Способ калибровки концов труб большого диаметра

Изобретение относится к трубному производству, а именно к способу калибровки труб и может быть использовано при изготовлении труб на трубопрокатных агрегатах, например, с пилигримовыми станами. Калибровку концов труб большого диаметра производят одной парой скалиброванных валков с реверсивным поворотом на 90-110°, длину калибруемого участка устанавливают перемещающимися упорами, расположенными перед и после калибрующих валков, обжатие по диаметру переднего и заднего концов труб производят разными калибрующими участками валков, после первого обжатия как переднего, так и заднего концов трубы ее поворачивают вокруг своей оси на угол 10-90° и повторно обжимают, после калибровки переднего конца трубы ее перемещают по ходу технологического потока через раскрывшийся некалибрующий участок калибра и осуществляют калибровку заднего конца трубы. Изобретение позволит производить калибровку переднего и заднего концов труб большого диаметра непосредственно в технологическом потоке с допуском по диаметру, удовлетворяющим требованиям API 5L. 4 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к трубному производству, а именно, к способу калибровки труб и может быть использовано при изготовлении труб на трубопрокатных агрегатах, например, с пилигримовыми станами.

Известен способ калибровки концов труб на прессах, где на конец трубы одевается кольцо, за ним во внутрь трубы вводится пуансон, который раздает трубу по диаметру и далее при обратном ходе пуансона и кольца происходит калибровка кольцом по наружному диаметру (Устройство для калибровки концов трубчатых изделий, а.с. №893286, 1981 г.).

Недостатками данного способа являются разрывы на концах труб во время раздачи за счет высоких нагрузок, низкая стойкость инструмента, громоздкость и сложность оборудования.

Известен способ калибровки труб на калибровочном стане за счет обжатия по диаметру в ряде клетей (В.М.Друян и др."Производство труб на установках с пилигримовыми станами", Москва: Металлургия, 1973 г., с.126-128).

Недостатком данного способа является то, что калибровку всей трубы осуществляют в горячем состоянии, где колебания температуры на трубах большого диаметра существенно сказываются на изменении диаметра труб при остывании. В связи с этим невозможно выполнить требования по диаметру концов труб стандарта API 5L.

Задачей изобретения является получение труб с более жесткими допусками по диаметру концевых участков труб.

Поставленная задача достигается тем, что в известном способе калибровки концов труб большого диаметра, включающем обжатие по диаметру, обжатие переднего и заднего концов труб производят одной парой скалиброванных валков с реверсивным поворотом их на ±(90-110)°, длину калибруемого участка устанавливают перемещающимися упорами, расположенными перед и после калибрующих валков, обжатие по диаметру переднего и заднего концов труб производят разными калибрующими участками валков, после первого обжатия по диаметру как переднего, так и заднего концов трубы, ее поворачивают вокруг своей оси на угол 10-90° и повторно обжимают, после калибровки переднего конца трубы, ее перемещают по ходу технологического потока через раскрывшийся некалибрующий участок калибра и осуществляют калибровку заднего конца трубы.

Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ калибровки отличается возможностью производить калибровку концов труб одной парой калибрующих валков с двойным обжатием переднего и заднего концов труб, не нарушая технологического потока. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию "новизна".

Признаки, отличающие заявляемое техническое решение от прототипа не выявлены в других технических решениях при изучении данной и смежной областей техники и, следовательно, обеспечивают заявляемому решению соответствие критерию "существенные отличия".

Предложенный способ калибровки заключается в том, что передний конец трубы проходит через некалибрующий участок калибра до упора, установленного за плоскостью, проходящей через оси валков, и производится обжатие калиброванными участками валков, расположенными за указанной плоскостью с одновременным перемещением трубы против технологического потока. После выхода переднего конца трубы из очага деформации валки устанавливают в первоначальное положение и передний конец трубы с поворотом ее на 10-90° и повторно задают до упора и обжимают. Операцию калибровки заднего конца осуществляют аналогично калибровке переднего конца после прохождения всей трубы через некалибрующий участок калибра валков. Т.е. трубу перемещают против технологического потока до упора, установленного перед калибрующими валками, обжимают задний конец с перемещением трубы по технологическому потоку. Повторное обжатие осуществляется после поворота трубы вокруг своей оси на 10-90°.

Экспериментальное опробование заявляемого способа калибровки концов труб большого диаметра было проведено на ТПА 8-16 "ОАО "ЧТПЗ". Калибровка производилась валками одной двухвалковой клети калибровочного стана, установленной на фундаменте 5-ти клетьевого стана. Калибровка валков была выполнена с двумя калибрующими и двумя некалибрующими участками. Калибровке подвергали охлажденные после пилигримового стана трубы диаметром 428 мм. Результаты измерения диаметра концов труб после калибровки показали, что они укладываются в допуск (плюс 2,3 мм, минус 0,7 мм) для труб с номинальным наружным диаметром 426 мм, соответствующий допуску стандарта API 5L. Т.е. использование заявляемого изобретения позволит производить калибровку концов труб большого диаметра в технологическом потоке с допуском по диаметру, удовлетворяющим требованиям API 5L.

1. Способ калибровки концов труб большого диаметра, включающий обжатие по диаметру, отличающийся тем, что обжатие переднего и заднего концов труб производят одной парой откалиброванных валков с реверсивным поворотом их на ±(90-110)°.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что длину калибруемого участка устанавливают перемещающимися упорами, расположенными перед и после калибрующих валков.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что обжатие по диаметру переднего и заднего концов труб производят разными калибрующими участками валков.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что после первого обжатия переднего и заднего концов трубы ее поворачивают вокруг своей оси на угол 10-90° и повторно обжимают.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что при повторном обжатии после калибровки переднего конца трубы ее перемещают по ходу технологического потока через раскрывшийся некалибрующий участок калибра и осуществляют калибровку заднего конца.