Способ получения фенолорезорциноформальдегидной смолы

Изобретение относится к химической промышленности, к области производства синтетических смол. Описан способ получения фенолорезорциноформальдегидной смолы, включающий конденсацию фенола с формальдегидом в водной среде в присутствии сульфита щелочного металла при нагревании, соконденсацию полученного полупродукта с резорцином, при этом сульфит щелочного металла растворяют в первой порции водного раствора формальдегида, затем добавляют фенол, в качестве которого используют дифенилолпропан, до достижения мольного отношения дифенилолпропан : формальдегид, равном 1:1, реакционную смесь подогревают до температуры кипения и выдерживают в течение 15-45 минут, затем охлаждают до температуры 50-70°С, на второй стадии добавляют вторую порцию формалина до достижения мольного отношения дифенилолпропан : формальдегид, равном 1:(2,5-3,5), и выдерживают реакционную смесь при температуре 60-75°С в течение 1,5-2,5 часов, на третьей стадии проводят соконденсацию полученного полупродукта с резорцином до достижения требуемой растворимости в технической воде в объемном отношении более 1:20, полученную смолу растворяют в полярном растворителе и охлаждают. Технический результат - получение фенолорезорциноформальдегидной смолы, имеющей низкую токсичность, высокую водорастворимость, стабильность при хранении, пригодную для практического использования в различных отраслях промышленности. 2 табл.

 

Изобретение относится к химической промышленности, к области производства синтетических смол, и может быть использовано для получения низкотоксичной водорастворимой фенолрезорциноформальдегидной смолы, используемой в качестве компонента латексно-смоляных адгезивов для обработки синтетического корда в производстве шин и РТИ, в качестве компонента клеевых композиций в деревообрабатывающей промышленности, в качестве компонента полимерных тампонажных материалов в нефтегазодобывающей промышленности.

Известен способ получения фенолорезорциноформальдегидной смолы (ФРФС) [1] путем постадийной конденсации компонентов. На первой стадии фенол взаимодействует с формальдегидом в водной среде в присутствии едкого натра до требуемой вязкости первоначально при температуре кипения, а затем при 80°С. После охлаждения до 40°С добавляют резорцин, затем реакционную смесь подогревают до температуры 75-80°С, выдерживают до требуемой вязкости и охлаждают. Мольное отношение фенол:формальдегид = 1.0:(1.0-2.5), массовое отношение фенол:резорцин = 1.0:(0.1-1.0). В качестве одноатомного фенола могут быть также использованы крезолы, ксиленолы, а в качестве двухатомного фенола - пирокатехин и гидрохинон.

Известен способ получения ФРФС [2], заключающийся в конденсации фенола с формальдегидом в присутствии гидроксида кальция (гашеной извести) или гидроксида бария при температуре 75-80°С до достижения требуемой вязкости, добавлении резорцина при температуре 60°С и выдержке реакционной смеси при температуре 80-100°С до требуемой вязкости. Полученную смолу подвергают вакуум-сушке и растворяют в этиловом спирте.

Известен способ получения ФРФС [3], включающий взаимодействие фенола с формальдегидом в присутствии ионов двухвалентных металлов (орто-ориентирующий катализатор) при температуре около 105°С в течение двух часов. После небольшого охлаждения добавляют резорцин, и реакционную смесь выдерживают при кипении 15 минут. Затем добавляют воду, едкий натр, выдерживают при кипении до требуемой вязкости и охлаждают. Мольное отношение фенол:формальдегид = 1.0:(0.5-1.2); мольное отношение фенол:резорцин = 1.0:(0.2-0.8). Количество орто-ориентирующего катализатора 1% от массы фенола; в качестве катализатора используются водорастворимые соли слабых органических кислот Mg, Ca, Sr, Ba, Zn, Cd.

Известен способ получения ФРФС [4] путем конденсации фенола с формальдегидом в присутствии гидросиликатов кальция в качестве катализатора при температуре кипения в течение 1-2 часов. После охлаждения до 40-45°С добавляют алкилрезорциновую фракцию или смесь алкилрезорцинов с резорцином, едкий натр, и выдерживают реакционную смесь при кипении в течение 1-2 часов. Затем производят отгонку воды и вакуум-отгонку свободного фенола. После охлаждения смолу растворяют в органическом растворителе. Мольное отношение фенол:формальдегид:резорцин = 1.0:(0.5-1.2):(0.2-1.0). Количество катализатора составляет 1-10% от массы фенола. Содержание свободного фенола в готовой смоле достигает 10%.

Известен способ получения ФРФС [5], включающий конденсацию фенола с формальдегидом в присутствии едкого натра при температуре 75-80°С в течение 1-2 часов. В охлажденную до 50°С реакционную смесь добавляют резорцин, селективный катализатор, подогревают до температуры кипения и выдерживают 15-20 минут. Полученный продукт охлаждают и подщелачивают едким натром до рН 7.5-8.5. Мольное отношение фенол:формальдегид = 1.0:(1.8-2.2); количество резорцина 0.2÷1.2 моль на 1 моль фенола. Количество селективного катализатора 0.05-1.5% от суммарной массы фенолов; катализатор представляет собой смесь хромфосфатов и ацетатов двухвалентных металлов (Mg, Ca, Zn). Содержание свободного фенола достигает 5%.

Известен способ получения ФРФС [6] взаимодействием на первой стадии фенола с формальдегидом в присутствии едкого натра при температуре 60-70°С в течение 4-8 часов. На второй стадии добавляют алкилрезорциновую фракцию, этиловый спирт, этиленгликоль, выдерживают реакционную смесь при температуре кипения в течение 2.5-6 часов и охлаждают. Массовое отношение фенол:формальдегид:алкилрезорцины:едкий натр = 1.0:(1.12-1.55):(1.55-2.3):(0.04-0.06). Содержание свободного фенола достигает 4.5%.

Известен способ получения ФРФС [7], выбранный в качестве прототипа, путем постадийной конденсации компонентов. На первой стадии фенол конденсируют с формальдегидом в присутствии сульфита щелочного металла (Li, К, Na) при рН 8.5-9.0 и температуре кипения до достижения вязкости реакционной смеси 4.7-8.8 Па·с. После охлаждения до температуры 80°С добавляют резорцин и выдерживают реакционную смесь при температуре кипения до достижения вязкости 22.7-46.3 Па·с. Полученный продукт растворяют в водно-спиртовой смеси до вязкости 3.6-4.3 Па·с и концентрации 40-60%, и подщелачивают едким натром до рН не менее 7.5. Мольное отношение фенол:резорцин = 1.0:(0.05-1.0). Количество формальдегида 0.55-0.75 моль на 1 моль суммарных фенолов; количество сульфита 0.04-0.09 моль на 1 моль формальдегида.

Согласно данным [5] в фенолорезорциноформальдегидных смолах, полученных по способам [1, 2, 3, 7] содержание свободного фенола составляет 16-20%.

Резорциноформальдегидные смолы используются в качестве компонента латексно-смоляных пропиточных составов для обработки синтетического корда. Роль смолы заключается в повышении адгезии резины к корду за счет образования физических и химических связей с материалом кордной ткани и каучуком. Высокая адгезия к различным материалам и способность отверждаться с высокой скоростью при комнатной температуре в слабощелочной среде обуславливает высокую эффективность использования резорциновых смол в качестве связующего компонента в клеевых композициях и покрытиях. Водорастворимость в солевых растворах, совместимость с различными минеральными и органическими наполнителями и другими водорастворимыми смолами, способность к регулируемой скорости отверждения при различных пластовых температурах способствовали применению резорциновых смол в качестве компонента полимерных и полимерцементных тампонажных составов в нефтегазодобывающей промышленности.

Широкое использование резорциноформальдегидных смол ограничивается высокой стоимостью резорцина. Для снижения стоимости используют частичную или полную замену резорцина более дешевыми алкилрезорцинами или фенолом (монооксибензолом).

Используемая алкилрезорциновая фракция представляет собой смесь водорастворимых сланцевых фенолов с температурой кипения 270-290°С, содержащую в основном моно- и диалкилрезорцины с различной реакционной способностью, а также незначительное количество фенола и нейтральных масел. Конкретный состав фракции зависит от используемого сырья, условий выделения и колеблется от партии к партии. Это определяет заметный разброс и невоспроизводимость показателей различных партий смолы на основе алкилрезорциновой фракции. Кроме этого, примесь нейтральных масел ухудшает адгезию резин к пропитанному корду.

Замена резорцина на фенол приводит к ухудшению водорастворимости и повышению токсичности смолы вследствие значительного содержания свободного фенола.

Задачей изобретения является снижение стоимости резорциноформальдегидной смолы при сохранении низкой токсичности, высокой скорости отверждения, адгезии и клеящих свойств.

Технический результат изобретения заключается в разработке технологии получения фенолорезорциноформальдегидной смолы, имеющей низкую токсичность, высокую водорастворимость, стабильность при хранении, пригодную для практического использования в различных отраслях промышленности.

Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе получения фенолорезорциноформальдегидной смолы, включающем на первой стадии конденсацию фенола с формальдегидом при повышенной температуре в присутствии сульфита щелочного металла до требуемой вязкости, добавление резорцина и соконденсацию при температуре кипения с последующим растворением до требуемой концентрации, на первой стадии в качестве фенола используется дифенилолпропан (2,2'-бис(4-оксифенил) пропан), а соконденсация резорцина с продуктом первой стадии проводится до достижения требуемой степени водорастворимости.

Дифенилолпропан представляет собой кристаллическое вещество белого цвета с температурой плавления 157°С, предельно допустимой концентрацией в виде аэрозоля 5 мг/м3, третий класс опасности по ГОСТ 12.1.005.

Синтез фенолорезорциноформальдегидной смолы проводят постадийно. На первой стадии сульфит щелочного металла (по экономическим соображениям предпочтительно натрия) растворяют в первой порции водного раствора формальдегида (формалине), затем добавляют дифенилолпропан (ДФП) до достижения мольного отношения ДФП:формальдегид = 1.0:1.0. Количество сульфита составляет 0.15-0.30 моль на 1 моль ДФП. Реакционную смесь подогревают до кипения и выдерживают в течение 15-45 минут. По окончании стадии метиленсульфирования ДФП реакционную смесь охлаждают до температуры 50-70°С.

На второй стадии добавляют вторую порцию формалина до достижения мольного отношения ДФП:формальдегид = 1.0:(2.5-3.5) и выдерживают реакционную смесь при температуре 60-75°С в течение 1.5-2.5 часов до достижения содержания свободного формальдегида менее 0.5%.

На третьей стадии к продукту оксиметилирования добавляют резорцин в количестве 2.5-4.0 моль на один моль ДФП. Реакционную смесь перемешивают до полного растворения резорцина, затем подогревают до кипения и выдерживают в течение 30-100 минут до достижения растворимости в технической воде в объемном отношении более 1:20. При достижении требуемой растворимости полученный продукт охлаждают до температуры не выше 70°С, растворяют в полярном растворителе (этиловый или изопропиловый спирт) до требуемой вязкости и концентрации и охлаждают до температуры 35°С.

Готовая фенолорезорциноформальдегидная смола представляет собой вязкую жидкость с окраской от красно-коричневой до темно-коричневой, массовой долей нелетучих веществ 50-65%, вязкостью 30-100 с по вискозиметру В3-246 с диаметром сопла 4 мм, водородным показателем 7.5-8.5 и растворимостью в технической воде по ГОСТ Р 51232 в объемном отношении не менее 1:20.

Пример 1. В реактор объемом 700 л, оборудованный мешалкой, рубашкой, обратным конденсатором и термопарой, загружают 96 кг технической воды, 14.5 кг безводного технического сульфита натрия и 46.4 кг 37%-ного формалина. Для ускорения растворения смесь подогревают до температуры 45-55°С, и перемешивают в течение 15-30 минут до полного растворения сульфита натрия. В реактор загружают дифенилолпропан в количестве 130 кг, смесь при перемешивании подогревают до температуры кипения и выдерживают при кипении без принудительного перемешивания 30 минут. По окончании стадии метиленсульфирования в рубашку реактора подают охлаждающую воду, и реакционную смесь охлаждают до температуры 65°С. Затем в реактор загружают вторую порцию 37%-ного формалина в количестве 69.6 кг, и выдерживают смесь при перемешивании при температуре 65-70°С в течение двух часов. По окончании стадии метилолирования в реактор загружают технический резорцин в количестве 190 кг и перемешивают до полного растворения резорцина. Затем смесь при перемешивании подогревают до кипения и выдерживают при кипении в течение 80 минут до достижения растворимости пробы смолы в технической воде в объемном отношении не менее 1:20. При достижении требуемой растворимости смолу охлаждают до температуры 70°С, в реактор загружают 104 кг этилового спирта и при перемешивании охлаждают до температуры 35-40°С.

Пример 2. В реактор объемом 700 л, оборудованный мешалкой, рубашкой, обратным конденсатором и термопарой, загружают 75 кг технической воды, 16.6 кг безводного технического сульфита натрия, и 42.8 кг 37%-ного формалина. После полного растворения сульфита натрия в реактор загружают дифенилолпропан в количестве 120 кг, смесь при перемешивании подогревают до температуры кипения и выдерживают при кипении без принудительного перемешивания 45 минут. По окончании стадии метиленсульфирования реакционную смесь охлаждают до температуры 65°С, в реактор загружают вторую порцию 37%-ного формалина в количестве 85.3 кг и выдерживают смесь при перемешивании при температуре 65-70°С в течение двух часов. По окончании стадии метилолирования загружают резорцин в количестве 204 кг и перемешивают до полного растворения резорцина. Затем смесь при перемешивании подогревают до кипения и выдерживают при кипении в течение 50 минут до достижения растворимости пробы смолы в технической воде в объемном отношении не менее 1:20. При достижении требуемой растворимости смолу охлаждают до температуры 70°С, в реактор загружают 96 кг этилового спирта и при перемешивании охлаждают до температуры 35°С.

Пример 3. В реактор объемом 700 л, оборудованный мешалкой, рубашкой, обратным конденсатором и термопарой, загружают 64 кг технической воды, 18.3 кг сульфита натрия, и 39.3 кг 37%-ного формалина. После полного растворения сульфита натрия в реактор загружают дифенилолпропан в количестве 110 кг, смесь при перемешивании подогревают до температуры кипения и выдерживают при кипении 40 минут. По окончании стадии метиленсульфирования реакционную смесь охлаждают до температуры 65°С, загружают вторую порцию 37%-ного формалина в количестве 85.9 кг и выдерживают смесь 2.5 часа при температуре 65-70°С. После этого загружают резорцин в количестве 209 кг и перемешивают до полного растворения резорцина. Затем смесь при перемешивании подогревают до кипения и выдерживают при кипении в течение 30 минут до достижения растворимости смолы в воде в объемном отношении 1:20. При достижении требуемой растворимости смолу охлаждают до температуры 70°С, растворяют в 88 кг этилового спирта и охлаждают.

Пример 4. В реактор объемом 700 л, оборудованный мешалкой, рубашкой, обратным конденсатором и термопарой, загружают 119 кг технической воды, 19.3 кг сульфита натрия, и 50 кг 37%-ного формалина. После полного растворения сульфита натрия в реактор загружают дифенилолпропан в количестве 140 кг, смесь при перемешивании подогревают до температуры кипения и выдерживают при кипении 35 минут. По окончании стадии метиленсульфирования реакционную смесь охлаждают до температуры 65°С, загружают вторую порцию 37%-ного формалина в количестве 50 кг и выдерживают смесь 1.5 часа при температуре 65-70°С. После этого загружают резорцин в количестве 120 кг и перемешивают до полного растворения резорцина. Затем смесь выдерживают при кипении в течение 85 минут до достижения растворимости смолы в воде в объемном отношении 1:20. При достижении требуемой растворимости смолу охлаждают до температуры 70°С, растворяют в 112 кг этилового спирта и охлаждают.

Физико-химические показатели фенолрезорциновой смолы, полученной по примерам 1-4, приведены в таблице 1.

Таблица 1

Физико-химические показатели образцов фенолрезорциновой смолы, полученных по примерам 1-4
Наименование показателяЗначение показателя по примеру
1234По прототипу
1. Массовая доля нелетучих веществ, %60.464.365.559.065.7
2. Вязкость условная по вискозиметру ВЗ-246 с соплом 4 мм, с49.175.550.026.5150.5
3. Водородный показатель7.57.67.78.18.3
4. Растворимость в технической воде в объемном отношении, не менее1:251:251:251:251:7
5. Массовая доля свободного фенола, %отсутствуетотсутствуетотсутствуетотсутствует8.0

Сравнительный анализ предлагаемого способа получения фенолрезорциновой смолы и прототипа показал значительное повышение экологической и санитарной безопасности технологического процесса производства смолы.

Испытание предлагаемой фенолорезорциноформальдегидной смолы в составе латексно-смоляной композиции для пропитки синтетического корда в составе клея для склеивания древесины и в составе полимерной тампонажной композиции показало, что по своим клеящим свойствам и токсичности предлагаемая смола не уступает серийной резорциноформальдегидной смоле марки СФ-282. Вместе с этим, замена части резорцина на ДФП позволяет снизить себестоимость смолы на 15-30%.

Таблица 2

Сравнительные испытания предлагаемой ФРФС и смолы СФ-282
Наименование показателяМарка смолы
ФРФС с использованием ДФПСФ-282
1. Прочность связи полиамидного корда 25 А с резиной на основе каучука СКИ-3 по Н-методу, Н
а) при 23°С168162
б) при 120°С127130
2. Жизнеспособность клеевой композиции при 20°С, мин
310180
3. Предел прочности при скалывании по клеевому соединению древесины вдоль волокон после 3 часов кипячения, МПа
5.05.3

ЛИТЕРАТУРА

1. Патент США №2489336, кл. 260-54, 1949.

2. Патент США №2513274, кл. 260-33.4, 1950.

3. Патент США №3422068, кл. 260-52, С 08 G 5/10, 1969.

4. Авт. свид. СССР №456816, кл. С 08 G 5/10, 1973.

5. Авт. свид. СССР №672858, кл. С 08 G 8/24, 1977.

6. Авт. свид. СССР №1235874, кл. С 08 G 8/24, 1982.

7. Патент США №3328354, кл. 260-54, 1967.

Способ получения фенолорезорциноформальдегидной смолы, включающий конденсацию фенола с формальдегидом в водной среде в присутствии сульфита щелочного металла при нагревании, соконденсацию полученного полупродукта с резорцином, отличающийся тем, что сульфит щелочного металла растворяют в первой порции водного раствора формальдегида, затем добавляют фенол, в качестве которого используют дифенилолпропан, до достижения мольного соотношения дифенилолпропан: формальдегид 1:1, реакционную смесь подогревают до температуры кипения и выдерживают в течение 15-45 мин, затем охлаждают до температуры 50-70°С, на второй стадии добавляют вторую порцию формалина до достижения мольного соотношения дифенилолпропан:формальдегид 1:(2,5-3,5) и выдерживают реакционную смесь при температуре 60-75°С в течение 1,5-2,5 ч, на третьей стадии проводят соконденсацию полученного полупродукта с резорцином до достижения требуемой растворимости в технической воде в объемном соотношении более 1:20, полученную смолу растворяют в полярном растворителе и охлаждают.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к угле- и нефтехимической промышленности, к химической технологии переработки угля, а также технологии полимеров и мономеров. .

Изобретение относится к синтетическим полимерным материалам, в частности, к получению феноламинных смол, предназначенных для создания термореактивных полимерных композиционных материалов.

Изобретение относится к технологии получения алкилрезорцинфенолформальдегидных смол, применяемых в составе клеев при изготовлении деревянных клееных конструкций, эксплуатируемых в жестких температурно-влажностных условиях.

Изобретение относится к синтезу пленкообразующих компонентов лакокрасочных составов. .

Изобретение относится к химии и технологии высокомолекулярных соединений, а именно к 3-фенил-3-[4'-гидрокси-3',5'-ди(гидроксиметил)-фенил] фталиду формулы , а кроме того, к способу его получения, к композиции на его основе для получения фталидсодержащих сшитых полимеров, а также к фталидсодержащему сшитому полимеру, полученному при использовании композиции в качестве отвердителя

Гомоолигофенолформальдегидный фталидсодержащий новолак на основе 3,3-бис(4'-гидроксифенил)фталида в качестве олигомера для получения сшитых фталидсодержащих полимеров и способ его получения, соолигофенолформальдегидные фталидсодержащие новолаки на основе 3,3-бис(4'-гидроксифенил)фталида и фенола в качестве соолигомеров для получения сшитых фталидсодержащих сополимеров, способ их получения и сшитые фталидсодержащие сополимеры // 2442797
Изобретение относится к гомо- и соолигофенолформальдегидным фталидсодержащим новолакам на основе 3,3-бис(4'-гидроксифенил)фталида, соолигомерам для получения сшитых фталидсодержащих сополимеров, способу их получения и сшитым фталидсодержащим сополимерам на их основе, отвержденных соединениями, содержащими гидроксиметильные группы (гидроксиметильными производными фенолов, фенолформальдегидными резолами), а также уротропином

Изобретение относится к соолигофенолформальдегидным фталидсодержащим новолакам на основе 3-фенил-3-(4'-гидроксифенил)фталида и фенола, способу их получения и сшитым фталидсодержащим сополимерам на их основе

Изобретение относится к химии и технологии высокомолекулярных соединений, а именно к конденсационным полимерам альдегидов и кетонов со смесью двух и более фенолов, конкретно - к фталидсодержащим соолигомерам на основе фталидсодержащих фенолов, изомерных крезолов и фенола в различных их сочетаниях общей формулы для получения сшитых фталидсодержащих сополимеров;- к способам их получения (варианты); - к фталидсодержащим сшитым сополимерам на их основе общей формулы в качестве конструкционных полимеров

Изобретение относится к химии и технологии высокомолекулярных соединений, а именно к конденсационным полимерам альдегидов и кетонов со смесью двух и более фенолов, конкретно: - к соолигофенолформальдегидным фталимидинсодержащим новолакам на основе фенола и фталимидинсодержащих бисфенолов различного строения общей формулы где R=Н; С6Н5, m=5-10, р=1-2,для получения сшитых фталимидинсодержащих сополимеров;- к способу их получения- и к сшитым фталимидинсодержащим сополимерам на основе соолигофенолформальдегидных фталимидинсодержащих новолаков общей формулы: в качестве конструкционных полимеров
Изобретение относится к клеевой композиции на основе фенольной смолы и ее использованию для форм и стержней форм

Гомоолигофенолформальдегидный новолак на основе 2-(β-гидроксиэтил)-3,3бис-(4'-гидроксифенил)фталимидина для получения фталимидинсодержащих сшитых полимеров и способ его получения; соолигофенолформальдегидные новолаки на основе 2-(β-гидроксиэтил)-3,3-бис(4'-гидроксифенил)-фталимидина для получения сшитых фталимидинсодержащих сополимеров, способ их получения и сшитые фталимидинсодержащие сополимеры в качестве конструкционных полимеров // 2521341
Изобретение относится к гомо- и соолигофенолформальдегидным фталимидинсодержащим новолакам на основе 2-(β-гидроксиэтил)-3,3-бис(4'-гидроксифенил)фталимидина, стабильным в процессе получения, хранения и переработки, а также к способу их получения. При отверждении новолаков уротропином, а также соединениями, содержащими гидроксиметильные группы (гидроксиметильными производными фенолов, фенолформальдегидными резолами), получают сшитые фталимидинсодержащие сополимеры с высокими прочностными показателями (разрушающее напряжение при изгибе и удельная ударная вязкость достигают значений 69,0 мПа и 3,4 кДж соответственно) и термическими характеристиками (температуры, при которых наблюдаются 10 и 20% потери, достигают значений 430 и 490°С соответственно). Технический результат - получение сшитых соолигофенолформальдегидных фталимидинсодержащих сополимеров, используемых при создании термостойких конструкционных полимерных материалов с высокими прочностными показателями. 5 н.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил., 10 пр.

Группа изобретений относится к соолигофенолформальдегидным фталидсодержащим новолакам на основе фталидсодержащих фенолов, м-крезола и фенола, способам их получения, а также к фталидсодержащим сшитым полимерам на основе вышеуказанных новолаков.Соолигофенолформальдегидные фталидсодержащие новолаки описываются формулой: Технический результат - получение сшитых соолигофенолформальдегидных фталисодержащих сополимеров, которые могут быть использованы при создании высокопрочных материалов с высокой термостойкостью и электроактивными свойствами. 4 н.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил.

Изобретение относится к соолигофенолформальдегидным новолакам, содержащим фталидные и фталимидиновые группы, к вариантам способа их получения, к сшитым сополимерам на их основе, которые могут быть использованы в качестве термостойких конструкционных полимеров. Соолигофенолформальдегидные новолаки имеют общую формулу (I), где R=H; C6H5, n=5-8, m=1, (p+k):m=0,01-0,2, p:k=0,8 или 1. Способ получения новолаков заключается в том, что подвергают взаимодействию фенол, 3,3-бис(4′-гидроксифенил)фталид, 3,3-бис(4′-гидроксифенил)фталимидин или 2-фенил-3,3-бис(4′-гидроксифенил)фталимидин, при их весовом соотношении от 60:20:20 до 97:1,5:1,5, с формальдегидом. Мольное соотношение смеси указанных компонентов и формальдегида составляет 1:0,7. Реакцию проводят при температуре 80-85°C в водном растворе в присутствии кислотных катализаторов, выбранных из группы, включающей соляную кислоту, фосфорную кислоту, щавелевую кислоту. При отверждении вышеуказанных новолаков получают сшитые сополимеры. Изобретение позволяет получить новолаки, стабильные при хранении и переработке, а также значительно повысить термостойкость сополимеров и их прочностные показатели (разрушающее напряжение при изгибе и удельная ударная вязкость достигают значений 81,6 МПа и 4,9 кДж/м2). 4 н.п. ф-лы, 1 ил., 3 табл., 20 пр.

Настоящее изобретение относится к флуоресцеинсодержащим новолакам. Описаны флуоресцеинсодержащие новолаки общей формулы (I) , где n=5-10, m=1, p:m=0,1-0,2, в качестве соолигомеров для получения сшитых флуоресцеинсодержащих сополимеров. Также описан способ получения указанных выше флуоресцеинсодержащих новолаков, заключающийся во взаимодействии флуоресцеина и фенола при их массовом соотношении от 5:95 до 40:60 с формальдегидом при мольном соотношении фенолов и формальдегида 1:0,7 при температуре 90-100°C в водном растворе в присутствии кислотного катализатора, такого как соляная, фосфорная, щавелевая кислоты. Описаны сшитые флуоресцеинсодержащие сополимеры общей формулы (II) где , получаемые отверждением указанных выше флуоресцеинсодержащих новолаков, в качестве термостойких конструкционных полимеров. Технический результат – получение новых флуоресцеинсодержащих соолигомеров новолачного типа, стабильных в процессах синтеза, хранения и переработки, получение на их основе сшитых сополимеров, характеризующихся высокой термостойкостью и прочностью. 3 н.п. ф-лы, 1 ил., 3 табл., 9 пр.
Наверх