Способ изготовления и эксплуатации дорнов пилигримовых станов для производства горячекатаных труб большого и среднего диаметров

Изобретение относится к трубопрокатному производству и может быть использовано при изготовлении и эксплуатации дорнов пилигримовых станов. Осуществляют отливку слитков из углеродистых марок стали. На поверхность слитков путем наплавки наносят теплостойкий износостойкий слой. Из слитков получают дорновые заготовки путем пилигримовой прокатки. Осуществляют термическую обработку дорновых заготовок. Затем проводят механическую обработку на чистовой размер с последующим упрочнением обкаткой роликом. В процессе эксплуатации дорнов после появления сетки разгарных трещин многократно осуществляют переточку дорнов до удаления теплостойкого износостойкого слоя, наносят новый теплостойкий износостойкий слой путем наплавки, проводят термическую обработку и механическую обработку на чистовой размер с последующим упрочнением обкаткой роликом. Причем при изготовлении дорнов теплостойкий износостойкий слой наносят с донного конца слитка на две третьих его высоты. После переточек дорнов - на две третьих их длины от дорновой головки с последующим плавным переходом на длине 100-150 мм. Толщину теплостойкого износостойкого слоя на слитках Δ и на дорновых заготовках Δ₁ определяют из приведенных выражений. В результате обеспечивается стойкость дорнов и экономия материала. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу изготовления и эксплуатации технологического инструмента, и может быть использовано при изготовлении и эксплуатации дорнов пилигримовых станов для прокатки горячекатаных труб большого и среднего диаметров (273-550 мм).

Известен способ изготовления и эксплуатации дорнов пилигримовых станов для прокатки горячекатаных труб большого и среднего диаметров, включающий отливку слитков из стали марки СД1 (50ХН) с химическим составом по ГОСТ 4543-71, ковку их в цилиндрические заготовки (поковки) с уковом 2,25-2,5, черновую механическую обработку с припуском по диаметру 10-15 мм с учетом поводки поковок при термической обработке, термическую обработку дорновых заготовок, механическую обработку дорнов на чистовой размер с последующим упрочнением поверхности обкаткой роликом или шлифовкой и эксплуатацию их до образования сетки разгарных трещин, "волны" или продольных трещин (Ф.А.Данилов и др. Горячая прокатка труб. Металлургия. Москва. 1962, с.355-356. Отчет по теме 22-V-13-541-73: "Разработка технологии изготовления дорнов повышенной износостойкости и внедрение их в производство на ЧТПЗ", Днепропетровск, 1975. ТП 158-148-98 "Технологический процесс механической обработки направляющих и рабочих валков прошивного стана, дорнов и пилигримовых валков в цехе №1 ОАО "ЧТПЗ").

Недостатком данного способа является то, что дорны выходят из строя по "волне" (гофрам), поверхностным разгарным кольцевым и грубым продольным трещинам, а также неравномерному истиранию их по длине (потеря геометрических размеров). Как правило, при прокатке труб диаметром 325 и 426 мм на дорнах из стали марки СД1 основным видом дефектов является "волна" (гофр). "Волна" на поверхности дорнов возникает на расстоянии 1500-2000 мм от дорнового замка. "Волна" - это пластическая деформация поверхностных слоев металла дорнов, которая обусловлена разогревом их поверхности до температуры выше 650°С и вызвана продолжительным контактом гильз-труб и дорнов или прокаткой двух и более гильз на одном дорне без охлаждения. При прокатке труб размером 426×9×32000-35000 мм время контакта дорна с гильзой-трубой составляет от 5,0 до 6,0 минут. За это время дорн на участке 1500-3500 мм от замковой части нагревается до 650°С. Наибольшую температуру дорн имеет на участке от 2000 до 3000 мм от дорнового замка, т.е. на центральной части. Стойкость дорнов по "волне" находится в прямой зависимости от соблюдения инструкции по их эксплуатации.

Кольцевые трещины связаны с некачественной механической обработкой, наличием концентраторов напряжения (подрезов и канавок от резцов). Грубые продольные трещины глубиной от 1/3 до 3/4 радиуса дорнов являются следствием низких значений пластических свойств и ударной вязкости стали при циклически изменяющихся температурах.

Известен также способ изготовления и эксплуатации дорнов пилигримовых станов из стали марки СД2 (25Х2М1Ф), имеющей следующее содержание элементов: углерод - 0,24-0,32%, марганец - 0,3-0,6%, кремний - 0,15-0,40%, хром - 1,6-1,9%, молибден - 0,6-0,9%, ванадий - 0,15-0,25% и никель - до 0,5%. Дорны из этой стали - более износостойкие. Стойкость их в 1,2-1,3 раза выше, чем из стали СД1 (Отчет по теме: 23-V-13-81 /19-72/ П2 - а ПП "Изыскание сталей повышенной термостойкости и разработка составной конструкции пильгердорнов". Уральский НИИ трубной промышленности. Уфимский авиационный институт, Челябинский трубопрокатный завод, Челябинск, 1972 г.).

Однако известный способ также имеет недостатки. Дорны с содержанием углерода 0,24-0,32% выходят из строя в основном из-за появления на их поверхности разгарных трещин, а также неравномерного истирания по длине (потеря геометрических размеров). Разгарные трещины возникают вследствие тепловых и структурных напряжений в поверхностном слое дорнов, которые нагреваются при контакте с горячими гильзами-трубами до температуры Ac1-Ас3 (650°С и выше). Образование сетки разгарных трещин есть результат необратимых структурных изменений (сдвиговых деформаций внутри зерна, дробление зерен, образование пустот, деформации по границам зерен и образование субмикроскопических разрывов и повреждений поверхностного слоя). Термоусталостное повреждение поверхности является причиной возникновения первых очагов разрушения, инициирующих дальнейшее развитие трещин. С увеличением числа циклов нагрева и охлаждения возрастает количество и размер трещин, трещины соединяются и переплетаются между собой, образуя так называемую "сетку". Образование сетки разгарных трещин на поверхности дорнов ускоряет истирание и вырывание частиц металла. В трещинах происходят интенсивное окисление металла и процессы их расклинивания. Решающее влияние на срок эксплуатации дорнов оказывает интенсивность развития сетки разгарных трещин в более крупные, которые являются браковочным признаком дорнов.

Известен также способ изготовления дорнов (оправок) пилигримовых станов для прокатки горячекатаных труб большого и среднего диаметров, включающий получение конического электрошлакового слитка из стали СД2-Ш и последующую его радиальную ковку в цилиндрическую заготовку, имеющую замковую и рабочую части, а ковку ее рабочей части осуществляют с линейным увеличением уковки в направлении к замковой части при отношении величин максимальной уковки к минимальной 1,26-1,56 и отжиг заготовок (патент РФ №2055660 от 10.03.96 г., бюл. №7, с.34 и А.В.Сафьянов, Л.М.Клейнер, Л.Д.Пиликина.и др. "Новая технология производства полых дорнов пилигримовых станов", Сталь, №9, с.55-56, 1997 г.).

Однако известный способ имеет тоже недостатки. Стойкость дорнов возросла в 1,2-1,4 раза по сравнению с существующей, но они также выходят из строя по продольным трещинам и сетке разгарных трещин, а стоимость их в себестоимости труб составляет от 2,5 до 3,0%.

Наиболее близким техническим решением является способ изготовления и эксплуатации дорнов пилигримовых станов для прокатки труб большого и среднего диаметров, включающий отливку слитков из углеродистой стали, нанесение на поверхность слитка путем наплавки теплостойкого износостойкого слоя и получение из слитка заготовки дорна путем пилигримовой прокатки, а в процессе эксплуатации после появления сетки разгарных трещин многократную переточку дорна до удаления теплостойкого износостойкого слоя, нанесение нового теплостойкого износостойкого слоя путем наплавки, механическую обработку на чистовой размер и упрочнение обкаткой роликом, а толщину теплостойкого износостойкого слоя определяют из выражения Δ=Аμ(1+D/S*K), где А - минимальная толщина наплавленного слоя после чистовой механической обработки дорна, равная 10 мм; μ - коэффициент вытяжки при прокатке слитков в полые дорновые заготовки; D - максимальный диаметр труб, прокатываемых на данном дорне, мм; S - минимальная толщина стенки труб, прокатываемых на данном дорне, мм; К - коэффициент, равный 0,02 (патент РФ №2256708 от 20.07.2005 г., бюл. №20).

Однако известный способ имеет также недостатки. Стойкость дорнов по сравнению с существующей возросла в среднем ≈ в 4 раза. Для изготовления дорновых заготовок из стали 20 с многократным нанесением теплостойкого износостойкого слоя путем наплавки с последующей механической обработкой и обкаткой роликом используется дорогая наплавочная проволока (типа СВ30Х25Н16Г7). Длина дорна состоит из длины замковой части (дорновой головки) и рабочей части, две третьих которой непосредственно является рабочей, на которой происходит основная деформация гильзы в трубу и которая при деформации и контакте с горячими гильзами-трубами нагревается до температуры 650°С и выше. Одна треть дорна (направляющая - холостая часть) необходима для затравки гильзы в начале прокатки, которая не испытывает длительных нагрузок и имеет температуру не выше 300°С. На данном участке дорна "волна" (гофры) и разгарные трещины не образуются, а поэтому данный участок дорна можно изготавливать и эксплуатировать без нанесения теплостойкого износостойкого слоя, т.е. экономить дорогостоящую наплавочную проволоку.

Задачей предложенного способа является сохранение стойкости дорнов для прокатки горячекатаных труб большого и среднего диаметров с одновременной экономией дорогостоящей наплавочной проволоки СВ30Х25Н16Г7, снижение их стоимости за счет экономии наплавочной проволоки, а следовательно, снижение доли стоимости технологического инструмента в себестоимости труб.

Технический результат достигается тем, что в известном способе изготовления и эксплуатации дорнов пилигримовых станов для производства горячекатаных труб большого и среднего диаметров, включающем отливку слитков из углеродистых марок стали, нанесение на поверхность слитков путем наплавки теплостойкого износостойкого слоя, получение из слитков дорновых заготовок путем пилигримовой прокатки, термическую обработку дорновых заготовок, их механическую обработку на чистовой размер с последующим упрочнением обкаткой роликом, многократно осуществляемые в процессе эксплуатации дорнов после появления сетки разгарных трещин переточку дорнов до удаления теплостойкого износостойкого слоя, нанесение нового теплостойкого износостойкого слоя путем наплавки, термическую обработку и механическую обработку на чистовой размер с последующим упрочнением обкаткой роликом, при этом при изготовлении дорнов теплостойкий износостойкий слой наносят с донного конца слитка на две третьих его высоты, а после переточек дорнов - на две третьих их длины от дорновой головки с последующим плавным переходом на длине 100-150 мм, а толщину теплостойкого износостойкого слоя на слитках Δ и на дорновых заготовках Δ₁ определяют из выражений Δ=Аμ(1+D/S К), Δ₁=А(1+D/S К), где А - минимальная толщина наплавленного слоя после чистовой механической обработки дорна, равная 10 мм; D - максимальный диаметр труб, прокатываемых на данном дорне, мм; S - минимальная толщина стенки труб, прокатываемых на данном дорне, мм; μ - коэффициент вытяжки при прокатке слитков в полые дорновые заготовки; К - коэффициент, равный 0,02-0,025, причем большие значения коэффициента соответствуют дорнам для прокатки труб с большим отношением D/S.

Дорны в процессе работы подвергаются многократному циклическому нагреву и охлаждению. Кроме теплового воздействия, дорны подвергаются давлению со стороны валков пилигримового стана и продольному растяжению, вызванному силами трения деформируемого металла во время прокатки и извлечения дорнов из труб подающим аппаратом. Из-за непостоянства очага деформации за один оборот валков давление на дорны и действие сил трения постоянно меняются. Сложность условий работы дорнов заключается в длительном нахождении их в контакте с нагретым пластически деформируемым металлом, отсутствии охлаждения в процессе деформации, больших температурных перепадах рабочей поверхности дорнов за один цикл их работы (охлаждение до температуры 180-200°С в ванне с водой и смазкой, нагрев в процессе прокатки и работа в течение 3,5-6,0 минут при температуре 500-650°С). Совместные действия больших температур и давлений приводят к быстрому выходу дорнов из строя в основном по сетке разгарных трещин. Разгарные трещины на поверхности дорнов начинают появляться через 0,80-0,85 от первоначальной их стойкости, которые в дальнейшем начинают прогрессировать, расти как качественно, так и количественно, т.е. вширь и вглубь. В этот момент дорны принудительно изымают из эксплуатации и перетачивают до удаления наплавленного теплостойкого износостойкого слоя. После переточки на дорны со стороны пилигримовой головки на две третьих их длины наносят новый теплостойкий износостойкий слой толщиной Δ₁ с последующим плавным переходом на длине 100-150 мм, т.е. при переточках дорнов на данном участке образуется усеченный конус с вершиной в сторону дорновой головки, производят термическую обработку, механическую обработку на чистовой размер с последующим упрочнением обкаткой роликом и возвращают дорна в технологический цикл производства. Дорна после переточки и нанесения нового теплостойкого износостойкого слоя эксплуатируют до появления (зарождения) сетки разгарных трещин. Цикл работы повторяют, то есть их изымают из технологического процесса, перетачивают до удаления теплостойкого износостойкого слоя, наносят новый теплостойкий износостойкий слой, производят термообработку, механическую обработку с последующим упрочнением роликом.

Таким образом дорны эксплуатируют до выхода из строя по причинам, не связанным с разгарными трещинами (поломка дорна, износ замка и т.д.).

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ изготовления и эксплуатации дорнов пилигримовых станов для производства горячекатаных труб большого и среднего диаметров отличается от известного тем, что при изготовлении дорнов теплостойкий износостойкий слой наносят с донного конца слитка на две третьих его высоты, а после переточек дорнов - на две третьих их длины от дорновой головки с последующим плавным переходом на длине 100-150 мм, а толщину теплостойкого износостойкого слоя на слитках Δ и на дорновых заготовках Δ₁ определяют из выражений Δ=Aμ(1+D/S К), Δ₁=А(1+D/S К), где А - минимальная толщина наплавленного слоя после чистовой механической обработки дорна, равная 10 мм; D - максимальный диаметр труб, прокатываемых на данном дорне, мм; S - минимальная толщина стенки труб, прокатываемых на данном дорне, мм; μ - коэффициент вытяжки при прокатке слитков в полые дорновые заготовки; К - коэффициент, равный 0,02-0,025, причем большие значения коэффициента соответствуют дорнам для прокатки труб с большим отношением D/S. Таким образом, эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию "изобретательский уровень".

Сравнение заявляемого способа изготовления и эксплуатации дорнов пилигримовых станов для производства горячекатаных труб большого и среднего диаметров не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники, не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что соответствует патентоспособности "изобретательский уровень".

Способ опробован на трубопрокатной установке с пилигримовыми станами 8-16" ОАО "ЧТПЗ". В производство было задано по два новых дорна диаметром 409/410 мм и 309/310 мм, изготовленных по существующим и предлагаемой технологиям. Данные по стойкости дорнов пилигримовых станов, изготовленных по существующим и предлагаемой технологиям, приведены в таблице. Из таблицы видно, что средняя статистическая стойкость дорнов диаметром 409/410 мм, изготовленных из сплошных поковок стали марки 25Х2М1Ф и эксплуатируемых по существующему способу, составляет 1185 тонн труб размером 426×9 мм, а дорнов диаметром 309/310 мм - 865 тонн труб размером 325×9 мм. Дорны по патенту №2256708 и новому способу изготавливались по следующей технологии: в слитках ст.20 размером 420×2000 мм сверлили центральное отверстие диаметром 150±5,0 мм, а в слитках размером и 520×2100 мм центральное отверстие диаметром 100±5,0 мм, затем на данные слитки способом наплавки наносился теплостойкий износостойкий слой стали СВ30Х25Н16Г7 толщиной соответственно 60,0 и 55,0 мм. По патенту №2256708 теплостойкий износостойкий слой наносился на всю поверхность слитка, а по предлагаемой технологии наносился с донного конца слитка на две третьих его высоты с последующим плавным переходом на длине 100-150 мм. Слитки нагревались в методических печах до температуры 1270-1280°С. Слитки размером 630×100×2100 мм прошивались в прошивном стане в гильзы размером 600×215×2600 мм на оправке диаметром 200 мм и прокатывались на пилигримовом стане в полые дорновые заготовки размером 430×120вн×5500 мм на дорне 189/190 мм. Слитки размером 540×150×2000 мм после нагрева без прошивки подавались на пилигримовый стан и катались в дорновые заготовки размером 330×100×5850 мм на дорнах диаметром 129/130 мм. После прокатки дорновые заготовки подвергались термической обработке, правке и механической обработке на чистовой размер соответственно 309/310 и 409/410 мм с последующим упрочнением обкаткой роликом. На дорне из стали 25Х2М1Ф диаметром 409/410 мм, изготовленном по существующей технологии, было прокатано 1185 тонн труб размером 426×9 мм по ГОСТ 8732, а на дорне диаметром 309/310 мм - 865 тонн нефтепроводных труб размером 325×9 мм по ГОСТ 8732. Оба дорна вышли из строя по сетке разгарных трещин. На дорне диаметром 409/410 мм, изготовленном по патенту №2256708, за три переточки и наплавки прокатано 4560 тонн труб размером 426×9 мм по ГОСТ 8732, а на дорне диаметром 309/310 мм - 3610 тонн размером 325×9 мм. При наплавке слитков размером 420×150×2000 мм по данному способу было израсходовано 1419 кг наплавочной проволоки стали марки СВ30Х25Н16Г7, а при наплавке слитков размером 520×100×2100 мм - 1637 кг. По предлагаемому способу соответственно 958 и 1091 кг, т.е. ≈ в 1,5 раза меньше. На поверхности дорна диаметром 409/410 мм, изготовленного по предлагаемой технологии, после прокатки 1280 тонн труб размером 426×9 мм начала появляться сетка разгарных трещин. Дорн был изъят из технологического цикла и переточен. При переточке был снят наплавленный теплостойкий износостойкий слой, а затем на две третьих длины дорна от дорновой головки нанесен новый теплостойкий износостойкий слой толщиной 20,5 мм с учетом припуска под механическую обработку и плавным переходом до Δ₁=0 на длине 100-150 мм. После наплавки теплостойкого износостойкого слоя произведена термическая обработка, чистовая механическая обработка, а поверхность дорна была упрочнена обкаткой роликом. Затем на дорне диаметром 409/410 мм после первой переточки и наплавки нового теплостойкого износостойкого слоя было прокатано 1110 тонн труб размером 426×9 по ГОСТ 8732. На поверхности дорна начала появляться сетка разгарных трещин. Дорн был изъят из технологического цикла и снова переточен. При переточке был снят наплавленный теплостойкий износостойкий слой, нанесен новый слой толщиной 20,1 мм на две третьих их длины от дорнового замка с плавным переходом на длине 100-150 мм. После наплавки теплостойкого износостойкого слоя, термической обработки и чистовой механической обработки поверхность дорна упрочнена обкаткой роликом. Затем на этом дорне было прокатано 1135 тонн труб размером 426×9 мм. После третьей переточки и наплавки на данном дорне еще было прокатано 955 тонн труб размером 426×9 мм. Аналогичная технологическая последовательность производилась и на дорне диаметром 309/310 мм. Из таблицы видно, что стойкость дорна диаметром 409/410 мм, изготовленного и эксплуатируемого по новой технологии, составляет 4480 тонн, т.е. стойкость возросла по сравнению со сплошным дорном из стали марки 25Х2М1Ф в 3,78 раза, а по сравнению с дорном, изготовленным по патенту №2256708, осталась на одном уровне (снизилась на 1,75%). Дорн прошел три переточки и наплавки с последующей термической обработкой, механической обработкой и упрочнением поверхности роликом. После ремонта дорнового замка (наплавки и фрезеровки щек) дорн будет использован для дальнейшего производства труб. На дорне диаметром 309/310 мм, изготовленном по предлагаемой технологии, прокатано 3610 тонн труб размером 325×9 мм, т.е. его стойкость по сравнению со сплошными дорнами из стали 25Х2М1Ф возросла в 4,17 раза, а по сравнению с дорном, изготовленным по патенту №2256708, возросла на 2,7%. Дорн может быть использован для дальнейшей работы после наплавки и фрезерования щек замка, а также четвертой переточки и наплавки рабочей поверхности.

Таким образом, на дорне диаметром 309/310 мм, изготовленном и эксплуатируемом по патенту №2256708, прокатано 3515 тонн труб размером 325×9 мм, а на дорне, изготовленном и эксплуатируемом по предлагаемой технологии, после трех переточек и наплавок износостойкого теплостойкого слоя прокатано 3610 тонн труб, т.е. стойкость дорна возросла на 2,7%. На дорне диаметром 409/410 мм, изготовленном по патенту №2256708, прокатано 4560 тонн труб размером 426×9 мм, а на дорне диаметром 409/410 мм, изготовленном и эксплуатируемом по предлагаемой технологии, за 3 переточки и наплавки прокатано 4480 тонн труб размером 426×9 мм, т.е. стойкость дорна снизилась на 1,75%. Дорна могут быть использованы в работе после ремонта (наплавки и фрезеровки дорновых замков и щек), а также переточки и наплавки на рабочую поверхность нового теплостойкого износостойкого слоя.

Использование предлагаемого способа изготовления дорнов пилигримовых станов для производства горячекатаных труб большого и среднего диаметров позволяет снизить расход наплавочной проволоки стали марки СВ30Х25Н16Г7 ≈ в 1,5 раза при сохранении стойкости дорнов на существующем уровне, а следовательно, снизить долю стоимости технологического инструмента в себестоимости труб.

Таблица Данные по стойкости дорнов пилигримовых станов ТПА 8-16", изготовленных по существующим и предлагаемой технологиям
Размер дорнов по таблице прокатки	Средняя стойкость дорнов из стали 25Х2М1Ф	Размер слитков	Размер дорнов после механ. обработки	Толщина наплаленного слоя на слитках	Стойкость дорнов, изготовленных по новой технологии	Суммар. стойк. дорнов
		Прокат.труб до первой переточки		Первая переточка	Вторая переточка		Третья переточка
Вид технологии	Перед наплавкой	После наплавки	Расход наплав. проволоки	Расчет.	Фактич.	Толщ. наплав. слоя	Прок. труб	Толщ. наплав. слоя	Прок. труб	Толщ. наплав. слоя	Прок. труб
мм	тн		мм	мм	кг	мм	мм	мм	тн	мм	тн	мм	тн	мм	тн	тн
309/310	865	По патенту №2256708	420×150×2000	540×150×2000	1419	309/310×90×5500	60,3	60,0	1150	18,5	805	18,5	780	18,3	780	3515
По пред. технологии	520×100×2100	540×150×1350	958	1215	19,0	785	18,7	705	18,5	905	3610
409/410	1185	По патенту №2256708	420×150×2000	630×100×2100	1637	409/410×110×5500	54,2	55,0	1350	20,1	1035	19,8	1100	19,5	1075	4560
По пред. технологии	520×100×2100	630×100×1400	1091	1280	20,5	1110	20,1	1135	20,5	955	4480
Примечание: После ремонта дорновых замков (после наплавки и фрезеровки щек замков) дорны могут быть использованы для дальнейшего производства труб.

1. Способ изготовления и эксплуатации дорнов пилигримовых станов для производства горячекатаных труб большого и среднего диаметров, включающий отливку слитков из углеродистых марок стали, нанесение на поверхность слитков путем наплавки теплостойкого износостойкого слоя, получение из слитков дорновых заготовок путем пилигримовой прокатки, термическую обработку дорновых заготовок, их механическую обработку на чистовой размер с последующим упрочнением обкаткой роликом, многократно осуществляемые в процессе эксплуатации дорнов после появления сетки разгарных трещин переточку дорнов до удаления теплостойкого износостойкого слоя, нанесение нового теплостойкого износостойкого слоя путем наплавки, термическую обработку и механическую обработку на чистовой размер с последующим упрочнением обкаткой роликом, отличающийся тем, что при изготовлении дорнов теплостойкий износостойкий слой наносят с донного конца слитка на две третьих его высоты, а после переточек дорнов на две третьих их длины от дорновой головки с последующим плавным переходом на длине 100-150 мм.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что толщину теплостойкого износостойкого слоя на слитках Δ и на дорновых заготовках Δ₁ определяют из следующих выражений:

Δ=Aμ(1+D/S К),

Δ₁=A(1+D/S К),

где А - минимальная толщина наплавленного слоя после чистовой механической обработки дорна, равная 10 мм;

D - максимальный диаметр труб, прокатываемых на данном дорне, мм;

S - минимальная толщина стенки труб, прокатываемых на данном дорне, мм;

μ - коэффициент вытяжки при прокатке слитков в полые дорновые заготовки;

К - коэффициент, равный 0,02-0,025, причем большие значения коэффициента соответствуют дорнам для прокатки труб с большим отношением D/S.