем самым минимизировать время нахождения частиц резинового порошка в зоне измельчения, и как следствие предотвратить перегрев и термическую деструкцию измельчаемого материала.
Разделение измельчаемого материала в воздушном потоке сепаратора позволяет отделить частицы заданного размера до их агломерации с остальными частицами и исключить необходимость последующей дополнительной классификации.
Способ получения высокодисперсных порошков, при котором измельчаемый материал и воздушный поток подают в зону измельчения - в зазор между режущими элементами, расположенными в корпусе, отличающийся тем, что измельчаемый материал предварительно направляют в сепарирующее устройство и отделяют в воздушном потоке частицы порошка заданной фракции от общей массы, затем частицы готового продукта выводят в зону приемки измельченного материала, а оставшуюся часть порошка направляют для доизмельчения в межножевое пространство, измельчают и вновь направляют в сепарирующее устройство, смешивают с непрерывно поступающим исходным материалом и многократно повторяют процесс измельчения до достижения заданного размера частиц порошка.
