Способ изготовления металлопористых катодов из вольфрамового порошка

Изобретение относится к электронной технике. Техническим результатом является повышение долговечности катодов и снижение испарения с них. В способе изготовления металлопористых катодов из вольфрамового порошка, включающем ступенчатый отжиг исходного порошка в интервале температур от 1650 до 1750°С с подъемом температуры на 25-50°С, разламывание спека, контроль качества порошка после каждой ступени отжига путем определения среднего диаметра частиц порошка Dч, который должен быть после не менее чем двух ступеней отжига более 4,5 мкм (что эквивалентно протеканию воздуха через пробную таблетку, спрессованную при Руд=2,8 т/см2, значениям Р≤0,45 кг/см2), прессование из полученного порошка таблеток, спекание их в безокислительной среде и пропитку спеченных таблеток эмиссионно-активным веществом, согласно решению контроль качества порошка проводят по диаметру частиц Dчф, размер которых определяют путем измерения на приборе типа "Фишер" и который согласно соотношению между Dч и Dчф, равному Dч=Dчф-1, должен соответствовать значениям не менее 5,5 мкм, но и не более 8,0 мкм, рассчитывают интервал значений плотности спеченных таблеток ρсп мин÷ρсп макс по уравнениям: ρсп мин=12,35-0,03(Dчф-1)+0,05(Dчф-1)2, ρсп макссп мин+0,20, где значение ρсп мин (г/см3) удовлетворяет условию наличия в спеченных таблетках минимального открытого порового канала из интервала его оптимальной величины для данного производства, а ρсп макс (г/см3) - условию наличия в спеченных таблетках максимального открытого порового канала для данного производства, и по эталонной зависимости плотности спеченных таблеток от удельного давления прессования ρсп=f(Руд), где плотность равна отношению веса таблетки к ее объему, для значений ρсп мин и ρсп макс определяют давление прессования таблеток. 3 ил., 3 табл.

 

Изобретение относится к электронной технике, а именно к способам изготовления металлопористых катодов для электровакуумных приборов.

Известен способ изготовления металлопористых катодов для электронных приборов. Для катодов используется исходный порошок вольфрамового ангидрида, в него вводят присадки, способствующие активированному спеканию в количестве 1-2 монослоев, восстанавливают ангидрид до чистого вольфрама, прессуют и спекают матрицы в заданном температурном режиме. Катоды, изготовленные предложенным способом, обеспечивают большую эмиссионную однородность и долговечность, чем катоды, изготовленные традиционным способом (см. патент РФ №2064204, МПК H 01 J 9/04).

Однако технология изготовления является сложной.

Известен способ изготовления металлопористых катодов для электронных приборов СВЧ, согласно которому смесь исходного вольфрамового порошка с окисью скандия окисляют на воздухе при 400-700°С и восстанавливают в атмосфере водорода при 1000-1300°С, после чего пропитывают матрицу алюминатом бария-кальция (см. патент РФ №2012944, МПК Н 01 J 19/04).

Недостатком способа является нестабильность параметров долговечности катода.

Наиболее близким к предлагаемому решению является способ изготовления металлопористых катодов из вольфрамового порошка, включающий отжиг исходного порошка при температуре 1650°С в течение 3 ч, размалывание спека, прессование из полученного порошка таблеток, спекание их в безокислительной среде и пропитку спеченных таблеток эмиссионно-активным веществом. После размалывания спека осуществляют контроль качества отжига порошка путем изготовления пробной таблетки из отожженного порошка толщиной 2-3,3 мм, спрессованной при удельном усилии прессования 2,8 т/см2, считая годным порошок, у которого давление протекания воздуха через пробную таблетку ≤0,45 кг/см2.

При давлении протекания воздуха через пробную таблетку >0,45 кг/см2 производят повторный ступенчатый отжиг порошков с подъемом температуры на каждой ступени на 25°С до конечной температуры, не превышающей 1700°С, при контроле качества отжига порошка после каждой ступени.

Для получения пористости рабочих таблеток в интервале 29-19% изготавливают дополнительные пробные таблетки из годного порошка толщиной 2-3,3 мм при удельных усилиях прессования в интервале 2,2-4 т/см2 для порошка со средней величиной зерна 1-1,5 мкм и 2,8-6 т/см2 для порошка со средней величиной зерна 2,5-3 мкм, продавливают через них пузырьки воздуха, измеряют интервал давления протекания воздуха, выбирая удельное усилие прессования рабочих таблеток равным величине удельного усилия прессования дополнительной пробной таблетки, у которой давление протекания воздуха лежит в пределах 0,45-0,6 кг/см2 (см. патент РФ №1634044, МПК Н 01 J 19/04).

Данный способ позволяет повысить качество и надежность катодов при упрощении технологии изготовления катодов. Однако вопросы повышения долговечности катодов и снижения испарения с них в данном способе не решены.

Задачей предлагаемого решения является повышение долговечности катодов и снижение испарения с них.

Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления металлопористых катодов из вольфрамового порошка, включающем ступенчатый отжиг исходного порошка в интервале температур от 1650 до 1750°С с подъемом температуры на 25-50°С, разламывание спека, контроль качества порошка после каждой ступени отжига путем определения среднего диаметра частиц порошка Dч, который должен быть после не менее чем двух ступеней отжига более 4,5 мкм (что эквивалентно протеканию воздуха через пробную таблетку, спрессованную при Руд=2,8 т/см2, значениям Р≤0,45 кг/см2), прессование из полученного порошка таблеток, спекание их в безокислительной среде и пропитку спеченных таблеток эмиссионно-активным веществом, согласно решению контроль качества порошка проводят по диаметру частиц Dчф, размер которых определяют путем измерения на приборе типа "Фишер" и который согласно соотношению между Dч и Dчф, равному Dч=Dчф-1, должен соответствовать значениям не менее 5,5 мкм, но и не более 8,0 мкм, рассчитывают интервал значений плотности спеченных таблеток ρсп минспмакс по уравнениям:

где значение ρсп мин (г/см3) удовлетворяет условию наличия в спеченных таблетках минимального открытого порового канала из интервала его оптимальной величины для данного производства, а ρсп макс (г/см3) - условию наличия в спеченных таблетках максимального открытого порового канала для данного производства, и по эталонной зависимости плотности спеченных таблеток от удельного давления прессования ρсп=f(Pуд), где плотность равна отношению веса таблетки к ее объему, для значений ρсп мин и ρсп макс определяют давление прессования таблеток.

Согласно диссертации Гетман О.И. [Закономерности уплотнения и формирования пористой структуры при спекании порошков вольфрама и его сплавов и оптимизация технологии получения каркасов металлопористых катодов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Академия наук Украинской ССР. Киев. 1988 г.], в которой изучена взаимосвязь между средним диаметром частиц вольфрамового порошка (Dч), рассчитанным по формуле [В.В.Скорохода, О.И.Гетьман, А.Е.Зуева и С.П.Ракитина «Порошковая металлургия», 1988 г.,№12, с.24-31], и средним диаметром частиц (Dчф), измеренном на приборе "Фишер", последний больше первого на 1 мкм, то есть Dчф=Dч+1 (мкм). Поэтому можно заменить измерение протекания воздуха через пробную таблетку в рассматриваемом способе-аналоге, которое легко пересчитать по формуле на размер частиц Dч на прямое измерение среднего диаметра частиц на приборе "Фишер".

Способ поясняется чертежами. На фиг.1 приведена эталонная зависимость плотности спеченных вольфрамовых таблеток от удельного давления прессования для вольфрамовых порошков с разным размером среднего диаметра их частиц Dчф в интервале 5,5-8,0 мкм. Значения плотности спеченных таблеток не зависят от размера частиц порошка, а зависят от температуры и времени спекания, а также от точности контроля температуры печи и ее конструктивных особенностей. На фиг.1 приведена зависимость ρсп=f(Pуд) для температуры спекания 2000°С и времени спекания 30 мин.

На фиг.2 приведена зависимость плотности спеченных таблеток от среднего диаметра частиц вольфрамового порошка, из которого они изготовлены, при условии наличия в таблетках оптимального открытого порового канала постоянной величины. Для нашего производства он равен . Путем составления трех уравнений, описывающих форму кривой ρсп=f(Dчф), приведенной на фиг.2, типа ρ=а12(Dчф-1)+a3(Dчф-1)2, и внесения в них соответствующих значений ρсп и Dчф из графика определили коэффициенты а1, а2 и а3.

По результатам расчета системы уравнений:

были получены значения коэффициентов а1=12,35, а2=-0,03, а3=0,05 и составлено уравнение для значения плотности таблеток с минимальным открытым поровым каналом оптимальной величины ρсп мин

Максимальный открытый поровый канал, определяющий необходимую пропускную способность активатора эмиссии Ва↑ из объема таблетки на ее поверхность, на нашем производстве равен 0,52 кг/см2. Этому каналу соответствуют таблетки с плотностями Рсп макс равными значениям ρсп макссп мин+0,20 (кг/см2), что видно из фиг.3, на которой приведена зависимость величины открытого порового канала спеченных таблеток от их плотности для разных вольфрамовых порошков. Средняя разница между ρсп макс и ρсп мин для каналов Рсп макс соответственно 0,52 и 0,50 кг/см2 равна 0,20 кг/см2.

Способ осуществляется следующим образом. Вольфрамовый порошок отжигают при температуре 1650°С в течение 3 часов, а затем размалывают спек в яшмовом барабане на валковой мельнице в течение 15 мин. Отжиг при температуре 1650, как правило, способствует исчезновению субмикронной фракции, изменению тонкой структуры частиц и, как следствие, дезактивации порошка. Однако полное протекание этого процесса при температуре 1650°С не происходит в вольфрамовых промышленных порошках с Dчф=4,5-5,5 мкм, а в более мелких порошках с Dчф исх от 2 до 4,5 мкм тем более. Порошки после такой термомеханической обработки отличаются нестабильными активностью и гранулометрическим составом, а таблетки из них имеют высокую, нестабильную на разных партиях вольфрамового порошка усадку при спекании (Таблица 1). И только многоступенчатый отжиг с конечной температурой 1700°С приводит к сравнительному выравниванию величины усадки таблеток из порошков разных марок от 8,9 до 11,7%. Еще большая дезактивация порошка происходит при его обработке с температурой последнего отжига 1750°С при повышении температуры на каждой ступени отжига на 25-50°С. Эта температура соответствует температуре пропитки вольфрамовых таблеток эмиссионным веществом, когда происходит наиболее интенсивная реакция между этими компонентами. Поэтому дальнейшая дезактивация вольфрамового порошка повышением температуры отжига нецелесообразна, тем более, что порошок должен обладать энергией активации процесса спекания для обеспечения прочности W-каркасов. После размола спека на отожженном порошке проводят контроль качества его обработки методом измерения среднего диаметра частиц Dчф.

Таблица 1.

Характеристики вольфрамовых порошков и структур таблеток катодов
Параметр контроляМарка порошка
В4ДК фр БВС-4В4ДК фр А
Исходн.1650°1675°1700°1750°Исходн.1650°1675°1700°1750°Исходн.1650°1675°1700°1750°
Dчф, мкм3,695,155,635,856,04,635,285,505,626,205,106,456,627,307,73
Р, кг/см21,220,5050,460,45-0,790,490,460,430,400,740,410,390,370,34
ΔV/V, %2613,012,511,7-15,312,011,611,010,513,311,610,08,97,7
В таблице в качестве параметров контроля приведены: Dчф - средний диаметр частиц по Фишеру; Р - давление протекания воздуха через пробную таблетку; ΔV/V - усадка каркаса пробной таблетки при спекани

Из таблицы 1 видно, что при Р≤0,45 кг/см2 порошок имеет средний диаметр частиц Dчф более 5,5 мкм, усадку W таблеток при спекании менее 11,7% и приемлем для изготовления рабочих таблеток для катодов с высоким процентом выхода годных, имеющих стабильные параметры. При значениях Dчф более 8,0 мкм происходит торможение процесса спекания вольфрамового пористого тела, так как размер Dчф, равный 8,0 мкм, является критическим размером вольфрамового порошка [В.В.Скорохода, О.И.Гетьман, А.Е.Зуева и С.П.Ракитина «Порошковая металлургия», 1988 г., №12, с.24-31]. Однако, как видно из таблицы 2, даже при использовании вольфрамового порошка после трех ступеней отжига с температурой последнего отжига 1700°С, катоды из него более способны (почти в 2 раза) к испарению продуктов с них, чем катоды из порошков, отожженных при 1750°С.

В таблице в качестве параметров контроля приведены:

Тк - температура последнего ступенчатого отжига;

Dчф - средний диаметр частиц обработанного порошка по Фишеру;

ΔV/V - усадка таблеток при спекании;

Dпк - величина открытого порового канала спеченных таблеток в мкм;

ρсп - плотность спеченной таблетки;

Т - пропускание света;

МВа - масса напыления;

τр - долговечность катодов.

Это может быть связано со снижением активности взаимодействия вольфрамового порошка после отжига при 1750°С, подвергнутого значительной дезактивации с эмиссионным веществом, что приводит к уменьшению количества Ba↑, образуемого в объеме катода в единицу времени при работе катода. Однако использование на самом крупном промышленном порошке В4ДК фрА двух ступеней отжига приводит к достаточной его дезактивации (таблица 1) и, как видно из таблицы 2, катоды из него с непокрытой поверхностью и оптимальным размером открытого порового канала 1,96 мкм (Рсп макс=0,52 кг/см2) имеют высокую долговечность. Оптимальную величину открытого порового канала, которая определяет пропускную способность активатора эмиссии из объема таблетки на его поверхность, определяли методом оценки срока службы катодов, изготовленных из вольфрамовых таблеток с разным размером открытого порового канала (таблица 2).

Пример конкретного исполнения.

Для изготовления металлопористых катодов проводили ступенчатый отжиг с последующими размолами спека и прессования порошков марок В4ДК (фракций А и Б и ВС-4. Порошки отжигали в водороде (точка росы ≤-45°С). После отжига проводили размол спека, образовавшегося в процессе отжига в яшмовом барабане емкостью 1 л на валковой мельнице. Режим размола: объем загрузки 2/3 объема барабана, соотношение массы мелющих тел и порошка 1:2, линейная скорость вращения барабана 0,4 м/с, время размола 15 мин. Качество отжига порошка проверяли методом измерения среднего диаметра частиц Dчф на приборе "Фишер". Для того, чтобы изготовить вольфрамовые таблетки с оптимальной величиной открытого порового канала (Dпк), который определяет пропускную способность Ba↑, из объема катода на его поверхность и сильно зависит от размера частиц порошка, для каждого порошка с конкретным значением Dчф определили плотность таблеток в спеченном состоянии (ρспеч мин и ρспеч макс) по уравнениям.

Для вольфрамовых порошков марок: ВС-4 после пяти ступеней отжига с температурой последнего отжига (Тк) 1750°С и Dчф=6,30 мкм; В4ДК фр. А с Tк=1700°С после трех ступеней отжига и Dчф=6,73 мкм; В4ДК фр. А с Тк=1750°С и Dчф=7,73 мкм определили интервалы величин плотности таблеток с оптимальным поровым каналом соответственно:

Расчетные значения ρсп мин для вольфрамовых порошков с диаметром частиц 6,30, 6,73 и 7,73 мкм соответствуют значениям плотности из графиков на фиг.3, которые построены путем измерения плотности таблеток после их изготовления прессованием порошков при разных давлениях и спеканием их при температуре 2000°С в течение 30 мин. Видно, что расчетные значения ρсп мин совпадают со значениями ρсп на графиках для открытого порового канала Рсп=е0,50 кг/см2, а значения ρсп, соответствующие ρсп макс в среднем на 0,20 г/см3 больше значений ρсп мин.

Изготовили таблетки с плотностями после спекания, соответствующими расчетному интервалу значений (см. таблицу 3), применяя давление прессования порошков, определенное по графику ρсп=f (Руд) на фиг.1.

Для сравнения результатов испытаний на эмиссионную долговечность для изготовления катодов использовали также таблетки с другими значениями плотности и величины открытого порового канала после спекания (таблица 2).

Спекание таблеток из прессованного порошка выполняли при 2000°С в течение 30 мин в атмосфере водорода. В качестве пропитывающего эмиттера для этих катодов использовали состав 3ВаО-0.05СаО-Al2О3.

Испытания катодов на эмиссионную долговечность и оценку испарения с них выполняли в стеклянных диодах. После откачки диодов катоды активировали при температуре 1150°С и плотности тока 2 А/см2. Испытания эмиссионной долговечности выполняли в форсированном режиме при повышенной температуре Тф=1250°С и начальной плотности тока 1 А/см2. Измеряли электронную эмиссию при воздействии импульсов тока длительностью 1 мкс и частотой следования 100 Гц. За критерий срока службы принималось время, в течение которого происходил спад катодного тока на 10% от его начального значения при постоянном анодном напряжении и температуре Тр=1050°С (катоды с непокрытой поверхностью).

Таблица 3

Определение давления прессования вольфрамовых таблеток из разных порошков по расчетным значениям их плотности.
Марка вольфрамового порошкаСредний диаметр частиц порошка после обработки, Dчф, мкмРасчетный интервал плотности спеченных таблеток ρсп минсп макс, г/см3Экспериментальное значение ρсп г/см3Давление прессования таблетки, Руд, т/см2
ВС-46,3013,59-13,7913,724,8
B4DK, фр. А6,7313,82-14,0213,975,3
B4DK, фр. А7,7314,41-14,6114,526,8

Для расчета долговечности катодов при Тр использовали соотношение

где Трф - рабочая температура катода и температура испытаний в градусах Цельсия, τр и τф - долговечность при Тр и Тф в часах [I.Melnikova, V.Vorozheikin, D.Usanov Applied Surface Science 215 (2003) 59-64].

Продукты испарений с катода с диаметром 3,0 мм собирались на стеклянных стенках колб диодов, которые были испытаны при температуре 1250°С в течение 960 ч, что эквивалентно работе в течение 250 тыс. часов при Тр=1050°С. С противоположных сторон колб вырезали образцы размером 3×5 см, в центре которых находилась зона с напылением. Скорость испарения оценивали с помощью спектрофотометра CARY 2415 по изменению пропускной способности света длиной волны 0,55 мкм через чистое стекло и стекло с напылением. Была рассчитана суммарная масса напылений с двух образцов от диодов по разнице веса стекла с напылением и чистого стекла. Результаты исследования порошков (таблица 1), вольфрамовых таблеток для катодов (таблица 2, фиг.1, 2, 3), испытаний на долговечность катодов и исследования испарений с них (таблица 2) приведены в таблицах и на чертежах.

Использование предлагаемого способа производства катодов позволяет по сравнению с известными значительно повысить долговечность катодов и снизить испарение с катода путем применения оптимальных размеров открытых поровых каналов таблеток вольфрама из «неактивного» порошка, отожженного в атмосфере водорода, начиная с температуры 1650°С вплоть до 1750°С.

Способ изготовления металлопористых катодов из вольфрамового порошка, включающий ступенчатый отжиг исходного порошка в интервале температур от 1650 до 1750°С с подъемом температуры на 25-50°С, размалывание спека, контроль качества порошка после каждой ступени отжига путем определения среднего диаметра частиц порошка Dч, который должен быть после не менее чем второй ступени отжига больше 4,5 мкм, что эквивалентно значениям протекания воздуха Р≤0,45 кг/см2 на таблетках, спрессованных при Руд=2,8 т/см, прессование из полученного порошка таблеток, спекание их в безокислительной среде и пропитку спеченных таблеток эмиссионно-активным веществом, отличающийся тем, что средний диаметр частиц порошка измеряют на приборе типа "Фишер" Dчф и согласно соотношению между значениями Dч и Dчф, равному Dч=Dчф-1, ступенчатый отжиг проводят до получения среднего диаметра частиц не менее 5,5 мкм, но не более 8,0 мкм, рассчитывают интервал значений плотности спеченных таблеток ρсп мин÷ρсп макс по уравнениям

ρсп мин=12,35-0,03(Dчф-1)+0,05(Dчф-1)2,

ρсп макссп мин+0,20,

где значение ρсп мин (г/см3) удовлетворяет условию наличия в таблетках минимального открытого порового канала из интервала его оптимальной величины для данного производства, а ρсп макс (г/см3) - условию наличия в таблетках максимального открытого порового канала, и по эталонной зависимости плотности спеченных таблеток от удельного давления прессования ρсп=f(Руд), где плотность равна отношению веса таблетки к ее объему, выбирают давление прессования по значениям ρсп мин и ρсп макс.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к электронной технике. .

Изобретение относится к электронной технике, а конкретно к реставрации электровакуумных СВЧ приборов большой мощности. .

Изобретение относится к плазменной технике и может быть использовано для изготовления электродов генераторов низкотемпературной плазмы, обеспечивающих эмиссию электронов и устойчивое горение дуги.

Изобретение относится к электронной технике, в частности к термо- и вторично-эмиссионным катодам и способу их изготовления. .

Изобретение относится к материалам электронной техники, а более конкретно к электродным материалам для полевой эмиссии. .

Изобретение относится к электронной технике и может быть использовано при изготовлении эмиссионных материалов для катодов электровакуумных и газоразрядных приборов на основе сложных соединений щелочноземельных металлов (Ba, Sr и Ca).

Изобретение относится к электронной технике и касается термоэмиссионных катодов для электронных устройств с эмиттером из гексаборида лантана. .

Изобретение относится к электронной технике, а именно к способам изготовления металлопористых катодов для электровакуумных приборов
Изобретение относится к электронной технике, а именно к способам изготовления металлопористых катодов для ЭВП
Изобретение относится к электронной технике, а именно к способам изготовления металлопористых катодов для вакуумных электронных приборов

Изобретение относится к плазменной технике, в частности к материалу для изготовления электродов генератора низкотемпературной плазмы

Изобретение относится к электронной технике, а именно к способам изготовления металлопористых катодов (МПК) для однолучевых и многолучевых СВЧ-приборов, преимущественно O-типа
Изобретение относится к электронной технике, а именно к способам изготовления металлопористых катодов для ЭВП

Изобретение относится к электронной технике, а именно к способам обработки эмиттирующей поверхности металлопористых катодов электронных приборов СВЧ-типа

Изобретение относится к области плазменной техники, а именно к составу материала для изготовления электродов генераторов низкотемпературной плазмы, содержащему связывающее вещество и растворитель, при этом состав дополнительно содержит оксиды лютеция Lu2O3 и неодима Nd2O3 в соотношении между собой 100:20 мас.% и имеет следующее соотношение: связывающее вещество - 10-70, оксиды лютеция Lu2O3 и неодима Nd2O3 - 80-20, растворитель - остальное. Технический результат изобретения состоит в повышении стабильности работы и увеличении срока службы катодов генераторов низкотемпературной плазмы в присутствии агрессивных добавок, используемых для создания экологически безопасных источников оптического излучения. 3 ил., 5 пр.
Изобретение относится к электронной технике, а именно, к способу изготовления металлопористого катодов для вакуумных электронных приборов. Возможность изготовления крупногабаритных катодов со сложной формой эмитирующей поверхности, а также повышение срока его службы за счет создания ламинарного электронного потока с минимальными пульсациями, является техническим результатом заявленного изобретения. Предложенный катод также обеспечивает минимально допустимое оседание электронов в пролетном канале, отсутствие локального перегрева коллектора и отсутствие возвратных ионов и электронов. Указанный технический результат достигается за счет того, что заявленный способ изготовления металлопористого катода включает изготовление запрессовки вольфрамового порошка при давлении P=8-15 т/см2 в стакан, выполненный точением из молибденового прутка, с внутренней высотой, достаточной для формирования в нем пористой губки, которую пропитывают активным веществом при температуре t=1700-1800°C в среде водорода, после чего удаляют избыток активного вещества, стачивают припуск и формируют эмитирующую поверхность, при этом перед запрессовкой в вольфрамовый порошок вводят примесь нанопорошка аморфного ультрадисперсного оксида кремния SiO2 в количестве 0,01-0,08% от веса вольфрамового порошка, и затем отжигают полученную смесь в среде водорода при температуре t=1600-1800°C в течение 5-30 минут. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к электронной технике, а именно к способам реставрации мощных СВЧ-устройств, и может быть использовано для восстановления эксплуатационных характеристик приборов гиротронного типа. Способ включает обработку катода потоком ионов и контроль изменения эмиссионного тока с катода в процессе ионной обработки. Оснащают гиротрон системами напуска и откачки инертного газа, устанавливают давление ри инертного газа в гиротроне удовлетворяющим неравенству pmin<ри<10-5-10-4 Topр, где pmin - минимальное давление инертного газа, при котором необходимое время ионной обработки катода имеет максимально допустимую величину, подают накал на катод и устанавливают мощность накала Р≤Рс, где Pc - стандартный накал катода, включают анодное напряжение и устанавливают его величину, производят ионную обработку катода при избранном анодном напряжении и включенном магнитном поле. Технический результат - упрощение способа реставрации и расширение области его применения. 5 ил.

Изобретение относится к электронной технике

Наверх