Опора скольжения

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения. Опора скольжения выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы. В волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей. Полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения. Длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см² до 16 см². Технический результат - снижение в паре трения по стали суммарного износа и динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышение предела прочности при сжатии и ударной вязкости. 6 з.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения, выполненным в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения

Известна опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения (см., например, патент РФ №2007634, МПК F 16 С 29/02, 1994 г.).

Однако известная опора скольжения при своем использовании имеет следующие недостатки:

- недостаточный срок службы из-за высокого суммарного износа в паре трения,

- повышенную интенсивность линейного изнашивания (5×10^-5 мкм/км),

- низкий предел прочности при сжатии (менее 100 МПа),

- недостаточную ударную вязкость (20-27 кДж/м²),

- имеет в паре трения по стали высокий динамический коэффициент трения (0,28-0,32).

Задача изобретения - создание опоры скольжения.

Техническим результатом является возможность повышения срока службы опоры скольжения за счет снижения суммарного износа в паре трения по стали, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышения предела прочности при сжатии и ударной вязкости, снижение в паре трения по стали динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению.

Технический результат достигается в предложенной опоре скольжения сочетанием компонентов использованного для изготовления опоры скольжения антифрикционного композиционного материала, а также количественным соотношением входящих в него компонентов.

Предложенная опора скольжения выполнена в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения из антифрикционного композиционного материала, который содержит в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива-стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей, полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см² до 16 см², при следующем количественном содержании компонентов, мас. части:

смесь полиоксадиазольного и
хлопчатобумажного волокон	38-70
порошковый наполнитель	1,5-9,8
антиадгезив	0,1-0,9
поливинилацетат и/или поливинилбутираль	2,4-11,6
фенолоформальдегидная или
крезолоформальдегидная смола	25-47

При этом в материале опоры скольжения содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей. При этом материал опоры скольжения содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм. При этом в материале опоры скольжения содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы. При этом в материале опоры скольжения содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 массовых частей.

Среди существенных признаков, характеризующих предложенную опору скольжения, выполненную из антифрикционного композиционного материала в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличительными являются:

- содержание в материале в качестве порошкового наполнителя графита, оксида алюминия, оксида кремния, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы,

- содержание в материале в качестве адгезива поливинилацетата и/или поливинилбутираля,

- содержание в материале в качестве антиадгезива стеарата цинка и/или стеарата кальция,

- использование в материале фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в виде новолачной и/или резольной формы,

- выбранное в материале количественное содержание компонентов, мас. части:

полиоксадиазольное и
хлопчатобумажное волокна	38-70
порошковый наполнитель	1,5-9,8
антиадгезив	0,1-0,9
поливинилацетат и/или поливинилбутираль	2,4-11,6
фенолоформальдегидная или
крезолоформальдегидная смола	25-47

- содержание в волокнистом наполнителе материала полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 массовых частей,

- содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей,

- использование в материале полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см² до 16 см²,

- содержание в материале оксида кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм,

- содержание в материале оксида алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм,

- содержание в материале графита, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм,

- содержание в материале новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы,

- содержание в материале опор скольжения стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция от 30 до 70 массовых частей.

Экспериментальные исследования пар трения с использованием предложенных опор скольжения различного назначения, выполненных в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, и контртела из стали с твердость 32-38 HRC, а затем и натурные ходовые испытания штатного комплекта опор скольжения показали их высокую эффективность. Было установлено, что суммарный износ пары трения стали с использованием предложенной опоры скольжения составил 1×10^-7-7×10^-8 мкм/км при динамическом коэффициенте трения пары трения 0,09-0,15. Одновременно установлено, что опоры скольжения имеют предел прочности при сжатии на уровне 120-180 МПа и ударную вязкость 24-34 кДж/м² при одновременном повышении устойчивости к расслоению.

Предложенные опоры скольжения в паре трения работоспособны с начала натурных ходовых испытаний и не требуют своей замены до настоящего времени.

В табл.1 представлены экспериментальные составы антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления предложенных опор скольжения, а в табл.2 показаны штатные характеристики предложенных опор скольжения.

Технология изготовления предложенных опор скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения не требует для своего изготовления использования специфического технологического оборудования и включает в себя пропитку волокон фенольной смолой, содержащей компоненты материала, и последующее прессование при нагреве изделий заданных геометрических форм.

Предложенные опоры скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения просты в понимании и не требуют для своей иллюстрации предоставления чертежей.

Предложенные опоры скольжения имеют по сравнению с серийной парой трения увеличенный ресурс, низкий динамический коэффициент трения, обладают уменьшенным износом пары трения, а также повышенной ударной вязкостью, повышенным пределом прочности при сжатии, а также повышенной устойчивости к расслоению во время эксплуатации.

Таблица 1 Содержание компонентов антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления опор скольжения
№ материала	Связующее - основа	Волокнистый наполнитель	Порошковый наполнитель	Антиадгезив	Адгезив
1	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы	38 м.ч.(сеткаПОДВ++30 м.ч. сетка ХБВ)	1,5 м.ч. графита 100 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. поливинилацетат
2	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы	38 м.ч. (руб.нить 40 мм ПОДВ+70 м.ч.руб.нить 40 мм ХБВ)	9,8 м.ч. MoS2 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилбутираль
3	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ+ +30 м.ч. ткань ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 100 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч.(ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
4	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ+ +70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч.SbS 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
5	Фенолоформальдегидная смола резольной формы	70 м.ч. (нить ПОДВ+ +70 м.ч. сетка ХБВ)	9,8 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм.	0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
6	Фенолоформальдегидная смола резольной формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ+ +30 м.ч. сетка ХБВ)	1,5 м.ч. Al2O3 100 нм	0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
7	Фенолоформальдегидная смола резольной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ+ +30 м.ч. войлок ХБВ)	9,8 м.ч. графита 60000 нм	0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
8	Фенолоформальдегидная смола резольной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ+ +70 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. Al2O3 10000 нм	0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
9	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ+ +30 м.ч. нить ХБВ)	1,5 м.ч. WS2 100 нм	0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
10	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ+ +30 м.ч. ткань ХБВ)	1,5 м.ч. MoS2 100 нм	0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
11	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ+ +70 м.ч. ткань ХБВ)	1,5 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
12	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы	38 м.ч. (сетка ПОДВ+ +70 м.ч. сетка ХБВ)	9,8 м.ч. SbS 60000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	2,4 м.ч. поливинилбутираль
13	Крезолоформальдегидная смола резольной формы	38 м.ч. (ткань ПОДВ+ +30 м.ч. сетка ХБВ)	1.5 м.ч.WS2 60000 нм	0,1 м.ч. (СЦ+70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
14	Крезолоформальдегидная смола резольной формы	70 м.ч. (нить ПОДВ+ +30 м.ч. нить ХБВ)	1,5 м.ч. Al2O2 100 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
15	Крезолоформальдегидная смола резольной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ+ +70 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. Al2O3 20000 нм	0,9 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
16	Крезолоформальдегидная смола резольной формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ+ +70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч. графита 100 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. поливинилацетат
17	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	1,5 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 20000 нм	0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (поливинилацетат+ +70 м.ч. поливинилбутираль
18	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ +30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 100 нм	0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
19	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань s=16см2ХБВ)	9,8 м.ч. графита 30000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. поливинилбутираль
20	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)	1,5 м.ч.SbS 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. (поливинилацетат+ + 30 м.ч. поливинилбутираль)
21	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	9,8 м.ч. MoS2 100 нм	0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
22	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (войлок ПОДВ+ +70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч. MoS2 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат+ + 70 м.ч. поливинилбутираль)
23	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (сетка ПОДВ+ +30 м.ч. ткань ХБВ)	9,8 м.ч. SbS 100 нм	0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
24	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ +30 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 40000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	2,4 м.ч. поливинилбутираль
25	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	1,5 м.ч. Al2O3 100 нм	0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (поливинилацетат+ +30 м.ч. поливинлбутираль)
26	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. SiO2 маршалит 20000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат+ +30 м.ч. поливинилбутираль)
27	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +30 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	1,5 м.ч. графита 60000 нм	0,1 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
28	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	l,5M.4.SbS 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат+ +70 м.ч. поливинилбутираль)
29	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (сетка ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 100 нм	0,1 м.ч. (стеарат цинка +70 м.ч. стеарата кальция)	2,4 м.ч. (поливинилацетат+ +70 м.ч. поливинилбутираль)
30	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. графита 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилацетат
31	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ +30 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. MoS2 60000 нм	0,9 м.ч. (стеарат цинка+70 м.ч. стеарата кальция)	11,6 м.ч. (поливинилацетат+ +30 м.ч. поливинилбутираль)
32	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ +70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. Al2О3 20000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилбутираль
Сокращения: - м.ч. - массовые части, - ПОДВ - полиоксадиазольное волокно, - ХБВ - хлопчатобумажное волокно, - СЦ - стеарат цинка, - СК - стеарат кальция, - ПВА - поливинилацетат, - ПВБ - поливинилбутираль.
Таблица 2 Штатные характеристики опор скольжения, выполненных из антифрикционного композиционного материала
№ материала	Коэффициент трения	Суммарный износ пары трения, мкм/км	Предел прочности при сжатии, МПа	Ударная вязкость, КДж/м2	Устойчивость к расслоению
1	0,12	1×10-7	120	28	расслоения нет
2	0,10	7×10-8	139	31	расслоения нет
3	0,15	8×10-8	179	34	расслоения нет
4	0,09	9×10-8	159	30	расслоения нет
5	0,13	7×10-8	138	26	расслоения нет
6	0,14	8×10-8	180	34	расслоения нет
7	0,11	8×10-8	178	31	расслоения нет
8	0,13	1×10-7	129	28	расслоения нет
9	0,15	8×10-8	155	28	расслоения нет
10	0,09	7×10-8	156	28	расслоения нет
11	0,12	9×10-8	159	28	расслоения нет
12	0,13	8×10-8	174	32	расслоения нет
13	0,10	1×10-7	167	30	расслоения нет
14	0,09	8×10-8	153	27	расслоения нет
15	0,12	7×10-8	158	27	расслоения нет
16	0,11	8×10-8	168	29	расслоения нет
17	0,15	7×10-8	174	29	расслоения нет
18	0,11	1×10-7	173	31	расслоения нет
19	0,12	9×10-8	168	30	расслоения нет
20	0,11	8×10-8	156	26	расслоения нет
21	0,10	7×10-8	149	25	расслоения нет
22	0,11	8×10-8	156	27	расслоения нет
23	0,11	1×10-7	169	26	расслоения нет
24	0,12	9×10-8	169	27	расслоения нет
25	0,09	8×10-8	168	24	расслоения нет
26	0,10	7×10-8	159	28	расслоения нет
27	0,11	8×10-8	139	33	расслоения нет
28	0,09	9×10-8	126	30	расслоения нет
29	0,12	7×10-8	134	31	расслоения нет
30	0,11	8×10-8	149	29	расслоения нет
31	0,11	1×10-7	178	32	расслоения нет
32	0,15	8×10-8	154	29	расслоения нет

1. Опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, или в форме сплошного кольца или в форме полуколец, или в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличающаяся тем, что она выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. ч., полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 до 16 см², при следующем количественном содержании компонентов, мас. ч.:

Смесь полиоксадиазольного и
хлопчатобумажного волокон	38-70
Порошковый наполнитель	1,5-9,8
Антиадгезив	0,1-0,9
Поливинилацетат и/или поливинилбутираль	2,4-11,6
Фенолоформальдегидная или
крезолоформальдегидная смола	25-47

2. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 мас. ч.

3. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм.

4. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм.

5. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм.

6. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 мас. ч., при этом при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 мас. ч. от содержания смолы.

7. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 мас. ч.